有色冶炼中铁矾渣的资源化利用
金属冶炼废渣资源化利用
政策与法规环境
挑战
缺乏完善的法律法规和政策支持，企业缺乏积极性。
对策
政府应出台相关政策，如税收优惠、财政补贴、绿色金融等，鼓励企业开展金属冶炼废渣资源化利用 ，同时完善法律法规，加强监管力度。
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结论
对当前研究的评价
当前研究在金属冶炼废渣资源化利用方面取得了一定的成果，但整体利用率仍然较 低，仍存在较大的提升空间。
有色金属废渣在提取有价金属中的应用
有色金属废渣中往往含有多种有价金属元素，如铜、铝、 锌等。通过适当的冶炼和提取技术，可以将这些有价金属 从废渣中提取出来，实现资源的再利用。
例如，从铜冶炼废渣中可以提取出铜和锌等有价金属。这 些提取出的金属可以用于生产各种有色金属材料，如电线 、电缆、管材等，具有广泛的应用前景。
金属冶炼废渣资源化利用
• 金属冶炼废渣概述 • 金属冶炼废渣资源化利用技术 • 金属冶炼废渣资源化利用案例 • 金属冶炼废渣资源化利用的挑战与前
景 • 结论
01
金属冶炼废渣概述
废渣的来源与组成
来源
金属冶炼过程中产生的废渣，主 要来源于矿石的熔炼、精炼和烟 气处理等环节。
组成
金属冶炼废渣主要由金属氧化物 、硫化物、氯化物等组成，还含 有硅酸盐、碳酸盐用的挑战与前
景
技术挑战与对策
挑战
金属冶炼废渣成分复杂，含有多种重 金属和有害物质，处理难度大。
对策
研发先进的分离和提取技术，如化学 沉淀、溶剂萃取、离子交换等，以实 现废渣中有价金属的高效回收。
经济性分析
挑战
金属冶炼废渣资源化利用成本较高， 市场竞争力较弱。
对策
通过技术进步和规模效应降低成本， 同时拓展应用领域，开发高附加值产 品，提高经济效益。
金属冶炼废渣的资源化利用与综合利用
材料性能
通过合理的配方和工艺控制，制备出 的复合材料性能可达到或优于传统材 料，满足建筑和工程应用的要求。
制备功能材料
制பைடு நூலகம்功能材料
金属冶炼废渣经过特殊处理后， 可以制备成具有特定功能的材料
，如透水砖、陶瓷材料等。
材料特性
这些功能材料具有优异的物理和化 学性能，如高强度、耐腐蚀、隔热 等，可广泛应用于环保、化工、能 源等领域。
提取方法
包括磁选、浮选、重选、化学浸出等方法，根据不同金属的物理化 学性质选择合适的提取方法。
提取工艺
涉及破碎、磨细、分选等工艺过程，提取过程中需注意环境保护和资 源化利用。
制备复合材料
制备复合材料
应用领域
金属冶炼废渣可以作为原料制备复合 材料，如混凝土、砖瓦等建筑材料， 实现废渣资源化利用。
可用于建筑、道路、水利等工程领域 ，降低工程成本并减少对自然资源的 依赖。
通过技术创新和应用范围的扩大 ，未来金属冶炼废渣的资源化利 用与综合利用成本将逐渐降低。
技术发展建议
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加强科研投入
政府和企业应加大对金属 冶炼废渣资源化利用与综 合利用领域的科研投入， 推动技术创新。
推广先进技术
对于已经取得良好应用效 果的先进技术，应积极推 广应用到更多领域。
建立技术标准
直接作为冶金炉的熔 剂或配料，以替代部 分或全部原料。
作为混凝土骨料或砂 浆骨料，用于生产混 凝土、砂浆等建筑材 料。
有价组分回收
通过磁选、浮选等物理或化学 方法，回收废渣中的有价金属 元素，如铁、锌、铜等。
对废渣进行高温熔炼，提取其 中的有价金属元素，如金、银 等。
利用废渣中的有价组分制备功 能性材料，如利用含铁废渣制 备磁性材料、利用含锌废渣制 备锌系复合材料等。
高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新
