新拌混凝土分层、离析与泌水 - 重庆大学材料学院

沥青混凝土路面离析原因及处理措施

237 沥青混凝土路面离析原因及处理措施胡建华南昌市建筑工程集团有限公司摘要：详细分析了减少沥青混凝土路面使用寿命的主要原因，并提出了消除该原因的五条处理措施，对延长路面的使用寿命及施工质量有一定的参考作用。关键词：鱼鳞离析；反击式碎石加工；螺旋布料器沥青路面的离析现象会导致沥青路面的早期损坏，大大缩短沥青路面的使用寿命。目前我国对沥青路面离析的研究非常重视，已经开展了防止离析的相关研究。沥青面层离析现象表现为：①块状离析，这是最常见的一种离析现象，表现为局部块状的粗集料集中且细集料偏少；②条状离析，即纵向条带状的粗细不均匀现象；③“拖痕”离析，即鱼鳞离析。导致离析现象的因素有：原材料的质量和堆放；混合料的拌合过程；沥青混合料的运输；混合料的摊铺；混合料的压实。本文就以上现象进行分析，总结出导致离析的原因，并提出相应的预防和处理措施。 1 原材料原材料质量的稳定性是保证混合料级配的关键，当有不同规格原材料颗粒组成变异性大时，级配无法满足配合比设计要求，导致集料离析。改善原材料颗粒组成变异性的措施有：①二次破碎时同时使用反击式碎石加工；②保证料源出自固定的碎石场或者不同的碎石场所用的砸石机的型号，规格完全相同，所用的筛分机和筛分尺寸和型号和规格也应一致。③原材料的变异性大必然导致各个热料仓热料颗粒组成的变异性也大，后者正是沥青马歇尔实验各个技术指标变异性大的直接原因。我们可以根据每天热料仓或拌各室中白料的筛分结果重做生产配合比，在进行生产。另外，原材料进场后的堆放应当满足：①堆料场地经过硬化处理，具有良好的排水系统，保证集料清洁；②不用规格集料应该分别堆放，有可靠的隔离措施，避免混杂；③各种细集料都要分别搭棚保护，防止遭雨淋而变潮湿。 2 混合料的拌和过程拌和温度和拌和时间是保证沥青混合料质量的关键，在生产配合比验证中需要反复实验并最终确定，生产过程中不得随意改动。时刻留意各热料仓进料、下料情况是否均匀。在热拌过程中，产生集料的离析位置与所用的拌和机型有关，使用间歇式拌和机时，最需要注意的位置是冷料斗和热料仓。在使用筒式连续式拌和机时，最需要注意的位置是聚料斗和储料仓。 3 沥青混合料的运输为确保沥青混合料保温要求是：混合料在运输过程中不发生离析，车厢内温度均匀一致，混合料运至现场温度应符合规定，混合料在运输过程中不被除数污染和淋雨。混合料至少分 3 次装入车厢，避免形成锥体，发生离析；覆盖车厢苫布应有具有良好保温效果，并能将车厢上部包覆。 4 混合料的摊铺摊铺是面层施工的最重要的工序，要求：混合料摊铺温度符合规定，铺面温度均匀一致，摊铺过程中不发生离析，铺面厚度和平整度符合设计要求。在摊铺机内发生离析时，主要考虑下列原因并采取以下措施：①连续、稳定的摊铺速度是保证沥青面层平整均匀的关键，同时也是减少面层离析现象的一个有效措施；②要调试好摊铺机的料位，对于最大料径较大的沥青混合料，摊铺机料位应适当提高，这一位置的确定需要反复比较；③为保证送料均衡，摊铺机料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的速度一定要协调，寻找到其中最佳的合点；④螺旋布料器里的料量，最起码要高于布料器的中心位置，一般要达到布料器的 2/3 高度；⑤螺旋布料器里的料面高度应在同一平面上，并与摊铺横坡保持一致，使熨平板的当料板前混合料均匀分布，尽可能的避免离析现象的产生；⑥尽可能减少将侧板翻起的次数，仅在需要将受料斗中的混合料弄平时，才将其翻起；⑦受料斗尽可能装满料，受料斗的后门尽可能宽的打开，以保证分料室中料饱满。如分料室中混合料不足，细料将直接落在地面上面，粗集料将分布在两侧；⑧分料器连续匀速运转；⑨每天摊铺完要组织专人将残余在熨平板下两侧的沥青混合料块清除干净，以免造成拖痕离析。 5 混合料的压实压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤和碾压遍数，对混合料压实成型的总要求是：应达到规定的压实度，确保要求的平整度，不应将石子压碎。为满足上述要求，一般碾压程序为初压用钢轮压路机先静后振 2 遍，复压用胶轮压路机静压 4-6 遍，终压用轮胎压路机静压 2 遍。初压的作用是稳定，防止胶轮压路机形成车辙，影响面层横向平整度；复压的作用是压实，依靠胶轮压路机的搓揉和重压使面层密实，同时利用胶轮压路机对热沥青混合料的搓揉作用消除摊铺过程中的部分离析；终压的作用是平整，消除胶轮压路机形成的轮迹，提高面层横向和纵向平整度。 6 离析部位的处理针对面层离析部位，通过钻孔取芯测得相关的技术数据进行分析，技术指标与标准相关差不大的地方，可以喷涂粘层油后进行上一面层的施工。技术指标相差较大时，可采用保路威修补车进行处理，具体做法是烘热至 120 摄氏度左（下转第240页）

