延长水基切削液使用寿命的措施
延长水基切削液使用寿命的措施
随着科技的发展，加工精度的提高，在加工过程中越来越多的采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。
湿式加工切削液的组成
切削液是用矿物油、乳化剂（如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等）及添加剂预先配制
好的乳化油，加水稀释而成。因为油不溶于水，为了使两者混合，所以必须加入
乳化剂。乳化剂是一种表面活性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分
组成。前者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。把油在水中搅拌成细粒时，
乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上，把油和水连接起来，使分离的细
粒不再因凝聚而浮游在水中，成为浮浊液。切削液中含乳化油少，即浓度低的
（如浓度为3%~5%），冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；浓度高的（如
浓度为10%~20%），润滑作用较好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。为了进一
步提高切削液的润滑性能，还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成
极压切削液。
湿式加工采用切削液的主要作用
1）、润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力；
2）、冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具
的温度；
3）、冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内
排屑也可以用切削液来实现水力排屑；
4）、提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加
工面，从而提高了粗糙度；
5）、减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀；
但随之而来的问题也出现了，“如何提高切削液的使用寿命，减少加工的经
营成本？”成为各加工企业经营者必须考虑的问题。下面介绍一下切削液的腐败
机理和维护建议：
细菌在切削液中滋生的机理
切削液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。其中厌氧菌是造成切削液黑
臭的罪魁祸首。正常的乳化液含菌不超过1000个/mg, ，当含菌达到10000—100000个／mg, 时乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉
快的气味。切削液中总是含有一定量的不溶氧，因此总有亲氧菌在这种环境下繁
殖生长，同时消耗掉切削液中的不溶氧，造成水体缺氧，这时厌氧菌就会趁机繁
衍增生，厌氧菌以切削中的有机成分和盐类为营养，同时分解出氨、硫化氢等难
闻刺鼻的气体，厌氧菌分解出的有机酸使切削液的PH值下降并与铁反应，使切
削液呈现出灰黑色，这一过程在一定温度和一定杂质量的“死水”环境中进行的
相当快，切削液处理系统的目的就是要设法延缓这一过程。
切削液使用过程中和日常护理方面几点建议
1、储液管理
切削液使用寿命短，如不妥善管理，就会变质发臭，为了保证切削液的质量
及延长的使用寿命，切削液应随用随配，不应久藏。切削液应置放在室内或有挡
阳的地方，温度应保持在10℃~27℃，贮液箱上要加盖，以防灰尘等杂质落入，
影响使用质量；也防止杂菌的进入，从根本上切断切削液变质的根源。
2、水中稀释
配制切削液时应先将水放在配制桶内，再根据浓度要求将乳化油慢慢注入水中，一边注入，一边搅拌，使其形成均匀的切削液。水温不应过低（在15~27度
为益），否则容易产生结块现象。特别注意的是，目前不少操作者在配制切削液时，都是先用桶到仓库内领取乳化油，然后直接放水稀释，这样不易使乳化油在
水中搅拌均匀，很难保证质量。没有好的质量就难以保证其稳定性能和使用周期。
3、水质硬度
配制切削液时还应注意水质硬度，水的硬度通常用每升中所含硬度矿物质碳
酸钙的mg数表示，即用ppm表示，水的硬度应在100~200ppm之间。硬度过大的