高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新由于工业化的快速发展，高炉炼铁已成为现代钢铁工业中不可或缺的环节。
然而，传统的炼铁过程会产生大量的废渣，给环境带来严重污染。
为了实现可持续发展，推动高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新势在必行。
本文将探讨当前废渣资源化利用的现状和趋势，并提出一些创新的技术解决方案。
一、废渣资源化利用的现状高炉炼铁过程中主要产生的废渣主要包括烧结矿、烟气净化渣和炉渣等。
这些废渣通常被视为浪费物料，被丢弃或填埋，给环境带来负面影响。
然而，废渣中含有很多有价值的可回收物质，如铁、钢、矿物等。
因此，将废渣转化为可再利用的资源是一种解决环境问题和实现可持续发展的有效途径。
目前，废渣资源化利用主要通过以下几种方式实现：1. 废渣回收再利用：将废渣中的有价值物质进行分离和提取，重新利用于炼铁过程或其他工业生产中。
例如，烧结矿中的铁含量较高，可以再次用于高炉冶炼过程中。
2. 废渣填充利用：将废渣用于填充坑道、道路建设和土地复垦等工程中。
废渣填充可以减少对自然资源的占用，同时改善了被填充地区的土壤质量。
3. 废渣综合利用：将不同种类的废渣进行混合利用，形成新的产品或材料。
例如，烟气净化渣中的硅酸盐可以与矿产废渣混合制备建筑材料。
尽管废渣资源化利用取得了一定的进展，但仍面临一些挑战。
首先，目前的废渣资源化利用技术还不够成熟，存在成本高、技术路线不清晰等问题。
其次，相关政策法规的缺失和监管体系不健全也制约了废渣资源化利用的发展。
二、废渣资源化利用的技术创新为了推动高炉炼铁过程中废渣资源化利用的发展，需要进行技术创新和研发。
以下是一些可行的技术创新方案：1. 废渣熔融处理技术：通过高炉炼铁过程中炉渣的熔融处理，将废渣转化为玻璃状物质。
这种熔融处理技术可以减少废渣体积，提高废渣中有价值物质的回收率，并且可以将熔融后的产品用于建筑材料或其他工业领域。
2. 废渣碳化技术：利用废渣中的碳含量，将其进行碳化处理，生成高价值的碳材料。
金属冶炼废弃物的处理与资源化利用
通过不同的工艺方法，如高温熔融、烧结、球团等，可以将冶炼渣转化为不同 类型的再生材料，如再生耐火材料、建筑用骨料等，实现资源的循环利用。
烟尘和粉尘的回收利用
烟尘和粉尘的来源与组成
金属冶炼过程中产生的烟尘和粉尘主要来源于矿石的破碎、 烧结、熔炼等工序，含有大量的铁、锌、铅等金属元素以及 部分贵金属。
利用微生物的转化作用，将废弃物中 的有用金属转化为易分离和提取的形 态，然后进行分离和提取。
生物吸附法
利用微生物或其代谢产物的吸附作用 ，将废弃物中的有用金属吸附在微生 物表面或内部，然后通过分离、提取 等方法将有用金属回收。
03
金属冶炼废弃物的资源化利用
有价金属的回收
有价金属回收的意义
金属冶炼废弃物中包含有大量有价值的金属，如铜、铁、锌等，通过回收可以减少资源浪费，降低生产成本， 同时减少对环境的污染。
经济成本与对策
总结词
经济成本高昂是金属冶炼废弃物处理与资源化利用的另一挑战。
详细描述
金属冶炼废弃物处理与资源化利用需要投入大量的人力、物力和财力。为降低经济成本，需要加大政 府支持力度，提供财政补贴、税收优惠等政策措施，同时鼓励企业加大投入，推动技术进步，降低处 理成本。此外，还可以探索市场化运作模式，吸引社会资本参与。
详细描述
目前，金属冶炼废弃物处理与资源化利用的技术手段还不够成熟，存在效率低下 、二次污染等问题。为解决这些问题，需要加大技术研发力度，提高处理效率， 减少二次污染，并探索更环保、高效的技术手段。
政策法规与对策
总结词
政策法规不完善也是金属冶炼废弃物处理与资源化利用的挑战之一。
