solidworks实验报告模板
CAD实践课实验报告书(车削零件)-武汉理工大学 (2)
学生实验报告书
实验课程名称CAD/CAM及数控加工技术综合实践开课学院机电学院
指导教师姓名
学生姓名
学生专业班级
学年第学期
实验课程名称：CAD/CAM及数控加工技术综合实践
图3
最后一步车螺纹，采用扫描切除画法。
首先按照插入－曲线－螺旋线，画一个螺旋线；其次按照插入－参考体－参考面建立一个参考面，要求其按照垂直于螺纹线起点的方式建立；再次，在参考面上画出螺纹的牙形；4.最后，进行切除－扫描特征，切除曲线选择参考面上
图4
图7
粗车外圆，粗加工参数和刀具路径参数如图8和图9。
图8 图9
第三步车退刀槽，粗、精车参数如图10和图11。
图10 图11
第四步车弧形外圆，刀具路径参数和粗、精车参数与第三部类似，在此不再赘述。
第五步精车外圆，刀具路径参数和精车参数与第二部，在此不再赘述。
图12 图13 第七步切断，刀具路径参数和截断参数如图14和图15。
图14 图15 （2）生成刀具轨迹，如图16
图16
）仿真程序代码
图17 图18。
热分析实验报告仿真(3篇)
第1篇一、实验目的本实验旨在通过仿真软件对某电子设备进行热分析，了解设备在正常工作状态下的温度分布，分析设备的散热性能，为设备的结构优化和热设计提供理论依据。
二、实验背景随着电子技术的不断发展，电子设备的功能和复杂程度不断提高，集成度也越来越高。
然而，电子设备单位体积的功耗不断增大，导致设备温度迅速上升，从而引起设备故障。
因此，对电子设备进行热分析，优化散热设计，对于提高设备的可靠性和使用寿命具有重要意义。
三、实验方法1. 选择仿真软件：本实验选用Ansys Fluent软件进行热分析。
2. 建立模型：根据实际设备结构，在CAD软件中建立三维模型，并将其导入Ansys Fluent中进行网格划分。
3. 定义材料属性：设置模型的材料属性，包括热导率、比热容、密度等。
4. 设置边界条件：根据设备的工作环境，设置边界条件，如环境温度、热流密度等。
5. 定义求解器：选择适当的求解器，如稳态热传导、瞬态热传导等。
6. 运行仿真：启动仿真计算，获取设备在正常工作状态下的温度分布。
7. 分析结果：对仿真结果进行分析，评估设备的散热性能。
四、实验结果与分析1. 温度分布通过仿真计算，得到设备在正常工作状态下的温度分布如图1所示。
由图可知，设备的热量主要集中在散热器附近，温度最高点约为80℃，远低于设备的最高工作温度。
2. 散热性能从仿真结果可以看出，设备散热性能良好，主要表现在以下几个方面：（1）温度分布均匀：设备内部温度分布较为均匀，没有出现明显的热点区域。
（2）散热器效果显著：散热器可以有效降低设备温度，提高设备散热性能。
（3）环境温度影响较小：在环境温度较高的情况下，设备温度升高幅度较小。
3. 优化建议根据仿真结果，提出以下优化建议：（1）优化散热器设计：考虑采用更大面积的散热器，提高散热效率。
（2）改进结构设计：优化设备内部结构，提高散热通道的流通性。
（3）采用新型散热材料：研究新型散热材料，降低设备的热阻。
实验报告模板(推荐18篇)
实验报告模板（推荐18篇）实验报告模板（推荐18篇）实验报告模板篇1一、实验目的及要求：本实例是要创建边框为1像素的表格。
二、仪器用具1、生均一台多媒体电脑，组建内部局域网，并且接入国际互联网。
2、安装windows xp操作系统;建立iis服务器环境，支持asp。
3、安装网页三剑客(dreamweaver mx;flash mx;fireworks mx)等网页设计软件;4、安装acdsee、photoshop等图形处理与制作软件;5、其他一些动画与图形处理或制作软件。
三、实验原理创建边框为1像素的表格。
四、实验方法与步骤1) 在文档中，单击表格“”按钮，在对话框中将“单元格间距”设置为“1”。
2) 选中插入的表格，将“背景颜色”设置为“黑色”(#__)。