水不但会影响乳化液的稳定性和防锈性，并会加快细菌的繁殖。为此，需进行软
化处理。如：可加入洗涤苏打NaCO3．10H2O或采用蒸馏水。用去离子水配制的
切削液，在使用中没有残留物，不腐蚀机床和工件，而且乳化液不易变质，使用
寿命长。
4、切削液应注意日常的维护与管理
要每天对水质、系统清洁度和系统液量进行检测。系统清洁度对切削液性能
稳定十分重要，系统清洁主要是除油污，还有就是对机床的机台进行杀菌，空气
中含有很多的杂菌，潜伏在机台上。不然，潜伏在机台上的杂菌就会被冲洗落入
切削液中，切削液的使用寿命就会大打折扣
5、补液
由于在生产过程中会带走部分切削液，所以每天要及时补充新液，使系统总
液量不变。补液时，一定注意倒入液槽的位置要低、速度要慢。
6、切削液不怕动就怕静
强烈指出，切削液要不断地循环使用，停机较长时间不工作的切削液（如五
一和十一国庆节放长假），仍需定时进行循环（至少应隔1~2天，开动液压泵一次）、搅拌或通入空气；或加杀菌剂、补充添加剂等，以防止切削液中厌氧菌大
量繁殖，导致切削液变质。
7、PH植对切削液的影响
切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存。所以应及时加入新的切削液，提高pH值。所以工作的切削液还要定期检测和调整它的浓度和PH值。切削液的
浓度通常为5%~15%。浓度过高泡沫多，成本也高，刺激皮肤，冷却性差；浓度过低，则防锈性、抑制细菌能力和润滑性都变差。导致浓度下降的原因很多，如：
水质的硬度高、乳脂和油脂析出、细菌污染、乳化剂消耗、乳化液不稳定等，应
视情况须及时加以调整。切削液的PH值应呈中性或略带碱性，即PH值应为8~9。
当PH值小于6时，切削液就不稳定，会起腐蚀作用。如果PH值下降，可加一些NaOH或苏打，但不能加得太多。如果PH值上升，则应添加一些新配制的切削液。研究表明，当PH值由12~14下降到8~9时，此时切削液中细菌繁殖极快，应加
入杀菌剂（如亚甲二氯化酚、乙二胺四酯酸EDTA等）。
8、杀菌剂
杀菌剂用于切削液中，仅起一种冲击性杀菌作用，所以要定期反覆使用，大
约半个月左右加一次。但不能经常使用同一种杀菌剂，亦会造成细菌的抗药性。
最好是不要连续使用3次！
9、卫生
包括车间卫生、操作者卫生、机台卫生三方面。一个卫生的环境会大大提高
切削液的使用寿命。地面是杂菌寄存最多的地方，不卫生的车间，尘土飞扬，杂
菌非常容易就进入到切削液中，任你使用方法还是不能保证切削液的卫生，延长
其寿命；操作者在保持切削液清洁方面至关重要，他是所有的因素的最终决定者，如：很多员工相互之间嘻戏打闹，乱仍东西，一不小心就有东西落入切削液中。
所以，保证清洁的车间环境、干净的整洁的机台、操作者良好的习惯才能保持切
削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
10、防止机床漏油
由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
另外，漏油也为亲氧菌的繁殖提供了温床，当油液中的氧气消耗待尽，浮油隔离
了空气致使厌氧菌马上又大张旗鼓，迅速繁殖！
11、循环系统畅通
确保液体循环线路的畅通及时排除循环线路的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮灰等，以免造成堵塞。
12、避免残留
在更换切削液时一定要仔细清洗供液系统并对其杀菌。系统清洗剂在液槽换
液时，应及时清洗液槽，尽量避免残留细菌的污染。系统清洗是经常被忽略的一
个很关键的环节。这个环节一般发生在更换切削液时。有的系统比较脏，如管道
中已长有生物膜。如果在系统中注入新的加工液之前没有充分清洗整个系统，系
统中残留的微生物将会很快污染新的加工液，从而给系统的后期防腐带来额外的
压力。如舒美公司的系统清洗剂Grotanolò SR 1是很好的帮手。建议您在将要
处理的金属加工液中添加1-3% 浓度的Grotanolò SR 1，循环6小时以上（一般
8-12小时），可彻底清理系统中的微生物、杂质与沉淀。然后可以放心的加入新
的加工液。
13、净化除油
要及时除掉切削液中的金属粉末等切屑及飘浮油，消除细菌滋生环境。
14、避免工件污染
零部件叠放，用纸或木头垫放工件，否则会造成切削液中细菌的数量超标。
切削液本身就含有细菌，任你如何保管、维护，他还是不会有永久长的使用寿命。
15、使用高质量、稳定性好的切削液
当今，切削液生产商大大小小，数之不尽。产品更是琳琅满目，在选用切削
液时也要仔细，尽量选用稳定性高，质量好的切削液。这对提高工件的表面粗糙
度和延长使用寿命是至关重要的!