详细描述
目前，相关政策法规尚不健全，导致金属冶炼废弃物处理与资源化利用缺乏有效的规范和引导。为应对这一问题 ，需要完善相关政策法规，明确废弃物处理与资源化利用的标准和规范，加强监管力度，提高违法成本。
金属冶炼废渣的资源化综合利用
政策法规限制
相关政策法规不完善，对废渣 处理和资源化利用的监管力度
不够。
公众认知
公众对金属冶炼废渣的危害认 识不足，环保意识有待提高。
技术发展与展望
新技术研发
加大科研投入，开发高 效、环保的金属冶炼废
渣资源化利用技术。
联合处理
探索与其他废弃物的联 合处理方法，提高处理
效率。
循环经济
推动循环经济发展，实 现废渣的减量化、资源
锌渣作为填料使用
锌渣经过破碎、研磨等处 理后，可作为填料用于橡 胶、塑料等行业，提高产 品的性能。
04
金属冶炼废渣资源化利 用的挑战与前景
当前面临的挑战
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技术瓶颈
当前金属冶炼废渣资源化利用 技术尚不成熟，缺乏高效、环
保的处理方法。
成本问题
废渣处理成本高，企业缺乏足 够的经济动力进行资源化利用
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THANKS
钢渣路基材料
钢渣经过破碎、研磨等处 理后，可作为路基材料的 填充物，提高路面的承载 能力和稳定性。
钢渣磁选回收
通过磁选技术，从钢渣中 回收铁磁性物质，实现资 源的再利用。
铜渣的综合利用
铜渣提取有价金属
铜渣中含有铜、铁、锌等有价金属， 通过选矿和冶炼技术，可提取出这些 有价金属。
铜渣制备微晶玻璃
铜渣作为混凝土掺合料
组成
废渣主要由金属氧化物、硫化物 、氯化物等组成，还含有未反应 的原料和添加剂。
废渣的危害与处理现状
危害
废渣中含有重金属离子和有害物质， 如不妥善处理，会对环境造成严重污 染。
处理现状
目前常见的处理方法包括填埋、堆放 和简单的回收利用，但这些方法存在 资源利用率低、环境污染等问题。
炼铁废渣综合利用技术实现资源化循环的途径
炼铁废渣综合利用技术实现资源化循环的途径炼铁废渣是在铁矿石冶炼过程中产生的一种固体废弃物，目前大部分废渣都被当作垃圾处理，给环境带来了严重的污染问题。
然而，随着资源的日益枯竭和环境保护的重要性不断凸显，炼铁废渣的综合利用变得尤为重要。
本文将探讨炼铁废渣综合利用技术实现资源化循环的途径。
一、炼铁废渣的来源和特征炼铁废渣主要来自于铁矿石经过高温还原反应而产生的副产物。
它的主要成分是氧化铁、氧化钙、氧化硅等，含有一定的重金属元素和有害物质。
由于其特殊的化学成分和结构特点，使得炼铁废渣在垃圾填埋、焚烧等传统处理方式中难以得到有效利用。
二、炼铁废渣综合利用技术的分类为了实现炼铁废渣的资源化循环利用，目前已经研发出了多种综合利用技术。
根据炼铁废渣的不同性质、用途和处理需求，可以将其主要分为以下几类：1. 水泥制备技术炼铁废渣中的氧化铁和氧化钙等物质可作为水泥生产的原料，通过适当的加工和调整组分，可以制备出高性能的水泥。
这种技术不仅可以实现炼铁废渣的有效利用，还可以减少对传统天然资源的依赖。
2. 土壤修复技术炼铁废渣中含有一定的重金属元素，这些元素在渗漏和沉积的过程中可能对土壤产生污染。
利用炼铁废渣进行土壤修复是一种有效的方法。
炼铁废渣中的铁元素能与重金属元素形成稳定的化合物，从而降低其毒性和迁移性，起到修复土壤的作用。
3. 建材制备技术炼铁废渣具有一定的强度和耐候性，可以作为建筑材料的原料。
通过适当的加工和配方设计，可以制备出炼铁废渣混凝土、炼铁废渣砖等建筑材料。
这种技术不仅可以充分利用炼铁废渣，还可以减少对传统建筑材料的需求。
4. 能源利用技术炼铁废渣中的有机物质可以通过适当的处理转化为能源。