混凝土加水的危害

混凝土加水的危害关于往混凝土中加水到底有无危害呢？这要从混凝土坍落度损失的原因来分析。应该讲，影响混凝土坍落度的因素很多，诸如单位体积用水量、砂率、骨料特性、外加剂等，但这些都在混凝土配合比设计时已作考虑，而在施工阶段混凝土坍落度的损失往往是由于环境因素所造成的，如混凝土运输时间、外界温度、湿度等影响，而这些因素在施工中的影响直接表现在加剧了水泥水化的发生，水泥水化的发生才是混凝土坍落度损失的主要原因。对于给定组成材料性质和配合比例的混凝土拌合物，其工作性的变化，主要受水泥的水化速率和水分的蒸发速率所支配。水泥的水化，一方面消耗了水分；另一方面，产生的水化产物起到了胶粘作用，进一步阻碍了颗粒间的滑动，而水分的挥发将直接减少了单位混凝土中水的含量。所以，若在施工过程中，混凝土运输距离较远，高温天气施工，混凝土浇筑等待时间较长等影响，导致混凝土坍落度损失过大，那么多半是由于混凝土发生了水泥水化反应导致的。在高温季节混凝土在运输泵车内的坍落度损失主要是由于运输时间过长、气温过高导致水泥发生水化，导致混凝土流动性、和易性变差，而且水泥发生水化后必然会影响混凝土的强度。所以，在施工过程中，混凝土由于坍落度损失而随意加水肯定是有害的，直接导致混凝土水胶比增大，影响混凝土的强度。必须杜

绝，对于混凝土由于坍落度损失不能施工的，混凝土必须清退工程现场，不得使用在混凝土结构实体中。 1、混凝土的和易性、抗渗性变差（1）随意向混凝土中加水会造成混凝土拌合物泌水、离析，使混凝土的和易性变差，给施工上造成不必要的麻烦。混凝土振捣不密实及裂缝的产生导致结构的抗渗性能降低。（2）在高层建筑的施工过程中，通常采用地泵将混凝土泵送到需浇筑的楼层，混凝土的和易性越差，越容易导致泵管的弯管处堵管。堵管不仅会增加工人的工作量、浪费时间，混凝土不能连续浇筑，工程的总体质量也会受到影响。（3）在施工过程中，容易碰见一些截面尺寸过小、梁柱节点配筋太密等现象。此时混凝土的和易性(流动性)差，在浇筑混凝土过程中容易导致以上部位出现蜂窝、麻面等质量缺陷，降低混凝土的抗渗能力。（4）地下室外墙混凝土的坍落度过大，会导致其混凝土的抗渗能力降低，不仅会降低建筑物的使用年限及耐久性，也严重影响使用单位的使用以及造成后期施工单位的维修费用。 2、混凝土硬化性能的影响随意加水将破坏混凝土配合比的水胶比，直接造成混凝土强度下降，影响其耐久性。假如C30混凝土的水胶比为0.50，即100kg胶凝材料的用