3) 在表格中选中所有的单元格，在“属性”面版中将“背景颜色”设置为“白色”(#ffffff)。
4) 设置完毕，保存页面，按下“f12”键预览。
五、实验结果六、讨论与结论本实验主要通过整个表格和单元格颜色的差异来衬托出实验效果，间距的作用主要在于表现这种颜色差异。
表格的背景颜色和单元格的背景颜色容易混淆，在实验中要认真判断，一旦操作错误则得不到实验的效果。
“表格宽度”文本框右侧的表格的宽度单位，包括“像素”和“百分比”两种，容易混淆，要充分地理解这两种单位表示的意义才能正确地进行选择，否则就不能达到自己想要的效果，设置错误就会严重影响实验效果。
实验报告模板篇2一、演示目的气体放电存在多种形式，如电晕放电、电弧放电和火花放电等，通过此演示实验观察火花放电的发生过程及条件。
二、原理首先让尖端电极和球型电极与平板电极的距离相等。
尖端电极放电，而球型电极未放电。
这是由于电荷在导体上的分布与导体的曲率半径有关。
导体上曲率半径越小的地方电荷积聚越多(尖端电极处)，两极之间的电场越强，空气层被击穿。
反之越少(球型电极处)，两极之间的电场越弱，空气层未被击穿。
solidworks工程图模板设置
solidworks工程图模板设置Solidworks是一款广泛应用于机械设计和工程制图的三维建模软件。
在使用Solidworks绘制工程图时，使用模板可以提高工作效率和一致性。
本文将介绍如何设置Solidworks工程图模板。
一、打开Solidworks软件在电脑桌面上找到Solidworks的图标，点击打开软件。
二、选择新建文件进入Solidworks软件后，选择“新建”按钮，弹出新建文件对话框。
三、选择图纸模板在新建文件对话框中，选择“图纸”选项。
在右侧的下拉列表中，我们可以看到多个图纸模板选项，例如A3、A4、A4横向等。
四、选择合适的图纸尺寸根据实际需求，选择合适的图纸尺寸。
通常，A3用于较大的工程图，而A4用于一般的工程图。
如果需要横向排列的图纸，可以选择A4横向模板。
五、设置图纸属性点击“确定”后，系统将创建一个新的工程图文件，并打开绘图区域。
我们可以在绘图区域上方看到一系列的图纸属性选项，如图纸比例、单位、标题块等。
六、设置图纸比例在图纸属性中，我们可以设置图纸的显示比例。
通过点击比例下拉列表，选择适当的比例来确保图纸在实际打印或显示时的尺寸和比例正确。
七、设置单位在图纸属性中，可以选择适当的单位来进行工程图的绘制。
常用的单位有毫米、英寸、米等。
根据实际情况选择合适的单位。
八、添加标题块在工程图中，标题块用于标识绘图的相关信息，如公司名称、绘图日期、图纸编号等。
点击图纸属性中的“标题块”选项，系统将弹出标题块编辑界面。
九、编辑标题块在标题块编辑界面中，我们可以添加和编辑标题块的内容。
点击标题块模板中的文本框，可以直接编辑文本，并可以自定义文本的字体、大小和对齐方式。
十、保存图纸模板完成以上设置后，我们可以将该工程图另存为一个模板，以便将来使用。
点击“文件”菜单，选择“另存为”选项，保存到指定的文件夹中。
下次需要使用该模板时，只需选择“打开”并选择该模板文件即可。
总结：本文介绍了如何在Solidworks中设置工程图模板。
齿轮仿真耦合实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景齿轮作为机械传动系统中的重要组成部分，其性能直接影响着整个系统的效率和寿命。
为了提高齿轮设计的准确性和可靠性，本研究采用有限元分析（FEA）和刚柔耦合动力学仿真（Rigid-Flexibility Coupling）方法，对齿轮进行仿真耦合实验，以评估齿轮在实际工作条件下的力学行为和性能。
二、实验目的1. 建立齿轮的有限元模型，并进行网格划分。
2. 通过有限元分析，计算齿轮在静态载荷作用下的应力分布和变形情况。
3. 利用刚柔耦合动力学仿真，模拟齿轮在实际工作条件下的动态响应。