通过热解、气化等技术，可以将炼铁废渣转化为可燃气体或固体燃料，用于工业生产或供暖供电。
这种技术不仅可以解决炼铁废渣的处理问题，还可以为社会经济发展提供可持续的能源支撑。
三、炼铁废渣综合利用技术的发展现状目前，国内外已经有许多研究机构和企业致力于炼铁废渣的资源化循环利用技术的研究与应用。
金属冶炼废物的处理和资源化利用措施
环保法规和标准日益严格，对金属冶炼废物处理和资源化利用提出了更高的要求。
环保法规和标准日益严格，对金属冶炼废物处理和资源化利用的技术、设备和工艺提出 了更高的要求。
环保法规和标准日益严格，对金属冶炼废物处理和资源化利用的成本和效益提出了更高 的要求。
环保法规和标准日益严格，对金属冶炼废物处理和资源化利用的监管和执法提出了更高 的要求。
经济效益：金属冶炼废物处理和资源化利用需要投入大量资金和技术，需要平衡经济效益和 社会效益
社会效益：金属冶炼废物处理和资源化利用可以减少环境污染，提高资源利用率，需要平衡 经济效益和社会效益
技术挑战：金属冶炼废物处理和资源化利用需要先进的技术和设备，需要平衡经济效益和社 会效益
政策支持：金属冶炼废物处理和资源化利用需要政府政策的支持和引导，需要平衡经济效益 和社会效益
PART FIVE
研发新型冶炼技术， 提高资源利用率
开发高效环保的冶 炼设备，降低污染 排放
探索金属废物的循 环利用，实现资源 化利用
加强国际合作，共 享技术成果，推动 行业发展
资金投策支持：政府出台相关政策， 鼓励企业进行金属冶炼废物处 理和资源化利用
利用金属冶炼废 物中的金属元素， 如铁、铜、锌等， 制作催化剂或载 体材料
通过化学反应， 将金属冶炼废物 中的金属元素转 化为催化剂或载 体材料
利用金属冶炼废 物中的非金属元 素，如硅、铝、 钙等，制作催化 剂或载体材料
通过物理或化学 方法，将金属冶 炼废物中的非金 属元素转化为催 化剂或载体材料
利用废铜渣制备路面材料
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利用废铝渣制备墙体材料
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利用废铅渣制备建筑装饰材料
铁矾渣综合利用技术研究报告
铁矾渣综合利用技术研究报告铁矾渣是指在炼铜、冶金、制酸等工艺过程中产生的废渣，主要成分为硫酸铁和铁氧化物。
长期以来，铁矾渣被视为一种有害无用的废物，并带来严重的环境污染问题。
随着工业技术的不断发展和环保意识的加强，在铁矾渣综合利用方面的研究和实践也越来越多。
本文旨在对当前铁矾渣综合利用技术的研究进行回顾和总结，探讨其未来发展趋势。
铁矾渣经过综合利用后不仅可以回收有用的物质，还能减少对环境的污染。
铁矾渣的综合利用主要以资源化利用为主，将其转化为高附加值的资源，包括铁、硫酸和石墨等，同时也可用于水泥、混凝土、道路和填土的生产中。
目前，铁矾渣的利用方式主要有以下几种：1. 磷肥生产：铁矾渣中含有一定量的磷酸，因此可以用于生产磷肥。
在这种方法中，铁矾渣被浸泡在硫酸或盐酸中，使其中的磷酸转化为可溶性盐。
2. 合成水泥熟料：铁矾渣中含有大量的铁质和硅质，因此可以用于制备水泥熟料。
将铁矾渣与石灰石、粘土等原料混合，获得能够在水泥生产中使用的熟料。
3. 煤气化催化剂：铁矾渣可以作为煤气化催化剂的原料。
将铁矾渣与其他金属氧化物混合后，在煤气化反应中作为催化剂使用。
4. 金属铁的回收：铁矾渣中含有较高浓度的铁，可以通过还原反应制备金属铁。
将铁矾渣与煤等还原剂混合，通过高温还原得到纯净的金属铁。
5. 硫酸铜的生产：铁矾渣中还含有一定量的硫酸铜，可以利用这一点来生产硫酸铜。
以上方法均有着广泛的应用场景，可以在一定程度上解决铁矾渣面临的环境污染和废物处理难题。