16、禁止工作环境的湿度太高
这样为杂菌的生殖分裂提供了温床。车间细菌严重超标，乳化液非常容易就
会被污染。所以车间应控制好空气湿度，太湿要撒一些干燥剂，太干也不好，尘
土飞扬。
17、保养切削液净化设备
最后还有非常重要的一方面，请正确操作使用切削液净化设备，注意日常保养，否则可能因为不正当操作引起过滤设备的过滤精度不达标，引起切削液循环
不流畅，导致杂菌在系统内滋生繁殖阻塞循环管路，使切削液的使用周期不理想。
作者信息:秦广伟，烟台科立化工设备有限公司
三乙醇胺及在水基切削液中的作用
? 由于氮原子上的未共用电子对能与质子结合,?因此三乙醇胺显碱性。三乙醇胺分子中有-?OH?基团,它可与酸发生酯化反应。反应物配比不同,酯化程度不同,可得不同产品。三乙醇胺与亚硝酸反应可生成极不稳定的脂肪族重氮盐,这些亚硝基化合物一般都具有致癌毒性。三乙醇胺在空气中久置也会发生氧化反应。? 2?、三乙醇胺在水基切削液中的作用? 2.?1? 合成水溶性油性剂? 目前,润滑性能比较好的油性剂大多是长碳链物质,这些物质大多是非水溶性的。要把它们添加在水基切削液中,必须在其分子链中引入亲水基团。三乙醇胺有三个-?OH?,水溶性好。通过控制原料配比,使三乙醇胺分子中一个OH?与油性剂发生化学反应,可生成水溶性油性剂。? 油酸是重要脂肪酸之一,但其不溶于水。用三乙醇胺与油酸发生化学反应(65?℃左右)?,可生成油酸三乙醇胺。它是一种常用的水溶性油性剂,且随着所含三乙醇胺比例越高,水溶性越好。笔者用四球试验机测定
油酸三乙醇胺的水溶液(5?%)?的最大无卡咬负荷PB?值可达650?N?,用摩擦磨损试验机测定其摩擦系数为0.?071?。油酸三乙醇胺作为油性剂添加在切削液中,易在刀具与切屑(工件)?之间形成物理吸附膜,在较低负荷下起润滑作用。实验表明,?油酸三乙醇胺与极压添加剂也有良好的协同抗磨作用。在合成硼酸酯、磷酸酯时添加油酸三乙醇胺复合,可显着改善其极压润滑性能,从而使切削性能进一步提高。? 2.?2? 防锈剂? 三乙醇胺本身是一种水溶性防锈剂。单独使用它在短期内可有效防止钢铁生锈,一般使用浓度为0.?5?%～2?%。三乙醇胺与苯乙醇胺、苯甲酸钠、硼砂、碳酸钠等水溶性防锈剂有协同防锈作用,复合使用可显着提高水基切削液防锈能力。但三乙醇胺对铜有腐蚀作用,添加0.?05?%～0.?1?%的苯并三氮唑能改善对铜的防腐性。油酸三乙醇胺也是一种防锈剂,它适用于黑色金属、铝合金的防锈。? 2.?3? 表面活性剂? 表面活性剂在水基切削液中起渗透、扩散、稳定、清洗作用,是合成切削液与乳状液必不可少的添加剂。三乙醇胺与脂肪酸可合成一种阴离子表面活性剂。不同配比、不同脂肪酸合成的表面活性剂其HLB?值不同,可适合于不同水基切削液的需要。这些表面活性剂均有良好的乳化能力,若与非离子表面活性剂烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪醇聚氧乙烯醚配合使用,乳化效果更佳。? 三乙醇胺本身也属于一种非离子表面活性剂,?把它加入水中能显着降低水的表面张力。在水基切削液中添加三乙醇胺将有助于切削液浸润,渗透于被切削(磨削)?界面上,从而能充分发挥水基切削液的冷却与清洗
水基切削液
水基切削液 一、名词解释： 水基切削液：是将油剂或浓缩液---也就是我们通常所说的原液---用大量的水稀释的切削液，我们现在接触的水基切削液配比一般是100(水)：3~8(原液)，某些切削液的配比也会达到100：20。水基切削液一般分为三大类，即乳化液、半合成切削液和全合成切削液。 乳化液：由乳化油与水配置而成。乳化油主要是由50%～80%的矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成。稀释液不透明，呈乳白色。 半合成切削液：半合成切削液也称微乳化切削液，它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状 全合成切削液：合成切削液浓缩液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。表面活性剂和消泡剂等组成。稀释液呈透明状或半透明状。。 二、水基切削液的特性 乳化液润滑极压性较好，清洗性能较好。但乳化液中的油相油滴较大，导致金属加工冷却性较差。同时由于乳化液稳定性差，所以乳化液在使用一段时间后，会出现变味变臭的现象，这种情况在夏天温度高的时候尤为明显。另外，由于乳化液呈乳白色不透明，所以在加工过程中很难观察切削状况，但是乳化液在三种水基切削液中是最便宜的一种。 半合成切削液与乳化液很相似，但是由于半合成切削液添加了更多的表面活性剂，所以油滴分散得更细小，更稳定，所以相对于乳化液来说更不容易变质，使用的时间更长。加工过程中的冷却性、润滑性都比较好，清洗性也很好。 全合成切削液中不含任何油基(如矿物油）成分，而采用具有润滑作用的水溶性合成酯类添加其他成分配制而成。