压片时产生松片,裂片,崩解时限及重量差异问题原因和解决办法
我国中药压片工艺
我国中药压片工艺面临着四大问题的考验中药片剂具有剂量准确、质量稳定、便于携带、服用方便等优点，在临床上被广泛使用。
但中药片剂生产操作技术性强，在生产过程中易出现松片、裂片、崩解度不合格等诸多质量问题。
问题一：松片松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣。
松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切的关系。
颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片剂质量尤为重要。
影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：一是中药材成分的影响。
如有些中药材中含有大量的纤维成分。
由于这些药材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。
对此，在实际操作中可采用适宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进行颗粒制备，以降低颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应加入适量吸收剂（如碳酸钙）等来吸油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量，增加其内聚力，从而提高片子硬度。
二是中药材粉碎度的影响。
如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强，易使片剂松散。
因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提。
三是黏合剂与湿润剂的影响。
黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量。
选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸膏粉中树脂黏液质成分较多，则必须选用80％以上浓度的乙醇作湿润剂。
黏合剂用量太少，则颗粒细粉过多，会产生松片。
四是颗粒中水分的影响。
颗粒中的水分对片剂有很大影响，适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性，有利于压片，而过干的颗粒弹性大、塑性小，难以被压成片。
但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗，从而影响压片。
故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜范围。
另外，如果由于压片机运行时压力不足、压片机运行转速过快、冲头长短不齐而出现松片现象，可适当调大压力或减慢转速、更换冲头。
片剂裂片的原因及解决方法(参考资料)
片剂裂片的原因及解决方法片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称“裂片”，从顶部脱落一层称“顶裂”。
其产生原因及解决办法为：1、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细；或原料为针、片状结晶，且结晶过大，粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与松片相同的处理方法医学教育`网搜集整理。
2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片，可分别加用吸收剂或糖粉克服。
3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇湿润，或与含水量较大的颗粒掺合后压片。
4、冲模不合要求，如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径，片剂顶出时易裂片。
冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂部分受压过大而造成顶裂，可更换冲模解决。
5、压力过大，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片，可调节压力或减慢车速克服。
一：松片松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣。
松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切的关系。
颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片剂质量尤为重要。
影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：1. 中药材成分的影响。
如有些中药材中含有大量的纤维成分。
由于这些药材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。
对此，在实际操作中可采用适宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进行颗粒制备，以降低颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应加入适量吸收剂(如碳酸钙)等来吸油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量，增加其内聚力，从而提高片子硬度。
2. 中药材粉碎度的影响。
如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强，易使片剂松散。