总结来看，铁矾渣综合利用的技术手段较为成熟，但仍存在一些问题，例如：不同铁矾渣成分的差异过大，需要采用多种不同的技术进行处理；某些技术存在技术难度较高和成本较高的问题。
此外，由于目前很多企业的环保意识还不足，导致一些铁矾渣被随意倾倒而未得到有效处理。
因此，加强环保监管和企业环保意识培养，成为实现铁矾渣综合利用的关键因素之一。
未来，铁矾渣的综合利用将更加注重资源化利用和循环经济，推广高效的铁矾渣减量化和回收利用技术，达到废物减量化和资源化利用的目的。
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有色冶炼中铁矾渣的资源化利用秦树辰王海北苏立峰北京矿冶研究总院摘要：本文分析了铁矾渣物相组成，对铁矾渣综合利用方法进行了阐述，分析了高温焙烧分解、酸法浸出、碱法浸出工艺的特点、铁矾渣处理新思路以及工业化应用情况。
建议根据各种废弃渣的特性，有效利用其所含成分，与铁矾渣进行协同处理，有利于实现无害化、资源化、减量化处置铁矾渣等其他废弃渣。
关键词：铁矾渣综合利用无害化资源化协同处理Comprehensive treatment and utilization of jarosite of nonferrous metallurgyQin shuchen Wang Haibei Su LifengBeijing General Research Institute of Mining and MetallurgyAbstract: in this article,the composition and phase of jarosite was analyzed, the comprehensive utilization of jarosite was analyzes and summarizes,and the characteristic of the high temperature roasting decomposition、acid leaching、alkaline leaching、new idea of treating with jarosite and industrial application was introduced. The researcher pointed that coprocessing jarosite with other industrial waste slag is conducive to process jarosite and other slag in harmless、reclamation and reducing quantity method.Key words: Jarosite Comprehensive utilization Harmless Reclamation Coprocessing1.前言铁矾渣是湿法炼锌厂除铁过程中产出的固体废弃渣，通常含有铁、铅、锌和铜等有价金属，也会夹杂有铟、银等高附加值金属，具有一定经济回收价值。
铁矾渣在一定的酸性条件下能够稳定存在，但当环境PH升高或受热时，会发生分解或者水解，溶出重金属离子，造成土壤和水体污染。
因此，铁矾渣不易长期堆放，应及时进行处理合理利用，否则会造成资源浪费，而且也会给周边环境带来污染隐患。
铁矾渣一般含有铁25-30%，铜0.2-0.8%，铅0.5-10%，锌5-12%，有些含有镓、锗、铟和银等稀散贵金属，其物相主要是六方晶系的铵铁矾、黄钾铁矾或铅锌铁矾等混合铁矾、Fe3O4、铁酸锌（ZnFe2O4）和ZnSO4。
经分析可知[1]，铟主要存在于铁矾中，是铁矾法沉铁过程中以类质同象的形式替代铁离子，占据铁矾晶格形成铟铁矾。
