桥梁T梁预制标准化施工指南

桥梁T梁预制标准化施工指南

主编：

副主编：

编写人员：王鹏、谢军才、胥中奎

前言

为深入贯切党中央、国务院“质量发展”精神，落实贵州省委省政府“质量兴省”工作部署，省交通运输厅制定了《贵州省公路水运工程质量发展纲要》，着力创建全省公路水运品质工程。同时打造绿色公路建设，全面提升公路工程建设品质。在建设过程中我省大力推行公路现代化工程管理，落实质量标准化建设，促进高速公路建设项目的标准化管理，提升工程质量和安全管理水平，树立行业文明施工形象。

预应力T梁作为最基本一类的桥梁上部结构，是公路桥梁上部结构最普遍的一种，尤其在山区高速公路桥隧比不断增加的状况下，由于其结构重量轻、刚度高、耐久性好、维护工作量小、承载能力强、施工便利，使用比例更高。T梁整体质量主要形成于预制阶段，但由于施工工艺、质量控制方法差异，T梁预制质量参差不齐，影响T梁使用耐久性。为了保证公路桥梁预应力T梁质量，进一步规范T梁预制的各项工序操作，提高施工管理水平，实现施工标准化，克服质量通病，促进公路工程T梁预制施工质量再上一个新台阶，贵州高速公路集团有限公司组织人员在现行标准、规范的基础上编写《T梁预制标准化施工指南》（下简称《指南》）。

《指南》是在总结历年来T梁预制施工经验的基础上，根据相关施工技术规范要求，以六威高速第四合同段为蓝本，按照T梁施工步骤，对施工准备、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、预应力施工、移梁与存梁等环节的施工工艺提出了建议。可供贵州省公路工程各参建单位、人员参考使用。

由于时间及水平所限，本《指南》修订版仍可能有不妥之处，希各项目在实施过程中认真总结，如有意见或建议，请及时向贵州高速集团有限公司反馈。

目录

1 总则 (1)

1.1 目的及适用范围 (1)

1.2 编制依据 (1)

2 施工准备 (2)

2.1 场地的选择与布置 (2)

2.2 材料准备 (5)

2.3 机具准备 (5)

2.4 施工临时设施准备 (5)

2.5 施工人员准备 (5)

2.6 施工技术准备 (5)

3 钢筋工程 (7)

3.1 钢筋堆放和加工 (7)

3.2 钢筋骨架拼装 (8)

3.3 波纹管安装 (9)

4 模板工程 (12)

4.1预制台座的制作 (12)

4.2模板加工安装及处理 (13)

4.3拆模 (14)

4.4侧模液压系统 (15)

5 混凝土工程 (16)

5.1 混凝土设计 (16)

5.2 混凝土拌和 (16)

5.3 混凝土浇筑 (16)

5.4混凝土养护 (17)

6 预应力施工 (19)

6.1 钢绞线穿束 (19)

6.2 钢绞线张拉 (19)

6.3 压浆 (20)

6.4 封锚 (22)

7 移梁和存梁 (24)

7.1 移梁 (24)

7.2 存梁 (24)

1总则

1.1 目的及适用范围

内容包括施工准备、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、预应力施工、移梁和存梁等步骤。

1.2 编制依据

2 施工准备

2.1 场地的选择与布置

场地大小，吊装顺序，非高填、深挖的前期可快速成形路段。预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，保证架梁和制梁的同步进行。安全上要考虑无塌方、滑坡、洪涝等灾害。远离高频、高压污染源。离开爆破区500m以上。

封闭式管理，场地设计综合考虑施工生产情况，合理划分办公区、生活区、制梁区、存梁区、钢筋加工区、材料堆放区等（图2-1）。存梁区的存梁能力应充分考虑到工程的前期征拆处理、下部施工进度、梁板生产能力、安装进度相匹配。各施工区域布置合理，场内主要作业区、场内道路等应做水泥混凝土硬化处理，路面的硬化厚度应根据荷载的不同分区浇筑。行走重车的便道硬化厚度建议在25cm以上、生活区行走小型车的便道硬化厚度建议在10～15cm。排水系统应设置完善，场地横坡至少2%，场内设置纵横向排水，所有水沟应设置1%以上的纵坡，确保排水通畅，场地外设置废水沉淀池、避免污水直接流出。