因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提。
3. 黏合剂与湿润剂的影响。
黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量。
选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸膏粉中树脂黏液质成分较多，则必须选用80％以上浓度的乙醇作湿润剂。
压片操作可能出现的质量问题
压⽚操作可能出现的质量问题压⽚操作可能出现的质量问题1、松⽚因压⼒不⾜、冲头长短不齐（多冲机），粘合剂和湿润剂过少引起松⽚的，可⽤调整压⼒，修检冲头，增加粘合剂解决。
⼀般弹性⼤的（如⼲酵母、植物药粉末）需⽤较⼤的压⼒及粘性较强的粘合剂。
含⽔量太⼩（完全⼲燥）的颗粒有较⼤的弹性变形，所压成的⽚剂硬度较差；⽽许多含有结晶⽔的药物，在颗粒烘于时因失去了⼀部分结晶⽔，颗粒松脆，也容易出现松⽚。
这些情况，可在制粒中喷⼊适量的稀⼄醇（%"( &)"(），以恢复其适当的湿度，混合均匀后压⽚。
2、裂⽚（顶裂）即⽚剂受震动或放置时，出现腰间裂开或顶部脱落⼀层的现象。
常因粘合剂不⾜，或颗粒过粗、过细、细粉过多，或车速过快、压⼒过⼤，或冲模磨损、压⼒不均等引起，可酌情克服。
因颗粒中油状成分过多产⽣裂⽚的，则应以药粉来吸收或另加吸收剂，混合均匀后压⽚。
3、粘冲压⽚时冲头或模圈上若有细粉粘着，会使压出的⽚剂带凹痕或边缘不齐整。
常由于颗粒⽔分过多，油滴没有混合均匀，或润滑剂不⾜，或冲模表⾯粗糙、裂损等引起，应查明原因后解决。
制剂室内的空⽓湿度过⾼，也会引起粘冲。
4、崩解迟缓由于崩解剂选择不当或⽤量不⾜，粘合剂⽤量过⼤，或压⽚时压⼒过⼤或颗粒过硬过粗，都会位⽚剂崩解时间延迟。
在地解剂中配⼊少量表⾯活性剂（⼗⼆烷基磺酸钠），可促进⽚剂的崩解。
⽤浸膏类药物压⽚，其⽚剂常常崩解迟缓，如在浸膏中加⼊适量中草药细粉，混合均匀后制粒，便可改善其崩解度。
崩解迟缓影响药物的溶出速度，特别是难溶性药物，可通过药物与辅料的合理混合⽽得到解决。
例如某些难溶性药物可先与⽔溶性辅料（如+,-*"""）混合，使迅速溶解⽽呈细⼩微粒分散后再与填充剂混合制⽚，由于溶出表⾯积增⼤，可提⾼药物的溶出速度。
5、花斑带⾊的药物特别是中草药⽚剂，由于颗粒过粗或润滑剂不均匀⽽出现花斑时，应注意调整颗粒粗细并充分混句后压⽚。
片剂生产工艺常见问题分析及解决办法
制粒工序常见问题制粒在整个片剂制备过程中起到非常关键的作用，制粒的效果直接决定着后续工序的质量，所以，制备合格的颗粒是片剂生产的核心。
序号常见质量问题解决办法1颗粒粒径不符合要求：颗粒偏粗,流动性差，压出的药片片重差异大；颗粒偏细，压出的药片硬度偏小，压片机吸尘器吸走过多粉尘，收率低。
2颗粒黏性不符合要求，黏性过大或过小。
3颗粒的含水量不符合要求：水分过高。
压片过程容易粘冲;水分过少，颗粒黏性较差，压制的片子硬度偏小，易裂片、松片。
4颗粒含量均匀度不符合要求颗粒偏粗，则减少黏合剂加入的量或降低制粒的速度、时间；颗粒偏细，则适当增加黏合剂加入的量或延长制粒的时间，黏性过大，减少黏合剂加入的量或降低制粒的速度、时间；黏性过小，则适当增加黏合剂加入的量或延长制粒的时间。
水分过低，则适当降低干燥的温度、时间；水分过高，则适当降低干燥的温度、时间调整润滑剂加入的方法及用量;调整混合的转速、时间.表I常见质量问题及解决办法Part2、压片工序常见质量问题2.1裂片片剂受到震动，从片剂中间拦腰裂开或从片顶裂开。
序号可能的原因解决办法1压片机压力过大或速度过快,颗粒内的空气未及时排出。
2处方中油类成分过多，颗粒黏度差。
3环境温度、湿度过低。
4颗粒含水量过少,黏度差一5颗粒粒径差异大或细粉过多,压成的药片上下部硬度强弱不同6黏合剂或润湿剂用量不足，颗粒黏度差适当调低压力或减慢机器速度。
调整处方,替换或增加吸收剂。
适当提高空调系统温、湿度,降低干燥过程的温度或时间可适当过筛部分粗颗粒和细粉。
适当增加黏合剂或润湿剂的用量表2片剂裂开原因及解决办法2.2松片片剂成型后，硬度过低，手指轻轻一捏就碎裂；片剂装袋后,稍加晃动即产生毛边或碎裂现象。
1黏合剂或润湿剂用量不足,2颗粒含水量过少。
3压片机压力过小或运行速度过快。
4有较大团块或颗粒堵塞填粒器及下料口,影响填充量二5冲模长短不一或个别冲模过紧，片剂所受压力不同C6处方中含挥发油成分较多7颗粒流动性差，模孔内填充量不够。
制剂压片中常见问题与解决方法
制剂压片中常见问题与解决方法--------------------------------------------------------------------------------在压片机压片过程中，会遇到一些问题。
如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。
有的在压片开始时出现，有的在压片的某一时段出现既有物料方面的原因，又有设备方面的原因，要做到具体问题具体分析，及时发现问题及时解决，确保生产出合格的产品。
1.片重差异超限药片重量差异较大，无法保证患者用药剂量：《药典》规定0.30克以下药片的重量差异限度为±7.5%，0.30克或0.30克以上的药片重量差异限度为±5%，引起重量差异的原因有物料和机械两方面的因素。
1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。
这是高速压片中存在的问题之一。
待压混合物流动性不好，在压片机压片时流速不一，使待压混合物填充模圈时多时少，引起重量差异：流动性更差时，由于产生“架桥现象”和“鼠洞现象”；会导致颗粒填充模圈时完全中断、为了保证待压混合物具有最佳的流动性，可通过下方法达到目的：1.1.1在一步制粒机制粒过程中，摸索出适宜的工艺参数，可获得一定粒径范围的颗粒和最佳的粒度分布。
压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。
所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。