银元素也会以类质同象赋存于铁帆中，绝大多数为铁矾所包裹[2-3]。
铁矾类物质受热晶格会被破坏，在不同温度段会有发生失重，逐步脱水，脱氨分解，分解形成不同的晶体物质，利用此性质，通常采用热分解或者还原热分解处理铁矾渣[4-5]。
2.铁矾渣综合利用现状综合处理铁矾渣是提取其有价金属，无害固化处理无价物质，有火法和湿法两大类工艺方法，火法主要是高温焙烧分解处理；湿法主要有：酸浸分解、碱浸分解。
2.1火法工艺火法处理主要是高温焙烧分解法，是指先在高温下焙烧破坏铁钒晶体结构，使其分解，再利用碳热还原成金属，挥发后再氧化成氧化物进行收集。
温度一般为1100~1300℃，配入焦粉或碎煤形成还原性气氛。
铁、硅进入渣中进行选矿分离送炼铁系统，铅、锌和铜等金属富集与烟尘中回收利用。
2.1焙烧-磁选法曹晓恩等人提出直接还原-磁选-反浮选工艺，指出在碱度为2.5，配碳比为1.4，温度为1300℃还原30min金属化率达到98.47%，铅、锌挥发率分别达到86.25%和98.54%，渣在磁场强度为159.2 KA/m磁选后，铁精矿Ⅰ品位为46.66%，铁回收率达到79.79% ，经反浮选后得到品位60.30%的铁精矿Ⅱ，此工艺体现出工艺简单，生产效率高，分离效果好的优点[6]。
路殿坤等人[7]进行了焙烧-磁选工艺研究，研究指出在900℃还原焙烧后进行磁选，磁选精矿铁品位为58.99-58.72%，含硫2.5-3%，但磁选精矿中锌含量均比尾矿高约1%，不能作为原料返回高炉冶炼。
2.2氯化焙烧法也有学者提出氯化挥发处理铁矾渣，氯化焙烧是指在一定条件下，借助氯化剂的作用，使物料中的某些组分转变为气相或凝聚相的氯化物，利用金属氯化物低沸点、高挥发性特点，以使有价金属和其它组分分离富集。
1998年F.泰勒卡和D.J.弗雷利用氯气和聚乙烯氯化物残渣对黄钾铁矾进行氯化回收金属，将黄钾铁矾或者将其与锌的铁酸盐混合之后在450-600℃下预热，然后热水浸出，滤渣在空气中用纯氯气进行直接氯化处理或者用聚乙烯氯化物残渣燃烧产生的HCl进行间接氯化处理，直接氯化处理能够使得锌挥发率达到90%以上，50%以上的铁转化成赤铁矿[8]。
2.2湿法工艺2.2.1碱浸分解法由于碱溶液在常温常压下能够有效分解铁矾，陈永明等人提出NaOH分解含铟铁矾渣新工艺，指出铁矾渣经NaOH溶液浸出分解后形成Na2SO4浸出液和含In和Zn的浸出渣，含In和Zn的浸出渣经盐酸选择浸出后用TBP萃取In和Zn，所得渣经磁选富集后可以作为炼铁原料。
研究表明：在m(NaOH)：m(铁矾渣)=0.3814:1、温度60℃、液固比2:1、反应时间2h的最优条件下，铁矾渣分解率达到98.03%，其他杂质金属大部分留在渣中，铁主要以Fe3O4形式沉淀入渣，渣中铁能够富集至38.81%，实现有效利用铁资源，但仍有含铅弃渣产生[9]。
北京矿冶研究总院研究了氨水分解铁矾渣的研究，指出在一定条件下氨水能够使得95%铁矾渣分解，约有60%的锌和铜进入溶液中，75%的银留在渣中，经渣样物相分析查明，分解渣样中基本不存在铁矾，同时含硫量很低。
2.2.2酸浸分解法酸浸分解一是利用浓硫酸直接溶解，再分步结晶使得大部分铁分离，然后生产聚合硫酸铁或者加热分解生产氧化铁或还原制备铁粉；二是酸浸过程中加入金属铁，将一定量的硫酸铁还原为硫酸亚铁，镍、钴和铜等进入硫酸亚铁溶液，采用沉淀法回收，溶液净化后用于制备铁的化工产品，但这些工艺除杂过程较为复杂[10]。
王玉棉等人进行了热酸浸出黄钠铁矾渣工艺研究，研究指出浸出黄钠铁矾渣的最佳工艺条件为:硫酸质量浓度为225 g/ L, 反应温度为95℃, 反应时间为2.5h, Fe、Zn 浸出率均大于96%，黄钾铁矾渣中有价金属反应比较彻底[11]。
程柳等人用浓硫酸在160℃下浸出黄钾铁矾，浸出时间6h，锌浸出率达到98%[12]。