图2-1 预制场平面布置图

.1m左右（中对中间距），确保足够施工操作空间。在场地硬化前做好给水管道、供电管线的预埋工作。

图2-2 配电箱图2-3 排水沟钢筋加工区按照其功能划分为六个部分：钢筋存放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品存放区、梁肋钢筋骨架绑扎区、翼板钢筋绑扎区。其中前四个区域设置在钢筋棚内，梁肋钢筋骨架绑扎区和翼板钢筋绑扎区设置在预制区，钢筋绑扎区应平行于台座设置，便于龙门架整体吊装。钢筋棚一般采用钢架结构搭设，棚内场地采用20cm C25混凝土硬化。在钢筋加工棚内放置“钢筋大样图”、“钢筋加工技术要求”、“机械设备安全操作规程”等标识牌。

钢筋棚内可安装10T龙门吊或行车（图2-4），便于钢筋原材料和半成品的吊运。如无条件设置门吊，则钢筋存放区应单独设置滑动式棚架（图2-5），便于汽吊吊装。钢筋、钢绞线、型钢等按照不同规格型号垫高离地30cm以上分类存放，并挂牌标识。在钢筋半成品存放区挂设半成品检验标识牌，标明钢筋的检验状态和批次等情况。

图2-4 钢筋加工棚

图2-5 钢筋存放区活动棚架

图2-6 砂石料仓防雨棚

2.2 材料准备

2.2.3应严格控制材料料源和其生产工艺，所使用材料、半成品、成品应在自检和监理工程师抽检合格后方可使用。建立试验台账，记录取样送检日期、代表数量、检测单位、检测结果、报告日期及不合格材料的处理情况等内容。

2.3 机具准备

场后应经监理工程师检验合格后再投入使用,模板刚度需能适应多次周转使用的要求。

2.4 施工临时设施准备

2.5 施工人员准备

模板班，钢筋班，砼浇筑班，张拉压浆班，移梁安装班。模板班负责模板的打磨、涂油、安装和拆除；钢筋班负责钢筋的卸料、断料、半成品加工、安装和钢筋骨架的整体吊装；砼浇筑班负责T梁混凝土的浇筑、振捣、拆模后T梁外观的修饰和养护；张拉压浆班负责T梁预应力筋的断料、穿束、张拉和压浆；移梁安装班负责T梁的吊装移梁存梁和梁板安装。分工明确，挂证施工，质量、安全责任分工到人，班长根据工作任务情况，组织一线工人，共同配合，完成T梁制作。

2.6 施工技术准备

图纸，核对平面图、详图、技术文件的各部分之间有无矛盾和错误，在几何尺寸、坐标、高程、说明等方面是否一致，并与现场情况进行核对。

式等计算梁板长度，计算时以中横隔板为基准计算两端长度，防止梁板安装完成后横隔板错位，总长度与设计长度对比复核确保正确。发现问题交由设计单位进行设计技术交底答疑解读。

2.6.4向监理工程师报送开工报告，首件施工方案，及相关安全专项施工方案。

2.6.5各种原材料（包括砂、石子、水泥、外加剂及水）进场前，需取样送检，满足设计及规范要求才允许使用。原料检查合格后再进行混凝土配合比的设计。

2.6.6根据批准的实施性施工组织设计及相关技术和安全方案，由项目总工组织编制专项交底文件，逐级对管理人员，施工班长，一线员工进行交底。

2.6.7 施工过程中应及时对相关资料进行整理、归档。

2.6.8工艺流程图（图2-7）

3 钢筋工程

3.1 钢筋堆放和加工

数控钢筋弯曲机进行钢筋半成品加工（图3-1）。加工好的半成品钢筋按照不同梁板、不同编号的钢筋分类堆放、码放整齐，并在上方挂不同的编号的标识牌来区分不同部位钢筋，钢筋编号一般按照设计图纸的编号来标识，渐变段钢筋按N-N形式编号，所有半成品钢筋存取方便快捷（图3-2）。