1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。
在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，由于颗粒表面吸附了一层水膜，因为表面张力以及毛细管力等的作用，使粒子间的引力增强，使待压混合物的流动性变差。
在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。
1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。
1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。
裂片原因及解决方法
裂片原因及解决方法总结裂片原因及解决方法，瞧就是否有用:１、压力过大或车速过快,空气来不及跑出,易引起裂片。
调节压力、减慢车速即可。
2、冲模不合格，当调节冲模。
3、药物本身弹性大，全粉末片及半浸膏片或含纤维性药物等。
可考虑将纤维性药物经提取等制成浸膏或流浸膏用于制粒，也可在制粒时加入糖粉或淀粉浆趁热使用。
4、颗粒直径大小差异过大,或细粉过多。
5、制粒时黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足。
6、颗粒含水量过低,浸膏颗粒或含结晶水得药物失去结晶水引起裂片,可加入少量稀乙醇。
１、针状结晶得药物粉碎就是必需得,如果药物就是疏水性,则可以与pvp一起粉碎，可改善溶出,我就是用球磨2、产生层裂可能机粉碎得,之后与其她辅料混合后压片,我做得就是分散片,所以没有包衣,1５分钟溶出98%。
ﻫ就是您得粘合剂加得太少,由于就是直接压片,全就是细粉,因此粘合剂用量要比制粒时大。
3、润滑剂得量要掌握好，多了少了都会产生此现象4、助流剂建议您用进口雾状硅胶。
微晶纤维素如果制粒得话因为它吸水性很强反而会造成颗粒得成型性很差，颗粒很松散。
微晶纤维素就是有很好得提高硬度作用,可就是它也就是易分散得。
处方组成:片重1、0克，本人现处方为：50%主药、19%糊精、20％微晶纤维素、10%得粘合剂(HPMC用水溶解）、１%润滑剂;压出来得片剂为椭圆形片,片剂得压力怎么都达不到要求,一般压力都在1-2kg左右,片剂还必须得包衣,之前我已尽本人最大努力想尽办法都无法做到,我用过直接压片糖、卡波谱、二次制粒、原料粉碎、淀粉浆制粒等方法都不行!！本人现将您得处方改为:5０%主药、11％糊精、淀粉18%,10％微晶纤维素、10%得粘合剂（ＨPMC用水溶解)、1%润滑剂;在工艺上改进得方法就是：１、主辅料混合均匀后，分次加入粘合剂;２、延长湿搅拌得时间,从而增加软票得粘性与紧密度;3、干燥升温要缓慢一些。
压片中可能发生得问题及解决办法在压片过程中,有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
压片常见问题及解决方法
压片常见问题及解决方法在压片机压片过程中，会遇到一些问题。
如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。
有的在压片开始时出现，有的在压片的某一时段出现既有物料方面的原因，又有设备方面的原因，要做到具体问题具体分析，及时发现问题及时解决，确保生产出合格的产品。
1.片重差异超限药片重量差异较大，无法保证患者用药剂量：《药典》规定0.30克以下药片的重量差异限度为±7.5%，0.30克或0.30克以上的药片重量差异限度为±5%，引起重量差异的原因有物料和机械两方面的因素。
1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。
这是高速压片中存在的问题之一。
待压混合物流动性不好，在压片机压片时流速不一，使待压混合物填充模圈时多时少，引起重量差异：流动性更差时，由于产生“架桥现象”和“鼠洞现象”；会导致颗粒填充模圈时完全中断、为了保证待压混合物具有最佳的流动性，可通过下方法达到目的：1.1.1在一步制粒机制粒过程中，摸索出适宜的工艺参数，可获得一定粒径范围的颗粒和最佳的粒度分布。
压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。
所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。
1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。
在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，由于颗粒表面吸附了一层水膜，因为表面张力以及毛细管力等的作用，使粒子间的引力增强，使待压混合物的流动性变差。
在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。
1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。
1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。
1.2.1检查下冲上下是否灵活，下冲能否下降到最低位置。
高速压片机的下冲经过的某位置，安装有压力感受器，通过一定的反馈系统来自动控制下冲的下降位置，从而控制冲模的填充深度，最终达到自动调节片重的目的。
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法在压片机的压片过程中,有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。
如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效.而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。