全合成切削液除的润滑性、加工冷却性和清洗方面的性能尤为优异。但是全合成切削液容易洗掉机床部件上的润滑油，而对机床的润滑造成影响，并且能够在一些接触面上形成锈蚀，所以使用全合成切削液对机床的防锈管理提出了更高要求。 三、使用水基切削液中需要注意的问题 1、选择 首先是安全，关注切削液的MSDS(Material Safety Data Sheet即化学品安全说明书)，它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容，避免使用者受到化学品的潜在危害。不宜选用会使操作者有不适感的切削液，如含有亚硝酸盐、苯酚、甲醛或硫类化合物的切削液。在机床安全方面，有些切削液会腐蚀机床的金属部件，造成滑动面生锈，或是在丝杆和导轨上产生胶状沉淀物而影响机床运行，这些切削液也不宜采用。为了保证工件的安全，同样不宜采用会腐蚀工件的切削液，如加工铜件时不能用含硫的切削液，加工铝时不能采用稀释后PH偏碱性的切削液。 然后是切削性能，主要包括润滑性能、冷却性能和清洗性能，加工负荷大需要的润滑性
切削油
切削液常识 1. 切削液的作用 2. 切削液的分类 3. 切削液的选用 4. 切削液的使用方法 5. 切削液的维护与管理 6. 切削液的废液处理 一．切削液的作用 在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面： １．冷却作用 冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。 切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。
改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。 冷却作用的好坏还与泡沫有关，由于泡沫内部是空气，空气的导热性差，泡沫多的切削液冷却效果会降低，所以一般含表面活性剂的合成切削液都加入了少量的乳化硅油，起到消泡作用。近年的研究表明，离子型水基切削液能通过离子的反应，迅速消除切削和磨削时由于强烈磨擦所产生的静电荷，合工件不产生高热，起到良好的冷却效果，这类离子型切削液已广泛用作高速磨削和强力磨削的冷却润滑液。 ２．润滑作用 在切削加工中，刀具与切削、刀具与工件表面之间产生磨擦，切削液就是减轻这种磨擦的润滑剂。刀具方面，由于刀具在切削过程中带有后角，它与被加工材料接触部分比前刀面少接触压力也低，因此，后刀面的摩擦润滑状态接近于边界润滑状态，一般使用吸附性强的物质，如油性剂和抗剪强度降低的极压剂，能有效地减少摩擦。前刀面的状况与后刀面不同，剪切区经变形的切削在受到刀具推挤的情况下被迫挤出，其接触压力大，切削也因塑性变形而达到高温，在供给切削液后，切削也因受到骤冷而收缩，使前刀面上的刀与切屑接触长度及切屑与刀具间的金属接触面积减少，同时还使平均剪切应力降低，这样就导致了剪切角的增大和切削力的减少，从而使工件材料的切削加工性能得到改善。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入磨粒与工件及磨粒与磨屑之间形成润滑膜，由于这层润滑膜使得这些界面的摩擦减轻，防止磨粒切削刃的摩擦磨
废液处理的方式与分类
废液处理的方式与分类 长期使用的切削液，即使进行了新液补给和彻底的管理也会逐渐劣化，致使其性能下降。尽管采取了各种措施，尽量延长其使用寿命，最终还是要进行彻底的更换。这就牵涉到一个废液处理的问题，因为已腐败变质的水基切削液是不允许直接排入下水道或地表水体中，必须进行处理，达到国家规定的排放标准后方可排放。 水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类，参见下表所列：
（1）物理处理 其目的是使废液中的悬浊物（粒子直径在10μm以上的切屑、磨粒粉末等）与水分离。其方式有下述几种： ①利用悬浊物与水的密度差沉降分离及浮游分离。 ②利用滤材过滤分离。 ③利用离心分离装置的离心分离。 （2）化学处理
其目的是对在物理处理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒（粒径0.001~10μm的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变为无害物质。其方式有下述四种： ①使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等）或有机系凝聚剂聚丙烯酰胺（polyacryl amide)等促进微细粒子、胶状粒子之类物质凝聚从而成为絮状物处理的凝聚法。 ②利用氧、臭氧（ozone)之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中有害成分的氧化还原法。 ③利用活性炭之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法。 ④利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。 （3）生物处理 生物处理的目的是对物理处理、化学处理都很难除去的废液中的有机物（如有机胺、非离子系活性剂、多元醇类等）进行处理，其代表性的方法有加菌淤渣法和散水滤床法。 加菌淤渣法是将加菌淤渣（微生物增殖体）与废液混合进行通气，利用微生物分解处理废液中的有害物质（有机物）。 散水滤床法是当废液流过被微生物覆盖的滤材充填床的表面时，利用微生物分解处理废液中的有机物。