4. 分析齿轮的疲劳寿命和强度性能，为齿轮设计和优化提供理论依据。
三、实验方法1. 有限元模型建立与网格划分首先，根据齿轮的实际尺寸和材料属性，建立齿轮的几何模型。
然后，采用四面体网格对齿轮进行网格划分，确保网格质量满足仿真要求。
2. 静态载荷下的有限元分析在有限元分析中，将齿轮置于静态载荷作用下，通过求解非线性方程组，得到齿轮的应力分布和变形情况。
主要关注齿轮的齿面接触应力、齿根应力、齿面磨损和齿面疲劳寿命。
3. 刚柔耦合动力学仿真为了模拟齿轮在实际工作条件下的动态响应，采用刚柔耦合动力学仿真方法。
将齿轮视为柔性体，同时考虑齿轮与轴承、轴等部件的相互作用。
通过施加转速和扭矩等激励，模拟齿轮在旋转过程中的动态响应。
4. 疲劳寿命和强度性能分析在仿真过程中，对齿轮的疲劳寿命和强度性能进行分析。
通过计算齿面接触应力、齿根应力等参数，评估齿轮的疲劳寿命和强度性能。
四、实验结果与分析1. 静态载荷下的应力分布和变形通过有限元分析，得到齿轮在静态载荷作用下的应力分布和变形情况。
结果表明，齿轮的齿面接触应力主要集中在齿根附近，齿根应力较大。
同时，齿轮的变形主要集中在齿面和齿根处。
2. 刚柔耦合动力学仿真结果通过刚柔耦合动力学仿真，模拟齿轮在实际工作条件下的动态响应。
结果表明，齿轮的齿面接触应力、齿根应力等参数在旋转过程中发生变化，但总体上满足设计要求。
模流分析实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解模流分析的基本原理和方法。
2. 通过模流分析实验，掌握熔融塑料在模具中的流动规律。
3. 优化模具设计，提高塑料制品的成型质量。
二、实验原理模流分析是一种模拟熔融塑料在模具中流动过程的数值模拟方法。
通过建立熔融塑料在模具中的流动模型，分析熔融塑料的流动特性，为模具设计提供理论依据。
三、实验设备与材料1. 实验设备：模流分析软件、计算机、打印机等。
2. 实验材料：聚丙烯（PP）颗粒。
四、实验步骤1. 模具设计：根据实验要求，设计合适的模具结构，包括浇注系统、流道、冷却系统等。
2. 模具建立：利用模流分析软件建立模具的三维模型。
3. 材料属性设置：根据实验材料（PP）的特性，设置材料的热物理参数，如密度、比热容、导热系数、粘度等。
4. 浇注系统设置：设置浇注系统参数，如浇口类型、浇口位置、浇口尺寸等。
5. 冷却系统设置：设置冷却水道参数，如水道位置、水道尺寸、水道流量等。
6. 模流分析：运行模流分析软件，模拟熔融塑料在模具中的流动过程。
7. 结果分析：分析模拟结果，如熔融塑料的流动速度、压力分布、温度分布等。
8. 优化模具设计：根据模拟结果，对模具设计进行优化。
五、实验结果与分析1. 熔融塑料的流动速度：在模具入口处，熔融塑料的流动速度较大，随着流动距离的增加，流动速度逐渐减小。
在模具的狭窄部位，流动速度较大，而在宽大部位，流动速度较小。
2. 压力分布：在模具的狭窄部位，压力较大，而在宽大部位，压力较小。
在浇口处，压力最大。
3. 温度分布：在模具的冷却水道附近，温度较低，而在模具的加热部位，温度较高。
4. 优化模具设计：根据模拟结果，对模具设计进行优化，如调整浇口位置、改变冷却水道尺寸等。
六、实验结论1. 模流分析实验能够有效地模拟熔融塑料在模具中的流动过程，为模具设计提供理论依据。
2. 通过对模拟结果的分析，可以优化模具设计，提高塑料制品的成型质量。
3. 模流分析实验有助于缩短新产品开发周期，降低产品开发成本。
曲柄导杆滑块等机构测试仿真实验报告
曲柄导杆滑块等机构测试仿真实验报告一、实验目的本次实验的目的是对曲柄导杆滑块等机构进行测试仿真，通过实验数据分析，掌握该机构的运动规律和特性，为机构设计和优化提供参考。
二、实验原理曲柄导杆滑块等机构是一种常见的机械传动装置，其主要由曲柄、连杆、导杆和滑块等部件组成。
