铣削加工实例
圆弧用g41g42编程实例
圆弧用g41g42编程实例G41、G42编程是数控加工中常用的指令。
它们主要用于控制数控机床在加工圆弧时的半径补偿。
下面我将通过一个实例来详细介绍G41、G42编程的使用方法，以帮助大家更好地掌握这一知识点。
假设我们需要在数控机床上对一个直径为20毫米的圆进行铣削加工。
我们选择了一个具有半径补偿功能的数控机床，并准备好了加工所需的工具。
下面是我们的加工路线图：加工圆弧的步骤如下：1.首先，我们需要在程序开头设置当前的半径补偿模式。
在本例中，我们选用G41模式进行半径补偿。
N10 G412.接下来，我们设置所需的刀具半径。
由于我们选择的工具半径为10毫米，所以我们需要设置一个刀具半径为10毫米的刀具。
N20 T1 D1 M63.然后，我们需要定义需要加工的圆弧的起点。
在本例中，我们设定起点为坐标（0，0）。
N30 X0. Y0.4.紧接着，我们通过G01指令开始进行直线插补。
根据铣削路径，我们需要沿着X轴正方向移动到起点的右侧，再沿着Y轴正方向移动到起点的上方。
具体的代码如下：N40 G01 X10.N50 G01 Y10.5.然后，我们通过G02指令开始进行圆弧插补。
在本例中，我们需要顺时针方向进行圆弧插补。
具体的代码如下：N60 G03 X0. Y0. R-10.在这里，R-10表示圆弧的半径为10毫米，且顺时针方向进行插补。
6.最后，我们通过G00指令回到起点，结束加工。
N70 G00 X0. Y0.以上就是使用G41编程实现对一个圆弧进行铣削加工的全部步骤。
在这个实例中，我们通过设置合适的参数，使机床能够根据刀具的半径进行自动的补偿，从而实现了精确的铣削加工。
需要注意的是，G41和G42指令需要与G01（直线插补）和G02/G03（圆弧插补）指令配合使用，才能正常工作。
在具体编程时，我们需要根据加工需求和机床的要求来选择合适的模式和参数。
除了上述实例，G41和G42还可以在其他类型的加工中使用，例如车削、刨削等。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺数控铣削是一种高精度、高效率的数控加工方法，广泛应用于模具、航空航天、船舶、汽车、电子、仪器仪表等行业。
在零件加工中，薄壁零件因其结构特殊、加工难度大，对加工工艺要求较高。
本文将针对典型薄壁零件的数控铣削加工工艺进行介绍和分析。
一、工件材料及加工要求1. 工件材料：典型薄壁零件常用的材料有铝合金、钛合金、不锈钢等，材料硬度一般在28-45HRC之间。
2. 加工要求：薄壁零件加工一般要求表面光洁度高、尺寸精度要求高、壁厚薄、结构复杂等特点。
二、数控铣削工艺分析1. 工艺方案选择：根据零件的结构特点和加工要求，选择合适的数控铣削刀具和切削参数。
对于铝合金等材料，一般选择硬质合金刀具，切削参数选择合适的进给速度和转速。
2. 夹紧方式选择：薄壁零件加工时，应选择合适的夹紧方式，避免加工过程中因变形而影响加工质量。
一般可采用夹具夹紧或磁力吸盘夹紧等方式，根据零件尺寸和形状特点选择合适的夹紧方式。
3. 切削力控制：在数控铣削过程中，控制切削力对薄壁零件加工至关重要。
要合理选择切削参数和刀具几何角度，降低切削力，避免引起零件变形和加工质量不稳定。
4. 节渣处理：薄壁零件加工过程中，切屑容易产生，特别是在高速切削时更为显著。
应采取合适的节渣方式，避免切削刀具堵塞，影响加工质量。
5. 冷却润滑：在数控铣削过程中，及时有效的冷却润滑对加工质量和刀具寿命有着重要影响。
对薄壁零件加工，更需要合理选择喷淋位置和冷却润滑液的使用方式，以防止零件变形和表面质量不稳定。
6. 加工精度控制：薄壁零件加工时，对尺寸精度和表面质量要求较高。
在数控铣削过程中，应严格控制切削参数，采取合适的刀具路径和切削刀具轨迹，避免因加工过程中引起加工质量问题。
7. 加工工艺优化：针对典型薄壁零件的形状特点和加工要求，应综合考虑工艺方案和加工工艺优化，在保证加工质量的前提下，提高加工效率和降低成本。
例如采用高速切削、干法加工等新技术，以提高加工效率和节约成本。
华中数控编程实例
华中数控编程实例华中数控编程是在数控机床上进行加工的重要环节，通过编写合理的数控程序，可以实现精确、高效的加工操作。
本文将以华中数控编程实例为主题，介绍数控编程的基本原理和常见实例。