混凝土泌水的原因及影响

混凝土泌水的原因及影响一、混凝土泌水的原因 1、混凝土水灰比混凝土水灰比越大,自由水则越多,一方面会导致混凝土凝结时间的延长,另外一方面会导致混凝土的屈服应力下降,因此在混凝土静置、凝结硬化前,水泥颗粒沉降的时间就越长,混凝土就越易表现出泌水。 2、水泥水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料,与混凝土的泌水性能密切相关。水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长,所配制的混凝土凝结时间越长,且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长,在混凝土静置、凝结硬化之前,水泥颗粒沉降的时间越长,混凝土越易泌水;水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5μm)含量越少,早期水泥水化量越少,较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔,致使内部水分容易自下而上运动,混凝土泌水越严重。此外,也有些大磨(尤其就是带有高效选粉机的系统)磨制的水泥,虽然比表面积较大,细度较细,但由于选粉效率很高,水泥中细颗粒(小于3～5μm)含量少,也容易造成混凝土表面泌水与起粉现象 3、粉煤灰粉煤灰为混凝土中最常见掺与料,一般具备减少泌水、改善与易性等功能;如果粉煤灰品质较差,需水量增大,会使混凝土中可泌水量增大;尤其就是目前人工粉煤灰的大量使用即使细度能达标,但灰中的玻璃体极少且颗粒形状不规则更容易导致混凝土泌水。3、骨料

细骨料偏粗,或者级配不合理,引起细颗粒空隙增大,自由水上升引起混凝土泌水,就是混凝土产生泌水的主要原因。【湖南金华达建材有限公司】试验室对不同砂子细度下混凝土与易性做了试验,试验结果如下: 【湖南金华达建材有限公司】试验室对现场施工拌与混凝土用砂进行不间断检测,对连续30组进行检测结果如下:细度模数最大为3、0,最小为2、5,平均值为2、8。对右砂系统拌与的混凝土进行泌水率检测,检测结果如下:最大泌水率13、4%,最小4、5%,平均为7、0%,试验检测仍在不间断进行通过人工配制成级配良好的砂子,测得泌水结果为最大泌水率1、91%,最小泌水率0、41%。砂子级配及颗粒下表。可见骨料对混凝土泌水起着主要因素。室内试验所使用的砂的颗粒级配如下表示:

混凝土离析和蜂窝

百科名片混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。 1、离析的危害 1.1影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。 1.2影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。 1.3使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。 1.4混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。1.5极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。 2. 混凝土离析的成原及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级酏、砂率和掺入一定量的粉煤灰混合而成。混凝土离析除于搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。 2.1水泥。水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响者混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 2.1.1水泥细度的变化。众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅度减少。水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。 2.1.2水泥中含碱量变化。碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。 2.1.3水泥存放时间的影响。水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱

混凝土泌水原因及解决措施

混凝土泌水成因及措施一、什么是混凝土泌水通俗地讲，就是水泥混凝土中颗粒级配不合理，大直径的颗粒比例比较大，使得水分不能够均匀稳定地分散到颗粒间的空隙里，在混凝土运输、振捣、泵送的过程中，水泥和骨料沉降，在混凝土凝固前产生水分渗出到混凝土表面的现象称做泌水。正常混凝土拌合物中适量的泌水可以降低实际的水灰比，从而使混凝土更加密实 , 同时，在混凝土的表面，适量的泌水可以起到一定的修饰和抹面作用 ,还可以防止新浇注的混凝土表面迅速干燥及开裂等。但是过量的泌水会对混凝土质量会造成不利影响。二、混凝土泌水的危害 1、对混凝土表面的危害有流砂水纹缺陷的混凝土，表面强度、抗风化和抗侵蚀的能力较差。同时，凝土内留下泌水通道，即产生大量自底部向顶层发展的毛细管通道网，土的抗渗透能力，致使盐溶液和水分以及有害物质容易进入混凝土中，坏。泌水使混凝土表面的水灰比增大，并出现浮浆，即上浮的水中带有大量的水泥颗粒，在混凝土表面形成返浆层，硬化后强度很低，同时混凝土的耐磨性下降。这对路面等有耐磨要求的混凝土是十分有害的。 2 、对混凝土内部结构及性能的危害在混凝土粗骨料、钢筋周围形成水囊，随着水分的逐渐挥发形成空隙，从而影响混凝土的致密性、骨料的界面强度以及混凝土与钢筋间的握裹力，导致混凝土整体强度的降低。混凝土泌水造成塑性收缩是一个不可逆的变形。泌水引起混凝土的沉降导致混凝土产生塑性裂纹 ,从而会降低水泥混凝土的强度。特别是泌水混凝土产生整体沉降，浇注深度大时靠近顶部的拌合物运动距离更长，沉降受到阻碍，如遇到钢筋等障碍时，则产生塑性沉降裂纹，从表面向下直至钢筋的上方。分层浇注的混凝土受下层混凝土表面泌水的影响，造成混凝土层间结合强度降低并易形成裂缝。 3. 对混凝土耐久性的影响泌水也能破坏对混凝土的抗腐蚀能力、抗冻性能，导致这些问题的因素也是由泌水后出现的内部泌水通道相关，腐蚀性物质经过泌水通道则能到达混凝土内部，在其到钢筋表面则会形成钢筋锈蚀，和水化产物出现腐蚀反应而损害混凝土。泌水通道可促进混凝土内部的水饱和，高度饱和的混凝土在低温作用下会出现冻融破坏。三、混凝土泌水的原因混凝土的泌水几乎与混凝土生产的所有环节有关，如胶凝材料、集料级配、配合比、含气量、外加剂、振捣过程等。总结以下影响混泥土泌水的因素： 1. 胶凝材料对混凝土泌水的影响水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥中 C3A 含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。水泥的凝结时间越长，所配制出的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒含量越少，早期水泥水化量越少，的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。此外，也有些大磨 (尤其是带有高效选粉机的系统 )磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒 (小于3?5卩m)含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉现象。 2. 集料对混凝土泌水的影响混凝土的组成材料中的砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘粒会包裹水水分的上浮在混这些通道减弱了混凝极易使混凝土表面损较少