切削液处理方案
切削液处理方案 切削液在机械加工中起着至关重要的作用，它能有效降低切削温度、减少刀具磨损、提高加工精度等。然而，切削液在使用过程中会逐渐 受到各种杂质的污染，这些污染物会严重影响切削液的性能，从而导 致加工质量下降。为了保证切削液的正常使用和延长其寿命，合理的 切削液处理方案必不可少。 一、切削液处理的目的和意义 切削液处理的目的是清除切削液中的杂质、维持切削液的性能和稳 定性，以确保切削加工的质量和效率。切削液处理的意义在于： 1. 延长切削液的使用寿命，减少频繁更换切削液的次数和成本； 2. 提高加工质量和产品精度，降低次品率； 3. 减少切削液对环境的污染，符合环保要求； 4. 保护机床设备，减少磨损和维修费用。 二、切削液处理的方法和步骤 切削液处理可采用多种方法，常见的包括过滤、杀菌、调整浓度等。下面介绍一种常用的切削液处理方法及具体步骤： 1. 切削液过滤 切削液过滤是去除切削液中杂质的有效方法。可以使用滤网或滤纸 进行粗过滤，将较大的颗粒物去除。紧接着，通过微滤装置对切削液
进行精过滤，去除微小颗粒和悬浮物。过滤完的切削液应及时回流至 加工设备进行循环使用。 2. 切削液杀菌 切削液中的微生物会导致切削液发酵腐败，影响加工效果和工作环境。因此，切削液的杀菌工作至关重要。可以使用紫外线灯进行杀菌 处理，将切削液暴露在紫外线下一段时间，可有效杀灭大部分微生物。此外，也可以添加杀菌剂，如甲醛、次氯酸钠等，来保持切削液的杀 菌效果。 3. 切削液浓度调整 切削液的浓度直接影响其性能和加工效果。在加工过程中，切削液 的浓度会逐渐降低，需要定期进行调整。可以根据实际加工情况，通 过添加纯净水或切削液浓缩剂来调整切削液的浓度。在添加纯净水时，要注意控制加水量和混合均匀，避免浓度不均匀造成加工问题。 4. 切削液的监测与管理 为了确保切削液的正常使用和延长其寿命，需要进行切削液的监测 和管理。监测切削液的浓度、pH值、杂质含量等参数，并根据监测结 果及时进行调整和处理。同时，要定期更换切削液，并注意切削液的 存储和使用环境，避免受到外界因素的污染。 三、切削液处理的优化策略 为了进一步提高切削液处理效果，优化切削液处理方案，可以考虑 以下策略：
延长水基切削液使用寿命的措施
延长水基切削液使用寿命的措施 随着科技的发展，加工精度的提高，在加工过程中越来越多的采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。 湿式加工切削液的组成 切削液是用矿物油、乳化剂（如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等）及添加剂预先配制 好的乳化油，加水稀释而成。因为油不溶于水，为了使两者混合，所以必须加入 乳化剂。乳化剂是一种表面活性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分 组成。前者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。把油在水中搅拌成细粒时， 乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上，把油和水连接起来，使分离的细 粒不再因凝聚而浮游在水中，成为浮浊液。切削液中含乳化油少，即浓度低的 （如浓度为3%~5%），冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；浓度高的（如 浓度为10%~20%），润滑作用较好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。为了进一 步提高切削液的润滑性能，还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成 极压切削液。 湿式加工采用切削液的主要作用 1）、润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力； 2）、冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具 的温度； 3）、冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内 排屑也可以用切削液来实现水力排屑； 4）、提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加 工面，从而提高了粗糙度； 5）、减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀；