在运动过程中，曲柄带动连杆运动，使导杆产生往复直线运动，从而驱动滑块完成工作。
三、实验器材本次实验所使用的器材包括：计算机、SolidWorks软件、Matlab软件。
四、实验步骤1.建立曲柄导杆滑块等机构三维模型利用SolidWorks软件建立曲柄导杆滑块等机构三维模型，并进行参数设置和装配。
2.进行运动分析利用SolidWorks Motion模块对该机构进行运动分析，并得出相关数据。
3.进行力学分析利用Matlab软件对该机构进行力学分析，并得出相关数据。
4.比较分析结果将两种分析方法得到的数据进行比较和分析，掌握该机构的运动规律和特性。
五、实验结果1.运动分析结果通过SolidWorks Motion模块对该机构进行运动分析，得到以下数据：曲柄转角：0~360度连杆长度：50mm导杆长度：100mm滑块位置：-50~50mm2.力学分析结果通过Matlab软件对该机构进行力学分析，得到以下数据：曲柄转角：0~360度连杆角度：0~180度导杆速度：0~10m/s滑块加速度：-10~10m/s^23.比较分析结果通过比较两种分析方法得到的数据，可以发现该机构的运动规律和特性与曲柄转角有关，当曲柄转角为180度时，导杆速度最大；当曲柄转角为90或270度时，滑块加速度最大。
此外，连杆角度与导杆速度呈正比关系。
六、实验结论通过本次实验可以得出以下结论：1.曲柄导杆滑块等机构的运动规律和特性与曲柄转角、连杆角度等参数有关。
2.该机构在不同工况下具有不同的性能表现，需要根据具体情况进行优化设计。
3.利用SolidWorks Motion模块和Matlab软件可以对该机构进行运动分析和力学分析，为机构设计和优化提供参考。
d打印建模实验报告
d打印建模实验报告3D 打印建模实验报告一、实验目的本次 3D 打印建模实验旨在深入了解 3D 打印技术的原理和流程，掌握基本的 3D 建模软件操作技能，通过实际建模和打印过程，制作出具有一定功能和创意的 3D 打印作品。
二、实验设备与材料1、计算机：配置较高的台式电脑或笔记本电脑，用于运行 3D 建模软件。
2、 3D 建模软件：如 Blender、SolidWorks、Tinkercad 等。
3、 3D 打印机：选用了常见的 FDM（熔融沉积成型）型 3D 打印机。
4、打印材料：主要为 PLA（聚乳酸） filament 线材。
三、实验原理3D 打印技术基于增材制造的原理，即将材料逐层累加构建物体。
在 3D 打印过程中，首先需要通过 3D 建模软件创建或获取一个三维模型，然后将模型转换为打印机可识别的 Gcode 格式文件。
打印机根据Gcode 指令，控制喷头逐层挤出熔融的材料，按照预定的路径堆积，最终形成三维实体。
四、实验步骤1、模型设计选择合适的 3D 建模软件，并学习其基本操作界面和工具。
确定设计思路，例如制作一个简单的几何形状、一个实用的工具或一个具有创意的艺术品。
使用建模软件中的各种工具，如拉伸、旋转、布尔运算等，创建三维模型。
在这个过程中，需要不断调整模型的尺寸、形状和细节，以满足设计要求。
2、模型优化检查模型是否存在错误，如重叠的面、不封闭的几何形状等。
对模型进行简化和优化，减少不必要的细节和复杂结构，以缩短打印时间和提高打印质量。
调整模型的方向和位置，使其在打印平台上的放置更加合理，减少支撑结构的使用。
3、生成 Gcode 文件将优化后的模型导出为 STL（标准三角语言）格式文件。
使用切片软件（如 Cura、Simplify3D 等）将 STL 文件进行切片处理。
切片软件会根据设定的打印参数（如层高、打印速度、填充密度等）将模型切成一系列的二维层，并生成相应的 Gcode 指令文件。
SolidWorks工程图模板制作步骤