因而,研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量,提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
本文根据药剂学的理论基础，同时荟萃多方经验。
在此基础上,结合生产实际中的亲身体会,试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的机械条件；人:岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的问题作一综述。
1 颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布,均可对压片工艺造成影响。
（1）药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。
凡属立方系的晶体一般可直接压片;而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80~100目筛后备用,否则压片中易发生裂片、松片，片剂表面不光。
特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂表面产生斑点，致使外观不合要求。
(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。
适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。
实践证明,维生素C片颗粒水分控制在1.5%～2％之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30％左右的片子出现毛角、片面松散等现象。
相反，水分超过3％时，又易产生粘冲现象。
一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机,必要时重新干燥。
对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质,采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片.如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。
片剂制备过程产生的问题及解决办法
(一)裂片：片剂发生裂开的现象叫做裂片(常发生顶裂或腰裂)产生原因：片剂的弹性复原率(与物料性质有关)及压力分布不均匀是主要原因。
另外，粘合剂不当或用量不足、细粉过多、颗粒过干、加压过快均会造成裂片。
解决方法：换用塑性大的辅料，适度干燥，选择合适粘合剂与用量，减少细粉等。
(二)松片：指片剂的硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。
产生原因：与压力及粘合剂的用量等诸多因素有关。
解决方法：调整压力和适当增加粘合剂。
(三)粘冲：指片剂表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象。
产生原因：颗粒不够干燥或物料易于吸潮、润滑剂选择不当或用量不足，以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等。
解决方法：应根据实际情况而定。
(四)片重差异超限：片剂的重量超出药典规定的重量差异允许的范围。
产生原因：①颗粒的流动性不好;②细粉过多或颗粒不均匀;③加料斗内物料时多时少;④冲头与模孔吻合不好。
----颗粒向模孔中填充不均匀。
解决方法：改善物料流动性等。
(五)崩解迟缓：指片剂不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解1.崩解机理(1)片剂中可溶性成分多，因溶蚀而崩解;(2)“固体桥”溶解，结合力消失;(3)泡腾剂产气作用;(4)吸水膨胀(多数片剂)。
(5)润湿热2.影响崩解的因素毛细管理论公式：L2 = Rγcosθ/2η.t式中L：液体渗入毛细管的距离;R：毛细管半径;γ：液体的表面张力;θ:液体与毛细管的接触角;η：液体的黏度，t：时间。
由公式可知，影响介质渗入的主要参数有：毛细管数量(孔隙率)、毛细管半径、液体表面张力与接触角。
对四参数产生影响的主要因素是以下几方面(1)原辅料的可压性：原辅料的可压性好，片剂的崩解性能差，适量加入淀粉可增大片剂的空隙率，增加吸水性，有利于片剂的崩解;(2)颗粒的硬度：颗粒的硬度小影响片剂的孔隙率，近而影响片剂的崩解;(3)压片力：压力大，片剂的孔隙率及孔隙径小，片剂崩解速度慢;(4)表面活性剂：加入表面活性剂，改变物料的疏水性，增加润湿性，有利于片剂的崩解;(5)润滑剂：使用疏水性强的润滑剂，水分不易进入片剂，不利于片剂的崩解，硬脂酸镁;(6)粘合剂与崩解剂：粘合力越大，崩解时间越长，黏合剂粘合力大小顺序：明胶>阿拉伯胶>糖浆>淀粉浆。
压片过程中出现的问题
片剂硬度不够，即将其置中指和食指间，用拇指轻压就碎裂的现象称为松片。
松片发生原因★
解决办法
润湿剂或黏合剂品种不当或用量不足，致使压片物料细粉过多
加入干燥黏合剂，或另选黏性较强的黏合剂或适当增加其用量重新制粒
含纤维、角质类、矿物类药量多，缺乏黏性或具弹性，致使颗粒松散不易压片
颗粒疏松，流动性差，致填充量不足而产生松片
采用与松片相同的处理方法
原料为针、片状结晶，且结晶过大，黏合剂未进入晶体内部引起裂片
颗粒中含油类成分或纤维成分较多时易引起裂片
加用吸收剂或糖粉
颗粒过干或药物失去结晶水过多引起裂片
可喷洒适量稀乙醇湿润，或与含水量较高的颗粒掺和后压片
压片时压力过大，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片
调节压力或减慢车速
药料中含挥发油、脂肪油等成分较多
若为无效成分，可用压榨法或脱脂法去油；若为有效成分，可加适宜的吸收剂吸收，也可制成微囊或包合物备用
制剂工艺不当，如药液浓缩时温度过高，使部分浸膏炭化，降低了黏性；或浸膏粉细度不够，致黏性减小等