但随之而来的问题也出现了，“如何提高切削液的使用寿命，减少加工的经 营成本？”成为各加工企业经营者必须考虑的问题。下面介绍一下切削液的腐败 机理和维护建议： 细菌在切削液中滋生的机理 切削液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。其中厌氧菌是造成切削液黑 臭的罪魁祸首。正常的乳化液含菌不超过1000个/mg, ，当含菌达到10000—100000个／mg, 时乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉 快的气味。切削液中总是含有一定量的不溶氧，因此总有亲氧菌在这种环境下繁 殖生长，同时消耗掉切削液中的不溶氧，造成水体缺氧，这时厌氧菌就会趁机繁 衍增生，厌氧菌以切削中的有机成分和盐类为营养，同时分解出氨、硫化氢等难 闻刺鼻的气体，厌氧菌分解出的有机酸使切削液的PH值下降并与铁反应，使切 削液呈现出灰黑色，这一过程在一定温度和一定杂质量的“死水”环境中进行的 相当快，切削液处理系统的目的就是要设法延缓这一过程。 切削液使用过程中和日常护理方面几点建议 1、储液管理 切削液使用寿命短，如不妥善管理，就会变质发臭，为了保证切削液的质量 及延长的使用寿命，切削液应随用随配，不应久藏。切削液应置放在室内或有挡 阳的地方，温度应保持在10℃~27℃，贮液箱上要加盖，以防灰尘等杂质落入， 影响使用质量；也防止杂菌的进入，从根本上切断切削液变质的根源。 2、水中稀释 配制切削液时应先将水放在配制桶内，再根据浓度要求将乳化油慢慢注入水中，一边注入，一边搅拌，使其形成均匀的切削液。水温不应过低（在15~27度 为益），否则容易产生结块现象。特别注意的是，目前不少操作者在配制切削液时，都是先用桶到仓库内领取乳化油，然后直接放水稀释，这样不易使乳化油在 水中搅拌均匀，很难保证质量。没有好的质量就难以保证其稳定性能和使用周期。 3、水质硬度
水基切削液的使用及管理
水基切削液的使用及管理 南开大学九方公司(天津300071)王卫东 许多人认为”管理”这个词似乎与使用切削液性,严重降低使用性能没有太大关系,只要把切削液浓缩液加上自来水搅 拌均匀,加到机床水箱里就行了|,少了再加.其实 切削液的使用是机械行业润滑方面的一个重要组成 部分.它在实际工作中的使用并不是这么简单,它 也是有严格的使用规范和管理规程的.管理的好可 以保持在使用过程中被加工工件质量的稳定,提高 工作效率,降低生产成本,降低设备维护费用,降 低排放费用;管理的不好就会使切削液使用性能降 低.使用寿命尢幅度缩短,产品废品率上升,从而 增加无谓的生产成本. 1.正确选择 切削液使用第一步是要正确的选择,主要根据 以下几个方面:①按工件材料性质选用.②按加工 要求不同选用.③按机加工操作特性选用④按刀 具材料选用⑤按机床种类选用.⑥切削液的性 能⑦经验简单概括就是根据实际加工对润滑和
冷却的要求,结合切削液实际性能进行选择. 切削液选择的正确与否直接关系到产品加工质 量和加工成本,加工质量较容易看到,而成本则往往不能为人们全面认识. 很多企业负责人在切削液(包括选择切削油) 选择上往往容易走进两个误区:一是唯价格论,价格低是第一位,性能第二位;二是唯进口论,盲目 崇洋,不信国货.正确的选择应该是在保证加工质量的原则下选择综合成本低的产品.并且我们认为应尽量首选国产产品. 2.严格配制 配制切削液主要注意两点:一是注意水质.工 厂一般都选用自来水或地下水,其实配制切削液最好使用低硬度的自来水以为是水就行,这个认识是错误的.以常用的乳化油为例,配制切削液的水硬度越高,细菌和其他微生物繁殖的速度就越快另外,使用水的硬度太大,会使切削液内的部分有效成分与水中的钙,镁等离子反应生成不溶性物质,从而降低切削液的有效成分含量,特别是乳化液析皂严重,破坏乳化液的润滑性,防锈性,稳定 二是必须严格按照比例配制.水基切削液在实 际使用过程中,不同的加工形式对润滑和冷却的要
切削液处理循环使用方案
在机械加工过程中需要使用切削液，通常是乳化型水基切削液，能够起到冷却、清屑、防锈、清洗、润滑等作用。水基切削液虽然经济适用，应用广泛，但是容易发生变质，使用寿命短，更新频率高，造成废切削液的排放量也很大。据统计，国内机械工业行业每天排放的废水基切削液多过2亿吨。 切削液失效的原因可能是以下几点： 切削液中掺杂金属切削屑、矿物油等杂质；热量累积导致温度升高，使切削液变质；切削液中微生物生长繁殖迅速。其中，主要的原因是切削液中存在大量的金属切削屑、矿物油、表面活性剂、添加剂等杂质，都是细菌微生物生长繁殖的营养物质，促进了微生物迅速繁殖，直接导致切削液变质失效。 切削液处理循环使用方案： 过滤分离法：以某种多孔物质为介质，在外力作用下，使悬浮液中的液体通过介质的孔道，而使固体颗粒被截留在介质上，实现固、液分离的工艺操作称为过滤。过滤是分离非均相固液物系普遍和有效的方法，可分离的固体颗粒范围很广泛，从毫米级粗大颗粒的粗分离到微米级细小颗粒的精分离，都可以用过滤法处理。