图3-1 数控钢筋弯曲机图3-2半成品钢筋分编号堆放

扎丝丝头朝里，防止丝头侵占保护层（图3-4）。

图3-3 钢筋焊接标准化图3-4 钢筋扎丝朝内

3.1.4 预应力孔道与钢筋冲突位置，一方面钢筋加工过程中尽量的避开预应力孔道，同时在预应力孔道固定前适当调整钢筋位置，对确有冲突影响较大且无法调整的由设计单位提出专项方案进行处理。

3.2 钢筋骨架拼装

钢筋骨架制作应在专用的胎模上进行。T梁钢筋骨架加工分为翼板钢筋骨架加工和梁肋钢筋骨架加工，钢筋骨架加工均在型钢定制的钢筋加工翼板筋胎模（图3-5）和梁肋筋胎模（图3-6）上进行加工，胎模采用槽钢、角钢、梳齿板和抽拔钢管制成，梳齿板采用10mm 钢板制成，确保钢筋间距定位准确，角钢主要用于钢筋位置限位，在翼板筋胎模上设槽钢轨道用于安装桥面预埋剪力筋移动定位台车，确保桥面预埋筋高度一致，纵向在一条直线上。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、绑扎方式、保护层厚度垫块进行严格检查，确保符合规范要求。

3.2.2 骨架绑扎注意事项

1）焊接及绑扎接头必须符合相关规定。

2）绑扎时扎丝必须朝混凝土厚度较大一侧。

3）避免混凝土浇筑对垫块的影响，梁肋保护层垫块宜用圆形砂浆垫块，底板、翼板保护层垫块宜用四角砂浆垫块。垫块纵间距均不得大于1m，竖向间距不大于0.25m，梅花形布置。

图3-5 翼板钢筋胎模图3-6 梁肋钢筋胎模

3.2.3 钢筋骨架整体吊装

1）钢筋骨架吊装架由工字钢制作（图3-7），每节三脚架间距1m。

2）钢筋骨架宜采用整体吊装（图3-8），先吊装梁肋钢筋，然后安装另一侧模板和端模，再吊装翼板钢筋，然后进行两个钢筋骨架的连接。

图3-7 吊架图3-8 整体吊装

3.3 波纹管安装

后张法T梁预应力管道梁肋及负弯矩波纹管宜采用金属波纹管。

图3-9 波纹管入库存放

波纹管的具体规格要求：

1）外径尺寸要符合孔道的设计尺寸，性能满足相关规范的要求。

2）管壁要牢固，应通过变形灌水试验，无变形、渗漏，并有良好的耐磨性能。

3）抗曲性能良好，能适应管道弯曲部分的形状。

4）波纹管应入库垫高存放（图3-9），存放时间不宜超过6个月。

5）金属波纹管采用大一号波纹管热熔连接（图3-10），确保波纹管内不发生漏浆。

图3-10 塑料波纹管热熔焊

3.3.2 波纹管安装

（1）波纹管的固定采用钢筋定位架（图3-11），采用3#角钢制作钢筋定位框架，根据图纸每米一个竖向定位坐标，角铁定位架割出槽口，用于控制波纹管定位架的管道竖向坐标。

图3-11 定位架

（2）将波纹管定位筋制作成“Ω”+“一”字型与梁肋、翼板钢筋焊接定位（图3-12）、（图3-13），“Ω”字型定位钢筋加工长度与“一”字型定位筋长度一致，“一”字型定位筋在波纹管定位架上完成预先安装，波纹管安装后安装“Ω”字型定位钢筋，焊接“Ω”字型定位钢筋，焊点远离波纹管避免烧伤波纹管。

（3）在直线段每隔0.8m间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.4米设一定位架。翼板负弯矩钢束的定位钢筋每隔0.8m设置一个，可有效控制波纹管道安装精度。