一、华中数控编程的基本原理华中数控编程是一种通过指令和代码来控制数控机床进行加工的技术。
它通过编写一系列的指令，来告诉数控机床如何进行加工操作。
这些指令包括加工路径、刀具轨迹、切削参数等信息，通过数控控制系统的解析和执行，实现加工操作的自动化。
在进行数控编程时，需要先确定加工工艺和要求，然后根据工艺要求选择合适的刀具、切削参数等。
接下来，通过编写数控程序，将刀具路径和加工参数转化为机床能够识别和执行的指令。
最后，通过数控机床的控制系统加载和执行编写的数控程序，完成加工操作。
二、华中数控编程的实例1. 钻孔加工实例钻孔是数控加工中常见的一种操作，下面是钻孔加工的数控编程实例：N10 G90 G54 G00 X100 Y100 ; 设定绝对坐标系，选择工件坐标系，快速定位到加工起点N20 S1000 M03 ; 设定主轴转速为1000转/分钟，启动主轴N30 G43 H01 Z10 ; 启用刀具长度补偿，选择刀具补偿号为01，将刀具移动到加工深度N40 G01 Z-20 F200 ; 刀具下降到加工深度，设定进给速度为200mm/分钟N50 G98 G81 X100 Y100 Z-50 R5 F500 ; 设定返回平面位置、钻孔循环起点位置、钻孔深度、进给速度N60 G80 ; 取消钻孔循环N70 G00 Z10 ; 刀具抬起到安全高度N80 M05 ; 关闭主轴2. 铣削加工实例铣削是数控加工中常见的一种操作，下面是铣削加工的数控编程实例：N10 G90 G54 G00 X100 Y100 ; 设定绝对坐标系，选择工件坐标系，快速定位到加工起点N20 S2000 M03 ; 设定主轴转速为2000转/分钟，启动主轴N30 G43 H01 Z10 ; 启用刀具长度补偿，选择刀具补偿号为01，将刀具移动到加工深度N40 G01 Z-5 F200 ; 刀具下降到加工深度，设定进给速度为200mm/分钟N50 G01 X150 F500 ; 沿X轴进行直线铣削，设定进给速度为500mm/分钟N60 G01 Y150 F500 ; 沿Y轴进行直线铣削，设定进给速度为500mm/分钟N70 G02 X100 Y100 I-25 J-25 F500 ; 沿圆弧进行铣削，设定圆心和半径，进给速度为500mm/分钟N80 G01 Z10 ; 刀具抬起到安全高度N90 M05 ; 关闭主轴三、总结华中数控编程是实现数控机床加工操作的关键环节。
加工中心铣圆弧编程实例
加工中心铣圆弧编程实例加工中心是一种多功能的数控机床，可以进行复杂的零件加工。
在加工中心中，铣削是最常见的加工方式之一。
铣削是通过刀具旋转和工件移动来去除工件上多余的材料，从而得到所需要的形状和尺寸。
铣削中的圆弧加工是一种常见的加工方法。
圆弧加工可以用来制作圆形孔、圆角等形状。
下面将以加工中心铣圆弧编程实例来介绍如何在加工中心中进行圆弧加工。
需要了解编程中的一些基本概念。
在加工中心的编程中，常用的编程语言是G代码。
G代码是一种数控机床控制系统所使用的指令语言，用来控制机床进行各种运动和加工操作。
在铣削加工中，常用的G代码有G00、G01、G02和G03。
其中，G00用于快速定位，G01用于直线插补，G02和G03用于圆弧插补。
对于圆弧插补，需要指定圆心坐标和半径。
假设我们需要在一块工件上铣削一个半径为10mm的圆弧。
首先，我们需要将加工中心定位到圆心的起始位置。
可以使用G00指令来快速定位。
例如，我们可以使用以下G代码进行快速定位：G00 X100 Y100上述代码将加工中心的刀具快速移动到X轴坐标为100，Y轴坐标为100的位置。
接下来，我们需要指定圆心的位置和半径，并选择G02或G03指令来进行圆弧插补。
例如，我们可以使用以下G代码进行圆弧插补：G02 X90 Y100 I-10 J0上述代码表示从当前位置开始，以半径为10mm的圆弧逆时针插补到X轴坐标为90，Y轴坐标为100的位置。
I和J分别表示圆心相对于起始位置的偏移量。
在进行圆弧插补时，还需要指定刀具的进给速度和切削速度。
可以使用F指令来指定进给速度，S指令来指定切削速度。
例如，我们可以使用以下G代码来指定进给速度和切削速度：F100S2000上述代码表示进给速度为100mm/min，切削速度为2000rpm。
通过以上的编程指令，我们可以在加工中心上实现圆弧加工。
当然，在实际应用中，还需要考虑刀具的选择、切削参数的调整等因素。
总结一下，加工中心铣圆弧编程实例涉及到G代码的运用。