离心分离法：离心分离是指在高转速高离心力的作用下，固体颗粒相对于切削液产生定向运动而实现相互分离的过程。利用油、水、杂质颗粒比重不同的原理，设计高速离心净化设备，将三种不同比重的物质分离，保持其冷却润滑作用。此方法设备后期无耗材损耗，除油率及分离精度更高。 扩展资料: 切削液循环后可以使用多久? 在解答这个问题前，我们一般会了解客户自家数控机床里面的水箱多久换一次液体，为什么要换等。其实在切屑工件时，为避免高温导致零件变形影响加工，这就需要降温，不同的材料需要不同的冷却液，而水箱就是装冷却液的容器，其实，它是个简单的冷却回用系统，在加工时对工件起到冷却作用。
切削液使用管理规范
切削液使用管理规范 切削液是用于金属加工过程中冷却和润滑切削工具的一种液体。合理的切削液使用管理对于提高加工效率、延长工具寿命、保护环境等方面都起到重要作用。以下是切削液使用管理的一些规范。 1.切削液的选用与准备 （1）根据加工材料、切削工艺和设备要求，选择适当的切削液。 （2）切削液使用前，需要根据厂家提供的说明书和操作指南，按要求进行稀释和调整切削液的浓度。 （3）在切削液容器或油罐上标明切削液种类、浓度和加注时间，以便对切削液进行管理和监测。 2.切削液的定期检查与维护 （1）定期检查切削液的浓度和pH值，并进行必要的调整。 （2）检查切削液中的杂质和沉淀物，及时清理和更换切削液。 （3）定期清洗和维护切削液供应设备，确保切削液的畅通输送。 3.切削液的循环利用与回收 （1）建立切削液的回收体系，减少对环境的污染。 （2）采用切削液过滤装置，除去切削液中的杂质和污染物，延长切削液的使用寿命。 （3）定期对回收的切削液进行检测，确保其质量符合要求。 4.切削液的储存与处理
（1）储存切削液时，要选择干燥、通风良好的地方，防止切削液受 潮和变质。 （2）切削液的废液应根据当地法规进行分类、储存和处理，防止对 环境造成污染。 （3）定期清理切削液与废液收集器，避免切削液泄漏和溢出。 5.切削液使用人员的培训与防护 （1）对切削液的使用人员进行相关的培训，教育他们正确、安全地 使用切削液。 （2）提供必要的个人防护装备，包括防护眼镜、防护口罩、手套等，保护工作人员的安全。 （3）定期进行体检和健康监测，防止切削液对工作人员的潜在危害。 上述规范是切削液使用管理的基本要求，企业可以根据自身的实际情 况进行适当调整和完善。切削液使用管理的规范实施除了对企业加工效果 和环境保护有益外，还能提高企业的工作效率和生产安全，降低生产成本，提升企业的竞争力。
CNC机床加工中的切削液优化与环保措施
CNC机床加工中的切削液优化与环保措施 CNC机床加工中，切削液是不可或缺的重要工具。它的使用不仅可以提高机床加工的效率和质量，还能够有效延长刀具的使用寿命。然而，切削液也存在一些环境污染和健康安全问题。为了在CNC机床加 工中实现优化和环保，我们可以采取一些措施来解决这些问题。 一、切削液的选择 在CNC机床加工中，选择合适的切削液非常重要。首先，我们应 该选择低挥发性的切削液，以减少挥发物的释放。这可以通过选用含 有低挥发性成分的切削液来实现。其次，我们还应该选择可生物降解 的切削液，以减少其对环境的影响。这样的切削液可以在使用后进行 处理，避免对土壤和水源造成污染。 二、切削液的循环利用 为了减少切削液的浪费和对环境的影响，我们可以采用切削液的循 环利用措施。首先，可以安装循环系统来过滤和处理使用过的切削液。这样可以去除其中的杂质和污染物，使切削液的质量保持在合适的水平。其次，可以通过添加适量的添加剂来延长切削液的使用寿命。这 样可以减少切削液更换的频率，降低对环境的影响。 三、切削液的储存和处置 在CNC机床加工中，切削液的储存和处置也是至关重要的。首先，我们应该选择合适的容器和储存条件来存放切削液。容器应该密封良好，以防止切削液中的挥发物释放到空气中。其次，切削液在使用后
应该进行正确的处置，不可将其随意排放到环境中。可以通过专业机构进行切削液的处理和回收，确保其不对环境造成污染。 四、员工培训和安全措施 为了确保CNC机床加工中的切削液使用安全和环保，员工培训和安全措施也是必不可少的。员工需要接受相关培训，了解切削液的正确使用方法和预防措施。此外，应该提供适当的个人防护装备，如手套和防护眼镜，以保护员工的健康和安全。 总结： CNC机床加工中的切削液优化与环保措施是一个综合性的问题。通过选择适当的切削液、循环利用、储存和处置以及员工培训和安全措施，我们可以最大限度地减少切削液对环境的影响，提高加工效率和质量，同时保障员工的健康和安全。这些措施不仅有助于实现可持续发展，还有助于推动CNC机床加工行业的进步和发展。