图3-12 定位架图3-13 波纹管定位钢筋（4）安装波纹管时应注意的事项

1）波纹管安装严格应按图纸的设计位置安装，并进行牢靠的固定。

2）进行钢筋加工时应防止电焊火花烧伤纹管管壁，如有微小破损应及时修补。

3）梁板混凝土浇注前，应在波纹管内穿插相应孔径的硬塑料管（图3-13）。

4）在穿钢绞线之前，所有波纹管端部都应密封并加以保护。

图3-13 波纹管保护

4 模板工程

4.1预制台座的制作

台座宜采用型钢制作，材料可以重复利用。

台座不宜选择在填方区，更不能选择半填半挖区域。为避免台座沉降、变形，应对台座基础进行加固处理。后张法预应力T梁台座两端的受到的压力较大，为克服T梁张拉后梁体收缩及拱起后在台座两端产生的竖向集中力，需要台座两端基础进行特殊处理。

当地基土为土层时，可在场地内填筑一层平均厚度50～70cm的清宕渣（具体厚度视土质情况而定），分层压实，作为台座地基。

当地基土为岩石时，可将地面整平清除表面松散层后，直接浇筑台座基础。

（1）台座基础

台座基础采用C30钢筋混凝土浇筑基础，并准确预埋足够数量的钢板，以便与钢台座骨架工字钢焊接。如底宽0.6m的T梁两端扩大基础尺寸为2m×2m×1m，在台座中间部分开挖1.0m×0.3m的基槽，扩大基础顶部和底部铺设纵横间距为20cmΦ16钢筋，同时采用C40以上的混凝土进行浇筑，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求。

（3）型钢台座

预制台座采用型钢组合结构（图4-1），台座基础采用混凝土扩大基础，采用 I20工字钢枕梁，[10槽钢纵梁组合作为台座，上铺6mm钢板用作底模，在顶面边角处预埋∠25×25×4mm等边角钢，便于安装止浆条，预制台座长40.5m,在距梁端160cm处预留25cm 长的活动底模用作吊装槽口，钢板接缝焊接牢固、打磨平整、光滑，相临台座相距4.1m，以利于模板的装拆及钢绞线张拉操作。

图4-1 型钢台座示意图

（4）台座端部活动装置：台座施工完成用作底模使用前，用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。台座底模顶在预制梁两端头铺设3mm厚活动不锈钢板（图4-2），以便张拉时随梁端头滑动，以防止张拉时梁端头单点集中受力而引起梁端头破损。

图4-2 台座端部不锈钢板

（5）注意事项

1）台座吊装孔提前预留，位置距梁板端部1.2～1.8m为宜，宽度25cm左右。

2）台座顶面按设计要求设置预拱度，预拱度向两端采用抛物线变化。

3）底模钢板（钢板厚度不小于8mm），钢板连接采用电焊焊接，为了避免钢板受热变形应采用先点焊然后再平焊，焊接过程总一定要保证平焊的质量，最后人工打磨磨平，使钢板连接平整成一整体。

4.2模板加工安装及处理

T梁的侧模、端模全部采用专业厂家定制加工。模板到场后应进行试拼，检查拼缝平整度、外形尺寸、断面尺寸等指标，对不合格处进行整修。

为了增强侧模的稳定性，浇筑场地时，台座两侧可对称预埋地环，用于侧向调整及稳固模板。底部拉杆穿过台座下预留的孔道进行固定，对侧模进行拉和垫相结合的方法确保稳固（图4-3），顶部依靠侧模上的对拉螺杆进行固定（图4-4）,侧模翼板设置升降螺杆装置，便于T梁翼板横坡调整（图4-5）。

图4-3 侧模加固图4-4 顶部对拉

图4-5 翼板横坡调节螺栓

4.2.2 端模

端部模板应有纵向支撑，每端的支撑点为4处，以防端模移位。端模每天拆除后要及时整修，如变形严重要及时更换，防止因模板变形产生漏浆。因端模位置伸出较多钢筋和负弯矩波纹管，模板必须在相应位置开孔，开孔直径一般采用比相应钢筋和波纹管大5mm 左右，采用泡沫剂对钢筋与模板间的缝隙进行封堵。使用泡沫剂过程中，为了避免因泡沫剂膨胀在梁板端部产生混凝土孔洞，应在泡沫剂未完全硬化之前内部挤压平整。对直径不

大于12mm的圆钢可以在模板中固定相应大小的螺帽孔，基本可以避免漏浆。

4.3拆模

侧模采用人工配合龙门吊拆除。全部拆除过程中不得用撬杆猛撬，不得用重锤击打模板，整个过程应小心翼翼，不得损坏梁体砼表面，特别是边角处更加需要仔细保护。注意模板拆除后需吊运到规定存放处，及时进行保养、维修。