混凝土离析原因及危害

混凝土离析原因及危害令狐采学混凝土的离析是混凝土拌合物组成资料之间的粘聚力缺乏抵当粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互别离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表示为粗集料与砂浆相互别离，例如密度年夜的颗粒聚积至拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体别离出来。造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最年夜粒径过年夜，粗集料比例过高，胶凝资料和细骨料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过年夜，或者拌合物过干或者过湿等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。 1.离析的危害 1.1 影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。 1.2影响混凝土结果表观效果，混凝土概略呈现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。 1.3混凝土强度年夜幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的平安性能，严重的将造成返工，造成巨年夜的经济损失。 1.4混凝土的均匀性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，容易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增年夜，呈现严重龟裂现象。

1.5极年夜地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。2．混凝土离析的原因及应对办法众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等资料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级配、砂率和掺入一定量的粉煤灰而成。混凝土离析除于搅拌办法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝资料的优劣、用水量过年夜、碎石级配较差、减水剂掺量过年夜等关系更密切。 2.1 水泥水泥是混凝土中最主要的胶凝资料，水泥质量的稳定直接影响着混凝土质量的稳定。水泥质量的变更将会招致混凝土呈现离析的现象，并且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 2.1.1 水泥的细度的变更。众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越年夜，同时水泥细度更年夜，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极年夜的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度年夜幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将获得增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将年夜幅减少。水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。并且这种离析通常产生在减水剂掺量较高的高强度品级混凝土中。 2.1.2水泥中含碱量变更。含碱量对水泥与外加剂的适应性影响很年夜，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量产生明显的变更时，有可能招致混凝土在黏度、流动度方面产生较年夜的影响。

混凝土离析问题原因与解决措施

混凝土离析问题原因与解决措施 1 前言泵送混凝土的施工同普通混凝土的施工相比具有很多的优点(比如可节约人力、物力、缩短工期等)，近年来我国的泵送混凝土发展非常迅猛，泵送混凝土的配制及施工技术已相当普及。但泵送混凝土普遍具有坍落度大的特点，这在一定程度上增加了混凝土的质量控制的难度，特别是混凝土的离析、抓底现象非常常见，严重影响了混凝土表现性能和结构功能。因此，如何很好的抑制混凝土的离析问题及解决混凝土的离析问题是当前泵送混凝土发展所需研究的重要问题。针对以上问题本文主要从混凝土使用的原材料着手分析造成混凝土离析的原因，并提出应对措施。混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌工合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细骨料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。 2 离析及其危害离析是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉的一种现象。主要表现为混凝土骨料分离和分层、抓底，和易性差等。混凝土离析将严重影响混凝土的各方面性能，混凝土离析所造成的危害主要表现在以下几个方面： (1)影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。 (2)致使混凝土结构部位出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象，破坏混凝土钢筋保护层，影响混凝土的表现效果。 (3)混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。 (4)使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。也极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。 3 混凝土离析的影响因素及应对措施一般的混凝土拌合物用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等都容易造成混凝土离析。但造成混凝土离析的原因远不止这些，其原因是多方面的，事实上如果不加强控制，所有混凝土的原材料变化都可能导致混凝士出现离析现象。下面将逐项分析原材料对混凝土离析现象的影响。 3．1水泥水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 3.1.1水泥细度的变化众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的用水量将大幅度减少。水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。