刘鹏飞等人对比研究了硫酸和盐酸浸出黄钾铁矾渣，硫酸浸出黄钾铁矾渣的最佳工艺条件是温度95℃、时间 2 h、搅拌速率300 r/min、硫酸浓度1.2 mol/L、液固质量比100:5，Fe，Zn的浸出率达80%。
盐酸浸出黄钾铁矾渣的最佳工艺条件是温度95℃、盐酸浓度2.8 mol/L、搅拌速率400 r/min、时间1.5 h、液固质量比100:5，Fe, Zn, Pb 的浸出率分别达83%, 89%和99%，从渣样中分析可知，盐酸浸出渣中主要是SiO2以及少量Fe2O3，基本上不含Pb元素，盐酸可将渣中Pb全部回收[13]。
北京矿冶研究总院将热酸浸出液与锌精矿、铁矾渣一起加入压力釜内进行，利用热酸浸出液中铁和铁矾渣中铁水解生成赤铁矿产出的酸，以及热酸浸出液残酸浸出锌精矿，实现综合利用，锌浸出率达到96%（按锌精矿含锌计），并且回收铁矾渣中57%以上的锌，提高了浸出渣中铁含量，减少了铁矾渣堆存。
北京矿冶研究总院开展了氨浸/酸浸-氨性分解-锌液萃取的试验，指出酸性体系浸出效果最好，浸出率达到81%，酸性浸出渣进行氨性分解浸出，锌的分解率达到37%，锌总回收率达到88%，用P204三级萃取锌，总萃取率达到84%。
东北大学符岩等人提出一种综合利用黄钠铁矾渣的方法，利用1%~5%的硫酸溶液按液固比3:1-10:1将黄钠铁矾有价金属选择性浸出，浸出液回收镍、铜、钴和锌等，将浸出渣与硫酸混合，在微波辐射下加热6-15min，加入水和含金属铁的物料，常温下熟化2~8h，调节溶液中的全铁浓度为160～180g/L，并且使得二价铁离子含量占全铁含量的20～40％；加热至40～80℃，加入双氧水反应1～3h，三价铁水解、聚合制备成聚合硫酸铁[14]。
2.3火法-湿法联合工艺根据铁矾渣特性，适当选择组合火法焙烧和湿法浸出工序，实现有效浸出有价金属，焙烧主要是改变铁矾渣物相，分解难浸物相。
蓝碧波等人提出铁矾渣酸浸-焙烧-酸浸工艺，该工艺首先利用硫酸在室温下浸出铁矾渣中硫酸锌，然后在620℃焙烧1.5h使得铁矾转变成氧化铁，再通过酸浸焙砂中的锌和其他元素。
锌回收率能够达到99.11%，酸浸渣中铁含量达到66%以上，可以作为铁精矿产品销售，本方法不仅用于处理铁矾渣也可以用于处理铅银渣，综合回收有价金属[15]。
薛佩毅等人研究了中低温焙烧-NH4Cl浸出-碱浸工艺，铁矾渣在650℃下焙烧1h后，渣中KFe3(SO4)2(OH)6分解为Fe2O3，ZnSO4和PbSO4，在105℃下用6mol/LNH4Cl浸出2h，Zn，Pb和Cd的浸出率均在95%以上，Fe含量由焙烧后的23.21%提高到40%。
再用23.08%的NaOH溶液于160℃下浸出1h，Fe含量可提高到54%左右，且As含量可降低到0.1%，最终的浸出渣可作为铁精矿使用。
此工艺采用了NH4 Cl体系，能够使得许多有价金属如锌、铅、铜、镍、钴、银等与氯或氨配位进入溶液；而铁、硅、钙等由于溶液呈中性或碱性而不被浸出；可很方便地进行萃取净化[10]。
高丽霞等人研究了中低温活化焙烧-低酸浸出铁矾渣，指出在680-720℃焙烧1.5h后用0.5mol/L的硫酸常温浸出1h，锌浸出率大于95%，铟浸出率达到82%，铁浸出率小于10%，可以有效回收锌和铟，铁没有大量浸出[16]。
2.4铁矾渣处理新思路魏继业针对富含赤铁矿和铁酸锌的黄钾铁矾渣，利用热酸浸出铁矾渣中铁和锌，经过铁粉还原、硫化沉淀、氟化沉淀等工序制备软磁锰锌铁氧化体用前驱粉体，可以为制备电器元件提供原料，实现铁矾渣的有效利用[17]。
阳征会等人研究了采用还原焙烧-酸浸工艺制备复合镍锌铁氧体，指出黄钠铁矾渣与无烟煤在800℃下还原焙烧0.5h, 铁矾渣中铁被还原为二价铁，焙烧渣用0.5 mol/L 硫酸溶液在70 ℃浸出40 min, 渣中93%的铁和镍进入浸出液中。