数控车铣复合编程实例
数控车铣复合编程实例介绍数控车铣复合编程是一种现代加工制造中常用的编程技术，它将数控车床和数控铣床的功能结合起来，能够实现更复杂、更高效的加工任务。
本文将以一个具体的编程实例为例，详细介绍数控车铣复合编程的过程和要点。
编程实例：制作一个圆形凸台在本编程实例中，我们将使用数控车铣复合编程来制作一个圆形凸台。
这个任务涉及到车削和铣削两个加工过程，将展示复合编程的优势和应用。
1. 设计凸台的参数首先，我们需要确定凸台的参数，包括圆心坐标、半径、高度等。
假设我们希望凸台的圆心坐标为(0,0)，半径为50mm，高度为20mm。
2. 车削底座接下来，我们将使用数控车床对凸台的底座进行车削加工。
车削底座的过程如下：1.安装工件：将工件固定在数控车床的夹持装置上。
2.工件坐标系设定：确定工件坐标系原点(0,0)，与凸台的圆心坐标保持一致。
3.具体车削操作：依次选择车刀、车刀路径、进给速度等参数，进行车削操作，以实现底座的加工。
3. 铣削凸台完成底座的车削后，我们将使用数控铣床对凸台进行铣削加工。
铣削凸台的过程如下：1.安装工件：将已经车削好的工件固定在数控铣床的夹持装置上。
2.工件坐标系设定：确定工件坐标系原点(0,0)，与底座的工件坐标系保持一致。
3.具体铣削操作：依次选择铣刀、铣刀路径、进给速度等参数，进行铣削操作，以实现凸台的加工。
4. 完成加工并检查完成铣削操作后，我们可以拆卸工件，进行加工结果的检查。
在这个例子中，我们可以测量底座与凸台的直径、高度等参数，以确保加工结果符合要求。
数控车铣复合编程的优势和应用数控车铣复合编程的优势主要体现在以下几个方面：1.提高加工效率：数控车铣复合编程可以将车床和铣床的功能结合起来，实现一次夹持、一次装夹，完成多个加工操作，大大提高了加工效率。
2.减少人为错误：复合编程是在计算机上完成的，减少了人为操作的干预，避免了许多操作失误。
3.实现复杂图形加工：数控车铣复合编程可以实现各种复杂的图形加工，例如圆形凸台、曲面雕刻等，灵活性强。
车削铣削实例及代码表
%O0002N0005 S800 M03 T0101 ;主轴转速800rpm，启动，1号刀N0010 G0 X10.0 Z5.0 ；快进至端面外侧5mm处N0015 G01 Z0.0 F50.0 ；工进切至端面，进给速度50mm/minN0020 X12.0 ；切至倒角端面处a点N0025 X14.0 Z-1.0 ；倒角N0030 Z-19.0 ；切至Φ15处，但不是c点N0035 X15.0 ；切至c点N0040 X20.0 W-10.0 ；切锥N0045 W-5.0 ；切Φ20圆柱,至E点N0050 X26.0 ；至f点N0055 X28.0 W-1.0 ；倒角至g点N0056 W-5.0 ；切至h点N0057 G02 U0.0 W-20.0 I13.2 K-10.0 ；切弧至i点，起点至圆心矢量为13.2,-10.0 N0058 G01 Z-65 ；切至j点N0059 X32.0 ；切出至Φ32处N0060 G0 X60.0 Z50.0 ；快退至换刀处N0062 T0202 ；换切槽刀N0065 G0 X17.0 Z-19.0 ；快进至槽位置，c点外1mm处N0070 G01 X12.0 F20.0 ；切槽，换慢速进给N0075 X17.0 ；切出N0080 G0 X60.0 Z50.0 ；快退至换刀位置N0085 T0303 ；换螺纹刀N0090 G0 X16.0 Z2.0 ；快进至端面外N0100 G92 X13.4 Z-17.0 F1.0 ；切螺纹循环，导程1mmN0105 X12.8 ；继续切，切深0.3N0110 X12.2 ；切螺纹结束N0130 G0 X60.0 Z50.0 ；快退N0135 M05 ；停车N0140 M30 ；结束绝对坐标编程%O0003N0005 S800 M03 T0101 ;主轴转速800rpm，启动，1号刀N0010 G0 X6.0 Z5.0 ；快进至端面外侧5mm处N0015 G01 Z0.0 F50.0 ；工进切至端面，进给速度50mm/min N0020 X10.0 ；切至a点N0025 G03 X16.0 Z-10.0 R7.8 ；切弧至b点N0030 G01 Z-14.0 ；切Φ16外圆至c点N0035 X20.0 ；切至d点N0040 G02 X24.0 Z-24.0 