模板拆模后应及时进行防锈处理，一般采用喷涂脱模剂（图4-6），为确保模板喷油均匀，喷涂量大致在30g/m2左右为宜（图4-7）。如模板久未使用，应先进行抛光处理，再喷涂脱模剂后方能使用。

图 4-6 喷涂脱模剂图 4-7 喷涂后效果

4.4侧模液压系统

传统工艺侧模采用人工配合龙门吊安装、拆除，安装、拆除过程中需将组拼好的模板全部拆除分块吊装，施工功效相对较低，建议采用整体液压系统可快速完成整片梁板侧模安装和拆除，施工过程中模板安装和拆除整体一次性到位，施工工效高（图4-8）。

图 4-8 侧模液压系统

5 混凝土工程

5.1 配合比设计

满足T梁钢筋结构通过性的骨料最大粒径应小于20mm；保证混凝土拌合物的易施工性，宜将混凝土坍落度控制在160-200mm；采用配制合适水胶比的混凝土，是确保混凝土有高粘聚性，低离析性的关键所在，宜将施工实际水胶比控制在0.35—0.40。

施工中按表5-1推荐配合比方案进行试配，并将拌合物塌落度、拌合物密度、拌合物含气量、混凝土弹性模量做了比对，混凝土强度达到100%，钢筋保护层厚度控制较好，浇筑前后保护层厚度合格率仅相差5%。

5.2混凝土拌和

模板拼装、钢筋制作等工序检查合格，原材料检查合格，以及拌和及振捣设备性能均良好的前提下，采用经监理工程师批准的混凝土配合比拌制混凝土。混凝土采用搅拌站集中拌和，搅拌能力应根据现场需要确定。为确保混凝土浇筑质量，应选择合理的施工配合比。

5.3混凝土浇筑

如预制场内设置有拌合楼，运输一般采用轨道平车运输方法，平车动力可以是电动和柴油动力。平车运料斗至台座附近用门吊吊运浇筑。

如无拌合设备，用罐车运输混凝土至场内用门吊浇筑，

1）预制T梁浇筑顺序:预制梁混凝土浇注采用纵向分段、水平分层的方法进行浇筑，浇筑顺序（以40米T梁为例）：第一次浇筑到梁肋马蹄斜面1/2高度位置以便振捣时马蹄斜面位置混凝土气泡排出(图5-1)，混凝土布料从梁的一端向另一端方向进行，每次布料至一个横隔板处进行振捣后再继续向前布料，浇筑至另一端最后一个横隔板位置时，布料从另一端向横隔板方向布料完成第一层混凝土浇筑→第二次浇筑至梁肋1/2高度位置，布料从第一层布料起始端向另一端进行布料，至倒数第二个横隔板位置，布料由另一端向倒数第二个横隔板方向布料完成第二层混凝土浇筑→第三次浇筑至梁肋顶位置，布料方向和第一次浇筑布料相同，完成第三层混凝土浇筑→第四次浇筑顶板混凝土，布料方向和第二次浇筑布料相同，完成第四层顶板混凝土浇筑。层与层间接头处交叉确保混凝土在接头位置浆液集中的地方相互错开，避免浆液集中在同一断面上，浇筑过程中注意下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

图5-1 侧模附着式振捣器

2）翼板混凝土采用两台插入式振捣器振捣。施工时振动棒不能碰到管道，也不能用振捣棒移动混凝土，尽量避免碰撞钢筋。梁体混凝土浇筑完毕后，对顶面混凝土进行收浆，拉毛，深度不小于2mm，保证顶面的整体美观。

3）对锚垫板后钢筋密集区域应进行认真、细致的检查，不密实的位置用手工配合机械振捣，直至振捣密实。

4)附着式振捣器宜采用功率为12.5kw的高频振捣器，附着式振捣器宜梅花形布置，间距不大于2米。振捣时间根据现场混凝土入模温度及塌落度视情况而定，一般振捣时间为35s～55s为宜。