搅拌车混凝土离析的原因

搅拌车混凝土离析的原因混凝土搅拌车使用中最麻烦的除了闷罐之外，离析问题也非常令人头痛。搅拌罐越大越容易离稀？离析的原因到底是什么？卡车之家论坛不少卡友也讨论过，小编也询问了一些混凝土搅拌车厂家相关的人员，发生离析的主要原因还是搅拌站的技术问题，但搅拌车使用不当也会造成混凝土离析现象. ● 什么是混凝土离析现象简单地说就是混凝土中的主要材料灰浆与砂石出现分离。来自百度百科较专业的解释是：混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象 ● 搅拌站技术问题是主因混凝土离析主要还是搅拌站调配混凝土的技术问题，不同级别的混凝土配比都有严格的规范，水、水泥、砂石料、外加剂的使用不当都有可能造成混凝土离析。主要由以下及几种情况： 1、水料配比不当。水加多了，水泥用量少等都会造成离析。 2、沙子质量不好。沙子中石头多，含水过高也都会造成离析。 3、碎石级配不好。碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。 4、外加剂加过量。缓凝剂等外加剂过量，或者外加剂和水泥的适应性不好也会造成混凝土离析 ● 搅拌车使用原因别忽视虽然混凝土离析的主要原因是搅拌站的技术问题，但是在搅拌车运输和使用中的不当也可能会造成混凝土离析，特别是新手更不能忽视。 1、水量多了造成的离析。最主要也是新手特别容易犯的错误，没有严格按照搅拌车使用流程来，在头一天洗车时搅拌罐里的水没有放，或者没有放完就直接进料。 2、搅拌罐停转造成离析。搅拌罐在运输途中千万不能停，没有搅拌混凝土会出现沙、石、水泥互相脱离，从而离析变质，但是这时更要担心闷罐。 3、搅拌罐转速过快离析。混凝土在运输过程中如果驾驶员使搅拌罐转速太快，在离心力的作用下会造成较重的碎石子下沉。

混凝土离析的原因及危害

混凝土离析原因及危害混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。 1、离析的危害 1.1影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。 1.2影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。 1.3使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。 1.4混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。1.5极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。 2. 混凝土离析的成原及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级酏、砂率和掺入一定量的粉煤灰混合而成。混凝土离析除于搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。 2.1水泥。水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响者混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 2.1.1水泥细度的变化。众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅度减少。水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。

什么是混凝土的离析现象

什么是混凝土的离析现象？混凝土离析是指粗骨料与细骨料分离。离析后会影响混凝土的浇筑质量，降低强度，造成粗骨料堆积，形象的说就是骨肉分离。混凝土搅拌时配合比计量要准确，保证搅拌时间一般为90s，控制好坍落度，混凝土自由下落高度不能超过2m，如果浇筑超过2m的可以用溜槽，溜筒等辅助工具。混凝土拌和物离析的定义，形式及产生原因？上下密度不一，（下大上小）粗细骨料分布不均，混凝土坍塌度过大。形式表现为下面都是粗骨料。中间是细骨料。上面是沙浆。最上面是水。原因是在搅和混凝土的过程中参水比例过大。混凝土离析和泌水的定义 1.混凝土离析是指粗骨料与细骨料分离。离析后会影响混凝土的浇筑质量，降低强度，造成粗骨料堆积，形象的说就是骨肉分离。混凝土搅拌时配合比计量要准确，保证搅拌时间一般为90s，控制好坍落度，混凝土自由下落高度不能超过2m，如果浇筑超过2m的可以用溜槽，溜筒等辅助工具。 2.混凝土在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮的现象称为混凝土泌水。泌水是新拌混凝土工作性一个重要方面。通常,描述混凝土泌水特性的指标有泌水量(即混凝土拌和物单位面积的平均泌水量)和泌水率(即泌水量对混凝土拌和物之比含水量之比)。混凝土施工泌水的原因是什么？当前工程施工中发现混凝土有分层离析现象，怎么解决啊？在混凝土施工过程中，通常会出现在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮的现象称为混凝土泌水。泌水是新拌混凝土工作性一个重要方面。通常,描述混凝土泌水特性的指标有泌水量(即混凝土拌和物单位面积的平均泌水量)和泌水率(即泌水量对混凝土拌和物之比含水量之比)。解决办法：降低混凝土的水灰比增加大骨料减少含气量加强振捣