采用新技术改进制剂工艺。如颗粒过干，压片时弹性变形大，压成的片子硬度差，可采用相应方法，调控颗粒中的含水量
压片时压力过小或车速过快，受压时间过短
适当增大压力，减慢车速
因磨损而致冲头长短差异，冲头短则模孔中颗粒所受压力变小，或下冲下降不灵活致模孔中颗粒填充不足
更换冲头
片剂露置过久，吸湿膨胀而松片
在干燥、密闭条间开裂或顶部脱落一层，称裂片。
裂片发生原因
解决办法
压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细
重新干燥颗粒，车间保持一定温、湿度
润滑剂用量不足或分布不均匀
增加用量，并充分混合
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压片时产生松片，裂片，崩解时限及重量差异问题原因和解决办法
中药片剂具有剂量准确、质量稳定、便于携带、服用方便等优点，在临床上被广泛使用。
但中药片剂生产操作技术性强，在生产过程中易出现松片、裂片、崩解度不合格等诸多质量问题。
一：松片
松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣。
松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切的关系。
颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片剂质量尤为重要。
影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：
1. 中药材成分的影响。
如有些中药材中含有大量的纤维成分。
由于这些药材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。
对此，在实际操作中可采用适宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进行颗粒制备，以降低颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应加入适量吸收剂（如碳酸钙）等来吸油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量，增加其内聚力，从而提高片子硬度。
2. 中药材粉碎度的影响。
如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强，易使片剂松散。
因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提。
3. 黏合剂与湿润剂的影响。
黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量。
选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸膏粉中树脂黏液质成分较多，则必须选用80％以上浓度的乙醇作湿润剂。
黏合剂用量太少，则颗粒细粉过多，会产生松片。
4. 颗粒中水分的影响。
颗粒中的水分对片剂有很大影响，适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性，有利于压片，而过干的颗粒弹性大、塑性小，难以被压成片。
但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗，从而影响压片。
故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜范围。
另外，如果由于压片机运行时压力不足、压片机运行转速过快、冲头长短不齐而出现松片现象，可适当调大压力或减慢转速、更换冲头。
如压力足够而仍出现松片现象，则应考虑其他原因，切勿强加压力，以免损害压片机。
二：裂片
裂片是指片剂受到振动或经长时间放置而从腰间开裂或顶部脱落一层的现象。
出现裂片主要与压力调节不当、颗粒粗细的均匀程度及压片时颗粒含水量有密切关系。
压片时，压力大的部位弹性复原率高，加之颗粒的粗细、水分的影响，当素片出模后受到刮粉板轻微撞击后易开裂；颗粒过干时，因不易形成固体桥，内应力低，弹性复原率高，也易产生裂片。
若减少压片机压力，可致片子硬度下降；而增加压力，可使素片弹性内应力增加，复原率高，也易裂片。
其解决方法：一是适当减慢转速，延长压缩时间，调节适当压力，减少弹性内应力；二是严格控制颗粒含水量和颗粒大小均匀程度。
三：崩解时限
崩解度不合格是影响片剂质量的主要因素之一。
《中华人民共和国药典》根据片剂作用的部位与吸收度不同，除了对含片等不作崩解检查以外，对其他片剂崩解时限均有不同要求。
崩解度不合格的主要原因是在制粒过程中黏合剂用量过大，致使颗粒过硬，片子崩解时间被延长。
此外，润滑剂对片剂的崩解亦有显著的影响。
润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂的崩解时限，阻碍水分进入片剂内部，故用量越大、影响越大。
在生产中如遇到制成的颗粒压片后崩解时限不合格，其解决方法一是加入崩解作用较强的崩解剂（如羟甲基淀粉钠）；二是在保证片剂质量的前提下，按一定比例与崩解良好的颗粒混和均匀再压片；三是先加入一定量的崩解剂，然后再与崩解良好的颗粒混合。
四：重量差异
《中华人民共和国药典》对片剂的重量差异有具体的规定。
重量差异大会影响片内主药的含量。
为了保证片剂的重量差异符合要求，避免产生不合格品，在压片时往往采用严格的重量差异控制法，即在压片时每隔一定的时间抽样检查一次，检查其是否在规定限度内。
一般来说，片剂的重量差异主要是由于颗粒大小悬殊太大，压片时颗粒流速不一，以致颗粒填入模孔不均匀而造成。
如遇此情况，可筛去过多细粉或重新制粒。
在片剂生产中，除以上问题外，还可能出现黏冲、变色、麻面、迭片等问题，这需要技术人员加强对生产全过程的工作责任心，不断总结经验，根据实际情况而采取相应措施。
编辑：songjiajie2010。