注意事项：夏季气温较高，尽量避开高温时段浇筑。冬季施工气温较低，当室外温度≤5℃时，需对拌和水进行先加热后，再拌合混凝土，水泥不应与加热后80℃以上的水直接接触，投料顺序应为先投骨料和已加热的水，再投水泥。温度较低的时候,对细集料用棉絮覆盖防止结冰,确保入模的混凝土温度要大于5℃，方可施工。冬季拌和混凝土时适量加入早强剂提高混凝土早期强度。

5.4混凝土养护

混凝土浇筑完成后在T梁顶板上覆盖土工布配合自动喷淋养护系统进行喷水养护。当冬季气温较低时，利用锅炉配合保温棚对浇筑后的梁板进行蒸汽养护。

夏季养护：采用自动喷淋养护系统（图5-2），自动喷淋养护系统主要由：电子程控系统、增压管道系统、喷淋架组成，电子程控系统可以根据不同的天气情况设置养护的间隔时间，使整个养护过程处在一个自动循环的环境。增压管道系统主要是通过增压泵对自来水增加压力，使喷头能喷出雾状水。主水管应预埋，提前设置在台座基础内。喷淋架整体台钓，万向喷头可以调节喷水角度和面积。

图5-2 喷淋系统

环保措施：自动喷淋养护系统应有完善的场地排水和沉淀池配合使用，养护水经水沟流入沉淀池，沉淀后可重复利用。

冬季养护：冬季为了保证砼质量，提高砼的早期强度，采用锅炉蒸汽养生（图5-3），梁板外侧采用油布制作保温棚（图5-4）。保温棚内放置蒸汽养护管，蒸汽由锅炉提供，使保温棚内的温度一直控制在30℃以上，湿度95%以上。保证冬季施工混凝土质量。节约成本也可利用整体式喷淋架上覆盖防水布抱箍梁体作为保温棚，棚内温度可以控制在20°C 左右。

图5-3 锅炉图5-4 保温棚

6 预应力施工

6.1 钢绞线穿束

在穿钢绞线前对孔道进行清孔，用高压气流清除孔道内杂物和水分。穿筋可以采用机械或人工。

6.2 钢绞线张拉

的90%以上方可进行预应力筋的张拉施工。所用的钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T20065）的要求。所用锚夹具均应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。张拉所用的千斤顶和压力表应通过有资质的单位校检标定，张拉采用智能张拉设备，与千斤顶、压力表、锚夹具配套使用。

整体式张拉台（图6-1）。张拉台用型钢制作，包含有：千斤顶、智能张拉机、配电箱、手拉葫芦、防护板等。

图6-1 张拉台

6.2.3 预应力张拉程序及操作方法

1）清除锚垫板上的水泥浆，将锚具中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确地描画在垫板上。

2）将夹片放入锚环，并把夹片均匀地分布在钢绞线周围。

3）装放限位板、千斤顶等。千斤顶就位后，将钢绞线按顺序嵌入工具锚内，使管道、锚环、千斤顶处在一条轴线上，轻敲夹片使钢绞线初步固定在工具锚上。

4）张拉施工

①张拉顺序：严格按照设计施工图顺序进行钢束张拉。

②张拉宜采用分级加载张拉：20mT梁张拉分级为：10%、20%、100%；30mT梁张拉分级为：15%、30%、100%；40mT梁张拉分级为：20%、40%、100%。张拉过程中测量每一级张拉后的活塞伸长值，并随时检查伸长值与计算值的偏差，张拉达到100%时若发现张拉实际伸长值与理论伸长值相差大于-6%时，超张拉至103%稳压锚固。

③张拉过程中，当实际伸长值与理论伸长值相差大于+６％时，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。

④张拉完成后，打印张拉报告单，同时将张拉数据上传至预制力信息管理平台。

⑤两端同时退去限位板，卸下千斤顶，测夹片外露量，观察钢绞线有无回缩现象。

6.3压浆

6.3.1预应力筋张拉锚固后，压浆应在 24h内完成。孔道压浆是为了保护预应力筋不锈蚀，增加梁体结构的整体性，减少预应力在运营过程中的损失。

6.3.2 技术要求

（1）机械设备

制浆必须采用自动计量的生产方式，制浆、压浆施工设备，其技术性能应符合表6-1要求。

表6-1 施工设备技术指标

（2）材料准备

压浆料、压浆剂等材料应有制造商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，压浆材料中不应含有高碱（总碱量不应超过0.75%）膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂。不应掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆料或压浆剂中氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。