混凝土泌水原因与解决措施

如何处理混凝土泌水

浅论现浇混凝土的泌水 [导读]针对现浇混凝土泌水对混凝土性能的影响及影响现浇混凝土泌水的因素进行分析，提出了降低现浇混凝土泌水的有效措施。期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆现浇混凝土的性能主要包括和易性、坍落度损失、含气量、泌水率等。如果混凝土的配合比设计合理、原材料合格，则和易性(除保水性外)、坍落度损失、含气量等都可以通过混凝土外加剂进行调整，而泌水率则没有可以直接调整的方法。长期以来，现浇混凝土的泌水一直是一个难题，原因在于泌水受到很多因素的影响，但是没有哪个因素能起关键作用，不能通过该因素直接解决泌水问题。下面结合实践，就现浇混凝土的泌水现象作如下探讨。 1 泌水对混凝土的影响混凝土产生泌水以后，泌水部位的混凝土中会产生缺陷，导致该部位强度降低。泌水对混凝土强度的影响虽然很有限，但对混凝土耐久性的影响至关重要。因为水分从混凝土内部泌出到表面以后，在混凝土中形成了从内到外的通道，这些通道首先降低混凝土的抗渗透能力，虽然这些通道很难直接或通过仪器观察到，但对于混凝土的抗渗透性能影响很大，这一点对于有抗渗透性能要求的混凝土，如水工混凝土、海工混凝土工程等非常重要。其次，泌水对混凝土的抗腐蚀能力、抗冻性能影响很大，原因同样与泌水以后留下的通道有关，腐蚀性介质通过泌水通道很容易进入混凝土内部，到达钢筋表面产生钢筋锈蚀，或者直接与水化产物发生腐蚀反应。 2 产生泌水的因素混凝土的泌水几乎与混凝土生产的所有环节有关，如配合比、胶凝材料、含气量、振捣过程等。 2.1配合比影响混凝土泌水的配合比因素主要有胶凝材料用量和砂率。胶凝材料用量增加或者砂率增加，会使拌和物颗粒的总比表面积增加，润湿水分量增加，使可泌水量减少。同时，骨料比例越好，砂细度模数偏小细颗粒用量增加，会使泌水通道长度增加，对减小混凝土泌水有利。胶凝材料用量增加，会使混凝土的粘聚性增加、保水性改善，对减少泌水有利。混凝土中的单位用水量与泌水有直接的关系，如果其他材料比例关系保持不变，用水量增加，会使现浇混凝土中的可泌自由水量增加，泌水增大。 2.2胶凝材料胶凝材料影响混凝土泌水主要与其反应活性、细度、颗粒形貌等有关。胶凝材料细度越高，比表面积越大，则湿润胶凝材料表面所需的水量越多，即润湿水量较多；同时如果胶凝材料较细，其反应活性增加，初期反应所需要的结合水也会增加。这两部分水的增加会使可以逸出形成泌水的自由水量减少，从而对降低泌水有利。另外，较细的胶凝材料会细化混凝土中的孔隙，降低孔隙连通性，导致泌水通道数量减少和泌水通道距离增大，使得泌水量减少。胶凝材料形貌不同，其比表面积也不同，所以需要的润湿水不同，最终影响混凝土的泌水。 2.3含气量

混凝土离析原因及危害

混凝土离析原因及危害混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积至拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细骨料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。 1.离析的危害 1.1 影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。 1.2影响混凝土结果表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。 1.3混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。 1.4混凝土的均匀性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，容易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。 1.5极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。 2．混凝土离析的原因及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级配、砂率和掺入一定量的粉煤灰而成。混凝土离析除于搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。 2.1 水泥水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响着混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 2.1.1 水泥的细度的变化。众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度更大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅减少。水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。 2.1.2水泥中含碱量变化。含碱量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。 2.1.3 水泥存放时间的影响。水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用相互凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水效果增强，混凝土新拌合物出现泌浆、沉底的现象。在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，配合比不予调整，极容易造成混凝土的离析现象。当然，水泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致的，这需要通过试验去了解。综上所述可以看出，水泥中影响混凝土和易性的因素是很多的，也较为复杂，但不管是何种因素的影响，其表现出来的结果是相同的，即：1水泥