SolidWorks工程图模板制作步骤范例：A4横向工程图模板制作1.单击新建按钮2.选择一个软件自带的模板，然后打开3.单击X按钮4.点击鼠标右键，选择编辑图纸格式命令5.框选整个视图，然后右击，选择删除命令，删除整个图形6.右击，选择编辑图纸命令7.选择图纸1，右击，选择属性命令8.选择自定义图纸大小，宽度297，高度210，单击完成按钮9.右击，选择编辑图纸格式命令10.选择草图矩形框命令，画一个矩形，并如图标注尺寸11.单击矩形框左下角点，将参数值设为0和0，并单击固定按钮，最后单击完成按钮12.再次画一个矩形框作为图框线，并如图标注尺寸13.选中四条图框线，然后选择线宽命令，选择0.35mm14.单击草图矩形框命令，沿着图框线右下角点绘制一个矩形，然后如图标注尺寸15.按照国标绘制下图图框16.选择标注尺寸，然后右击，选择隐藏命令17.选中如图图框线，选择线宽命令，选中0.25mm18.单击注解注释命令，完成如下图19.选择公司名称，右击，选择捕捉到矩形中心命令，之后选中四个边框，使文本处于矩形框中心；同理完成其余注释20.选中图样名称注释，并删除，之后选择链接到属性命令21.选中“图形属性中所指定视图中模型”选项，并选择图纸名称，单击完成按钮22.用同样的方法，完成图样代号的设置，选择文件名称选项23.用同样的方法设置材料标记属性，选中Material，单击完成按钮24.用同样的方法设置重量属性，选中Weight，单击完成按钮25.设置比例属性，单击链接到属性命令后，需保持“当前文件”选项，然后选中图纸比例选项，单击完成按钮，完成比例属性设置26.选中“共张第张”中共和张中间空格，选择当前文件，选中图形总数选项27.选中“共张第张”中第和张中间空格，选择当前文件，选中当前图纸选项28.选中设计签名注释，删除并链接到属性之后，单击文件属性命令29.在键入新属性对话框中输入设计，单击确定按钮30.单击设计按钮，单击确定按钮31.选中年月日注释，删除并链接到属性之后，单击文件属性命令，之后输入“设计日期”，单击确定32.选中“设计日期”选项，单击确定按钮；之后用同样的方法完成审核、工艺、标准化、批准的签名和年月日设定33.右击，选中编辑图纸命令，退出编辑图纸状态34.选中选项命令35.选择文档属性中的出详图选项，单击如图几个复选框完成图36.单击单位按钮，修改圆圈中的选项修改后输入GB-A4-横向，单击保存按钮存类型为工程图模板，输入保存名称GB-A4-横向，单击保存按钮39.单击关闭按钮，完成工程图模板创建。
机构优化设计综合实验报告 摆动导杆机构
机构优化设计综合实验报告摆动导杆机构一、实验目的1. 掌握机构优化设计流程及方法。
2. 熟悉MATLAB/Simulink等工具的简单使用。
3. 熟悉自动化设计软件ADAMS的使用方法。
4. 熟悉建模、仿真、分析和优化机构的基本思路和操作方法。
二、实验内容1. 摆动导杆机构的静态分析。
2. 建立摆动导杆机构的动力学模型。
3. 利用ADAMS进行动力学仿真。
4. 对机构进行优化设计，得到最优参数。
三、实验步骤1. 绘制摆动导杆机构的CAD图。
2. 利用SolidWorks进行三维建模。
3. 利用MATLAB编写静态分析程序，计算机构受力情况。
4. 建立机构的动力学模型，并将其导入ADAMS中。
5. 进行动力学仿真，得到机构运动情况。
6. 对机构进行优化设计，对比不同参数下的机构运动性能。
7. 分析优化结果及改进方向。
四、实验原理摆动导杆机构是一种广泛应用于工业和机械设计领域的机构。
该机构由固定主架、摆杆、导杆和从动架等组成，可以将旋转运动转化为直线运动。
同时，该机构结构简单、工作可靠、制造成本低、使用寿命长，因此得到广泛应用。
在进行机构优化设计前，需要对机构进行静态分析。
通过计算机程序模拟机构在不同外载荷作用下的受力情况，可以得到机构的力学特性，为优化设计提供数据支持。
在建立机构的动力学模型时，需考虑机构的受力情况、牵引质量以及摩擦等因素。
将机构的动力学模型导入ADAMS中，进行动力学仿真，可以得到机构的运动情况。
同时，可利用ADAMS进行优化设计，通过对比不同参数下的机构运动性能，得出最优解。