6.3.2 施工工艺

（1）施工准备

1）孔道压浆施工所用的水、电供应必须可靠，必要时应设置专用管线并有备用水源和电源。

2）检查自动制浆机的计量系统、制浆机的工作状态，及时进行相关的保养作业。

3）压浆设备的配备应能保证连续工作条件，根据压浆孔道高度、长度、形态等条件选用合适的压浆泵。压浆泵应配备计量校验合格的压力表。压浆前应检查配套设备、输浆管和阀门的可靠性。

4）应制定妥善的环保和劳动安全措施，污水和废浆不得随意排放。

5）终张拉完毕，应在规定时间内进行孔道压浆，压浆前，应切除外露的多余钢绞线并进行封锚，设置压浆阀，出浆阀、出气阀，出浆阀应设置在孔道最上方。

6）压浆时浆液温度应在5℃～30℃之间，压浆过程中及压浆后48h内，梁体及环境温度不得低于5℃，否则应采取养护措施，并按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。在环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（2）制浆工艺

1）浆液搅拌的投料顺序：搅拌机中先加入全部拌和用水量→开动搅拌机→均匀加入全部压浆剂（料）→均匀加入全部水泥→再搅拌2min。

2）搅拌均匀后，现场进行日常检验工作，每天或每工作班进行一次检测，浆液技术指标在规定的范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆液在储料罐中应继续搅拌，以保证浆液的流动性。

（3）压浆工艺

1）浆液压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆液从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆液流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。

2）压浆时，浆液从压浆端排气孔进入，另一头排浆端排气孔拧上带有阀门的镀锌管，阀门打开。孔道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行。

3）浆液自拌制至压入孔道的延续时间不应超过40min。浆液在使用前和在压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度，必须废弃。

4）对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5～0.7MPa。对超长孔道，最大压力不应超过1.0MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口阀门后，应保持一个不小于0.5 MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3～5min。

图6-2 循环智能压

6）为了确保浆液质量，使用专用的压浆料与带计量系统的高速制浆机（图6-3），确保浆液质量。

7）压浆过程中，每一工作班组应制作留取不少于3组尺寸为（40mm×40mm×160mm）的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为评定水泥浆质量的依据。

8）压浆施工过程中应对施工具体情况进行记录，压浆过程中当另一端通气孔流出同等浆液后即可关闭阀门，继续持压3min左右，持压过程中如浆液泌水，则泌出的水分会从钢绞线的缝隙内泌出，以钢绞线缝隙内无水泌出为完成压浆标准（图6-4）。

图6-3 制浆机图6-4 压浆完成

6.4封锚

6.4.1 封锚前应切除外露部分钢绞线，钢绞线露出锚具不小于30mm，清洗锚环及锚垫板

浮浆。

6.4.2 建议对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨脂防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压浆管道后才允许浇筑封锚混凝土。

6.4.3 夏季封锚前，为了使封锚混凝土与梁体混凝土更好的粘结，应在灌注封锚混凝土前对梁端混凝土用清水充分湿润。

6.4.4 封锚混凝土振捣应密实，但严禁振动棒直接撞击锚环以防损坏锚环。

6.4.5 封锚混凝土强度与梁体混凝土强度一致。

7 移梁和存梁

7.1 移梁

°时，应设置吊架或起吊扁担 (图7-1)，使吊环垂直受力。移梁过程中应注意对成品梁的保护，对钢丝绳与梁板接触位置采用帆布进行包裹，防止钢丝绳直接接触梁板致使梁板底角混凝土破坏。

图7-1 起吊扁担

7.2 存梁

1层，不应超过2层，相邻梁板之间可以用钢筋焊接，增加横向稳定性。

安装临时橡胶支座，使得梁底与台座紧密接触，避免碰伤梁板。每月定时观测台座及梁

板存放情况（图7-2）。

图7-2 临时橡胶支座存梁