浅谈影响混凝土的泌水性的因素和预防措施

浅谈影响混凝土的泌水性的因素和预防措施水泥混凝土是用量最大、用途最广的一种建筑材料,虽然已经有一百多年的发展历史,但却经久不衰,仍以旺盛的生命力向前发展,应用面也越来越广。水泥混凝土的性能主要有和易性、含气量、泌水性等。并且水泥混凝土泌水性经常出现,同时不易引起人们注意,严重危害着混凝土的质量,由于泌水受到很多因素的影响,但是没有哪个因素能起关键作用,不能通过该因素直接解决泌水问题。因此,必须从混凝土泌水的原理着手,通过出现的病害,提出解决办法,下面就是我们在抚南高速公路施工中遇见的混凝土泌水现象,谈谈混凝土泌水性是如何被预防和减少的。 1混凝土拌和物产生泌水的原因一般认为,混凝土拌和料浇筑之后到开始凝结期间,由于骨料和水泥浆下沉,水份上升,在已浇筑构件的表面析出水份的现象称为泌水。泌水的通道产生在水泥浆与固相骨料之间,同时伴随着泌水现象的出现。混凝土由水、水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等拌和硬化而成,质量好混凝土应该是所有组分及气泡分布均匀稳定。产生不均匀的情况有三种,一是骨料沉底、浆体上浮,二是浆体沉底、骨料上浮,这两种情况即经常遇到的混凝土离析,三是泌水即水分上浮逸出。产生不均匀的直接原因是各组分密度不同导致沉降或上浮。前两种情况直接导致混凝土的宏观不均匀性。泌水后的混凝土在宏观上仍然是均匀的,但是会导致混凝土上表面不均匀和内部局部不均匀。根据水分在混凝土中的存在状态,混凝土中的水分可以划分为结合水、润湿水与自由水。水泥中反应速度快的部分在加水以后可能会发生水化反应,消耗部分水,这部分水定义为混凝土中的结合水,这部分水不能被邻近部位的水分置换,也无法逸出拌和物;水遇到干燥状态的水泥、骨料等以后,水泥和骨料表面会吸附一定量的水,使干燥的材料湿润,这部分水受到固体材料表面的吸附,不能逸出拌和物,但是可以被邻近部位的水分置换,定义这部分水为润湿水;混凝土中其余的水分为自由水,在混凝土中起润滑的作用,混凝土坍落度在很大程度上取决于自由水量的多少和其润滑效果,这部分水与固体材料的联系较少,可以逸出混凝土,所有原材料中水的密度最小,逸出以后上浮,形成泌水,这部分水也称为可泌水分。水分要从混凝土内部泌出到表面,需要经过较长的距离,犹如经过弯弯曲曲的微细水管,最后到达表面。如果各种颗粒级配好,堆积密实,孔隙微细,则水分泌出需要经过的距离很长,则会使泌水量减小。或者如果水分泌出的通道被阻断,泌水量也会减小。

泵送混凝土离析的原因分析和预防措施【最新版】

泵送混凝土离析的原因分析和预防措施 1 混凝土离析的定义及混凝土离析的表现混凝土离析是指泵送剂掺量超过了其胶凝材料的饱和点，而导致胶凝材料颗粒之间的阻力减小，位移加快的状况。混凝土离析的现象是：当混凝土拌合物堆成一堆时，拌合物的流动性很好，在一分钟或较长一点的时间内，拌合物表面泌出稀浆向边缘流出，表面露出石子，并且石子表面不沾砂浆。砂石下沉紧贴底板，用铁锨很难铲动，这种现象也叫扒底。 2 混凝土拌合物离析的危害危害一：若运输车驾驶员为了节省燃油，在运输途中不转罐体，到工地卸料时因罐体严重偏心而不能转动罐体，导致混凝土报废，清除罐体也需要很多时间。危害二：很容易造成堵泵，离析的料从站底接料到卸入泵斗，只要进

行搅拌，就不会扒底。在连续泵送过程中也不会有问题，当停泵一分钟后就形成堵管。危害三：同配合比的混凝土离析的料与不离析的料要降低混凝土强度10% 左右。危害四：在施工现场浇筑过程中，离析的混凝土拌合物所上浮的稀浆会沿着模板缝流出，污染施工环境，给需方造成较大的清理费用。 3 原材料质量方面的原因分析和预防措施 3.1 砂子的含泥量不稳定的原因分析 3.1.1 原因分析由于天然砂的资源越来越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有时甚至是同一个砂场的砂子，也会存在这一现象。当含泥量大时，需要多掺加泵送剂，因为泥吸附减水成分；当砂子中的含泥量忽

然变小时，如果不减少泵送剂掺量，就会导致混凝土拌合物离析，因为该掺量已经超过了其饱和点掺量。 3.1.2 预防措施要保持砂子中含泥量的稳定性，当检测发现砂子中的含泥量有较大的差别时，应分开存放，不得混掺存放。 3.2 粉煤灰质量不稳定的原因分析和预防措施 3.2.1 原因分析在每年的四、五月份，大型电厂都要安排检修，致使粉煤灰产量降低。在此时如果经常变换粉煤灰的等级或生产厂家，当由Ⅲ级灰改换成Ⅱ级灰时，如果不及时改变泵送剂的掺量，就会导致混凝土拌合物离析。因为两个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内，是很难预料在什么时间能用到另一个级别的灰。当不同厂家的同一个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内时，由于其烧失量不同，也会导致混凝土拌合物的离析。因为烧失量大的含碳量高，容易吸附泵送剂。 3.2.2 预防措施