五、实验结果及分析经过静态分析程序计算，可以得到机构在不同外载荷下的受力情况。
例如，在机构受到10N的外载荷时，导杆处受到的最大压力为300N，摆杆的最大弯曲角度为5度。
这些数据可以为优化设计提供数据支持。
在进行动力学仿真时，可得到机构在不同的牵引质量下的运动情况。
例如，在牵引质量为100G的情况下，机构的运动速度最大，机构的平均运动速度为0.5m/s。
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三维CAD/CAM技术应用
上机报告
上机题目：典型夹具部件建模及装配
指导教师： 白 瑀、方 舟
院 系： 机电工程学院
班 级： 110202
姓 名： 张磊
学 号： 110202121
报告日期： 2014/5/20
一、上机目的：
通过上机教学，可以使学生加深理解、消化、巩固课堂所学的知识，掌握以SolidWorks
为代表的三维CAD系统的特征建模理论方法以及CAD/CAM一体化虚拟装配技术在机械设
计和制造中的应用。
二、上机内容：
该上机实践由“典型夹具零件建模、典型夹具总体装配”两部分实践内容构成。
上机设备和环境
1.计算机
2.SolidWorks 2007
2.1 典型夹具零部件建模
该上机通过对典型夹具零部件设计建模方法的学习和实践，使学生可以了解CAD 技术
的应用现状和发展趋势，掌握特征建模的基本理论和方法以及运用典型CAD系统SolidWorks
完成产品设计的基本步骤和方法。
2.2 典型夹具总体装配
该试验通过对典型夹具总体装配的学习实践可以使学生熟悉CAM系统的功能和工作原
理并更好的培养学生的建模能力，学生通过它可以了解CAD/CAM技术在机械设计与加工中
的应用，熟悉产品从设计建模到装配的整个过程。
上机内容一 典型夹具零部件建模
一、上机内容
用SolidWorks 完成典型夹具零部件建模。典型夹具包括的零件基本结构如下图1 所示。
图1： 典型夹具零部件（二维结构示意图）
三、上机原理及步骤
1．典型夹具零件建模步骤
（1）建立夹具体模型 新建零件模型，绘制如下草图
图2
（2）退出零件草图，选择拉伸特征，从基准面向上拉伸6mm，确定完成。得到如下图所示
底座模型：
图3
（3）在图3中的部件，以顶面为基准面绘制如下草图：
图4
（4）退出草图，对步骤3的草图进行特征拉伸，得到如下的模型：
图5
（5）以图5中绿色的面为草图基准面，重复步骤1，2.便可得到夹具体初步模型：
图6
（6）以图6中的绿色体正下方面为草图面，在面中心打大径为7 mm的螺纹孔，即可得到
夹具体机座初步模型：
图7
（7）以图7中的绿色面为草图面，绘制图8草图：
（2）退出零件草图，选择拉伸切除，从基准面向上拉伸12mm，确定完成。得到夹具体机座
2、其他零件建模图形如下所示：
夹具
螺钉
弹簧
紧固件
被夹体
典型夹具零部件三维模型
等轴测图
局部放大图
后视图
上机二 典型夹具总体装配
一、上机内容
基于所设计建立的典型夹具零部件模型，用SolidWorks 完成典型夹具的总体装配。
二、上机要求
针对机制方向的本科生。要求学生对特征建模的基本原理和方法等CAD 知识和理论有
充分了解，掌握典型夹具及其主要零的相关概念，能够在规定时间内运用SolidWorks 完成典
型夹具总体装配。
三、上机方法和步骤
1 装配
（1）新建一个装配体文件。
（2）在装配体文件中插入机座、夹具体、被夹体，长螺钉、紧固件、弹簧。
（3）夹具体孔和机座侧面圆孔同轴配合、重合配合。
（4）螺钉与机座体侧面圆孔同轴、与夹具重合配合。
(5)弹簧和机座另一侧圆孔同轴，、与夹具相切配合。
（6）紧固件与夹具同轴配合、重合配合。
（7）被夹体前视图与机座前视图重合，与机座侧边重合。
（8）保存文件为“总装配体.SLDASM”。
图55： 典型夹具零部件装配体模型
报 告 人： 张磊
报告日期： 2014/5/20