R15.3 ；切弧至e点N0045 G01 X28.0 Z-34.0 ；切锥至f点N0046 Z-39.0 ；切至g点N0050 G0 X60.0 ；快退N0055 Z50.0 ；快退N0135 M05 ；停车N0140 M30 ；结束混合编程%O0003N0005 S800 M03 T0101 ;主轴转速800rpm，启动，1号刀N0010 G0 X6.0 Z5.0 ；快进至端面外侧5mm处N0015 G01 Z0.0 F50.0 ；工进切至端面，进给速度50mm/min N0020 X10.0 ；切至a点N0025 G03 U6.0 W-10.0 I-4.0 K-6.7 ；切弧至b点N0030 G01 W-4.0 ；切Φ16外圆至c点N0035 X20.0 ；切至d点N0040 G02 U4.0 W-10.0 R15.3 ；切弧至e点N0045 G01 X28.0 W-10.0 ；切锥至f点N0046 W-5.0 ；切至g点N0050 G0 X60.0 ；快退N0055 Z50.0 ；快退N0135 M05 ；停车N0140 M30 ；结束毛坯为Φ40棒料，45钢。
数控加工实例目录模板
数控加工实例目录模板
一、引言
二、数控铣削实例
2.1 铣削工艺流程
2.1.1 必备设备和工具
2.1.2 材料准备
2.1.3 CAD设计和CAM加工路径生成
2.2 实例一：零件A的加工过程
2.2.1 设备调试与加工参数设置
2.2.2 铣削过程
2.3 实例二：零件B的加工过程
2.3.1 设备调试与加工参数设置
2.3.2 铣削过程
三、数控车削实例
3.1 车削工艺流程
3.1.1 必备设备和工具
3.1.2 材料准备
3.1.3 CAD设计和CAM加工路径生成 3.2 实例一：零件C的加工过程
3.2.1 设备调试与加工参数设置
3.2.2 车削过程
3.3 实例二：零件D的加工过程
3.3.1 设备调试与加工参数设置
3.3.2 车削过程
四、数控钻削实例
4.1 钻削工艺流程
4.1.1 必备设备和工具
4.1.2 材料准备
4.1.3 CAD设计和CAM加工路径生成 4.2 实例一：零件E的加工过程
4.2.1 设备调试与加工参数设置
4.2.2 钻削过程
4.3 实例二：零件F的加工过程
4.3.1 设备调试与加工参数设置
4.3.2 钻削过程
五、总结
注：本目录无实际加工内容，仅为模板示例，具体实例内容可根据实际情况进行修改和补充。
数控铣削加工工艺PPT课件
定中心装夹 a) 用三爪自定心卡盘装夹 b) 用两顶尖装夹 c) 用自定心虎钳装夹
ห้องสมุดไป่ตู้、组合夹具
组合夹具的基本特点是满足标准化、 系列化、 通 用化的要求，具有组合性、 可调性、 柔性、 应急性和 经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、 成本低等要求，比较适合在加工中心上应用。
数控夹具的调整 a) 平移式 b) 回转式 c) 复合式
1—定位支撑 2—钩形压板 3, 7—滚珠丝杠副 4—步进电动机 5, 6—齿轮 8—滑座 9—活动定位销
平移式自调数控夹具
数控夹具还有哪几种? 数控车床上有吗?
5. 专用夹具
l一夹具体 2一压板 3、7一螺母 4、5一垫圈 6一螺栓 8一弹簧 9一定位键 10一菱形销 11一圆柱销
双刃镗刀分类
结构特点不同
整体式(Ⅰ和Ⅱ) 模块式 (Ⅲ和Ⅳ)
工作特点不同 尺寸是否可调
浮动式(Ⅰ) 固定式(Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ) 可调式(Ⅰ, Ⅲ,Ⅳ)
不可调式(Ⅱ)
可转位双刃镗刀的特点及适用场合见表4—3。
(2) 镗刀刀头 分为粗镗刀刀头和精镗刀刀头。
粗镗刀刀头
精镗刀刀头
将精镗刀刀头旋转一周,刀头在半径方向 上移动多少?镗孔直径变化多少?
第一节 工件在数控铣床/ 加工中心上的装夹
一、 工件的夹紧
1. 夹紧装置应具备的基本要求
(1) 夹紧过程可靠，不改变工件定位后所占据的正确位置。 (2) 夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中其位置 稳定不变， 振动小，又要使工件不会产生过大的夹紧变形。 (3) 操作简单、 方便、 省力、 安全。 (4) 结构性好, 夹紧装置的结构力求简单、 紧凑，以便于制 造和维修。