混凝土泌水

离析是指混凝土内各矿物颗粒彼此分离的现象；而泌水是指混凝土内拌和水析出于表面的现象，所以又称为"析水"。发生泌水现象的原因是多方面的。主要与水泥品种、加水量、砂率、振动等情况有关。如矿渣水泥因水泥混合材料中水淬矿渣细度的影响，当水淬处理不良时，其颗粒很难磨细，粒度大与水包裹面积小，产生游离水而造成泌水。若混凝土的加水量过大，或当砂率小时，骨料中细颗粒占的比例小，也会产生泌水。过分的振捣而产生泌水，是与混凝土的离析现象联系在一起的。混凝土各矿物颗粒的相对密度都大于水，若经过分震动，它们受自重而下沉，将水排挤出混凝土而浮于表面，形成泌水层。混凝土泌水，硬化后表面酥软，即常说的脱皮起砂现象。这是由于表层水泥浆内含水量过大，蒸发后微孔过多所致。对于需在混凝土表面抹砂浆的结构，因基层表面强度低，易产生空鼓，施工时应引起足够的重视。 HF高强耐磨粉煤灰混凝土（简称HF混凝土）是水利水电工程中应用于抵抗水流冲刷、泥沙磨损和高速水流空蚀破坏的水工抗冲耐磨护面材料。与硅粉混凝土比较具有抗磨抗空蚀性能相当，和易性好，抗裂性好，施工简单以及造价低廉等许多优点。已在刘家峡、大峡等许多工程经十几年的运行考验，效果良好。 HF混凝土的粘聚性与保水性 HF高强耐磨粉煤灰混凝土粘聚性与保水性介于硅粉混凝土与普通混凝土之间，既克服了硅粉混凝土粘聚性太大不泌水的缺点，又改善了普通混凝土粘聚性差易泌水的性能；在和易性方面，由于粉煤灰的微集料效应，使粉煤灰混凝土的抗剪力显著减小，在外力作用下，易产生流动，因此在施工方面HF粉煤灰抗冲耐磨混凝土表现出了较大的优越性，易于振捣密实，易于出浆和收光抹面。 HF混凝土的抗裂性

混凝土离析泌水终极解决方案

混凝土离析泌水终极解决方案（1）正确的理解离析泌水配制流态混凝土时，流动性和粘聚性失去平衡，当粘聚性低时混凝土在自身重力或其它外力作用下产生相分离，破坏了材料组成的均匀性和稳定性，导致分离。通常，泌水是离析的前奏，离析必然导致分层，增加堵泵的可能。少量泌水在工程中是允许的，而且对防止产生混凝土表面裂缝有利。（2）离析泌水产生的主要原因 ◆砂率偏低或砂子中细颗粒含量少使混凝土保水性低，砂子含泥量大易产生浆体沉降，即“抓底”。 ◆胶凝材料总量少，浆体体积小于300L/m3； ◆石子级配差，或单一粒径的石子； ◆用水量大，使混凝土拌合物粘性低； ◆外加剂掺量过大，或外加剂黏度低保水性不佳； ◆使用矿渣或矿渣水泥，本身保水性不好，易泌水、离析；（3）设计思路浆体体积Ve、砂浆体积Ves与抗离析性的关系 1.Ve>330L,Ves>430L时，混凝土具有良好的工作性； 2.Ve<330L,Ves>430L时，混凝土泌水的可能性不大，但混凝土粘聚性、和易性差； 3.Ve>330L,Ves<430L时，混凝土保水性差，易泌水、离析、分层等。

除了原材料的因素，在做混凝土配合比设计时，应重点考虑石子体积、浆体体积的比例。用正确的思路指导混凝土配合比的设计。（4）解决方案从配和比、材料、外加剂综合考虑 ◆石子级配合理，单一粒径的石子应提高砂率； ◆注意调整砂率，合理的砂率能保证混凝土的工作性和强度； ◆掺加粉煤灰，特别是配制低强度等级的大流动性混凝土，粉煤灰掺量应适当提高，从而提高其保水性； ◆减少用水量或降低外加剂的掺量，使得游离水的比例减少，提高混凝土的粘聚性等。 ◆添加引气剂或增稠剂，改善混凝土粘聚性和保水性。 ◆母液类型的选择也尤为重要，选择低敏感性聚羧酸母液，可有效降低离析泌水的风险。