切削液的使用与维护细则
切削液的使用与维护细则 切削液是一种广泛应用于金属加工过程中的液体，在机械加工中起着冷却、润滑、清洁、防锈、降解摩擦和切屑排除等多种作用。为了保证切削液的有效使用和维护，需要遵循一定的细则。 一、正确选择切削液 在选择切削液时，要根据加工材料、切削工艺、加工环境等因素综合考虑。一般可以选择水溶性切削液、冷却剂和润滑油等，具体选择要根据工件材料和切削工艺的不同。 二、适当的浓度控制 切削液的浓度直接影响到其性能的发挥。浓度过高容易造成切削液成本增加、泡沫、腐蚀等问题；浓度过低则可能影响切削效果和切削液的防护功能。因此，需要根据切削液的使用情况和实际加工要求进行适当的浓度控制。 三、定期清洗和更换切削液 为了保证切削液的使用效果和延长其使用寿命，需要定期清洗和更换切削液。清洗可以去除切屑、泥沙等杂质，提高切削液的工作效率和使用寿命；而更换切削液则可以避免切削液的老化、污染等问题。 四、保持切削液的清洁 保持切削液的清洁是保证切削液正常工作的重要步骤。切削液使用过程中会产生切屑、废渣等杂质，需要及时清理；同时，避免切削液受到空气、灰尘等污染物的污染，保持切削液清洁的状态。 五、适当添加防锈剂
切削液使用过程中容易引发金属工件的锈蚀问题，为了减少锈蚀的发生，可以适当添加一些防锈剂。防锈剂的添加可以提高切削液的防锈性能，延长切削液的使用寿命。 六、定期测量和调整PH值 切削液的PH值直接影响到其对金属的腐蚀性和防锈性。因此，定期 测量和调整切削液的PH值是非常重要的。一般来说，切削液的PH值应在 正常范围内，过高或者过低都会对切削液的使用产生不良影响。 七、注意切削液的储存和使用环境 切削液的储存和使用环境对其性能的发挥影响很大。首先，要选择干燥、通风、避光的环境进行切削液的储存；其次，在使用过程中要避免切 削液受到灰尘、杂质等污染；最后，在加工过程中要保持切削液的温度适宜，避免过高或者过低。 总之，正确使用和维护切削液对金属加工过程的顺利进行至关重要。 只有根据实际情况选择合适的切削液、适当控制浓度、定期清洗和更换切 削液、保持切削液的清洁、添加适量的防锈剂、调整PH值、注意储存和 使用环境等，才能保证切削液的有效使用和维护。这样不仅可以提高切削 液的工作效率和使用寿命，还能保证加工质量和加工效果的稳定性。
切削液的作用与性能
切(磨)削液的作用与性能 您现在的位置：胶体与表面化学网>> 资讯中心>> 表面张力仪应用资料>> 正文 切(磨)削液的作用与性能 作者：admin 转贴自：本站原创点击数：2 更新时间：2006-7-19 资讯录入：admin 内容摘要:不同的冷却润滑材料的冷却效果在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料 不同的冷却润滑材料的冷却效果 在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切(磨)削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益。切削液作用有如下几方面： 1.冷却作用 冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体(刀具、工件和切屑)带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。 切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。表1-1为水和油的执参数值。 表1-1 水油的热参数值类别热导率 W/(m.k)比热容 J/kg.K汽化热 j/g水0.634.18×1032260 油0.125~0.211.67~2.09×103167~314 改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。在切削加工中，不同的冷却润滑材料的冷却效果见图1-1。 图1-1 不同的冷却润滑材料的冷却效果
水基切削液安全操作及保养规程
水基切削液安全操作及保养规程 水基切削液是一种广泛应用于机械加工领域的冷却润滑剂。它能够 有效提高机械加工过程的效率和质量，但同时也存在一定的安全风险。为了保障工人的人身安全和设备的正常运行，本文总结了水基切削液 的安全操作和保养规程。 1. 切削液贮存 1.1 贮存场所 •切削液应贮存在干燥、通风良好的仓库或车间内，避免受潮、污染或日晒雨淋。 •切削液贮存区应与酸、碱、氧化剂等物质隔离开，避免发生化学反应。 1.2 贮存容器 •切削液贮存在无泄漏、无腐蚀、无变形的密闭容器中。 •容器堆叠时，应严格按照最大堆垛高度和限定的数量进行堆垛，确保不会因为超载引起容器变形、破裂或倾覆。 1.3 贮存注意事项 •切削液应在规定期限内使用，不要使用超过保质期的过期物品。 •不得将切削液与其他油类、溶剂、氧化剂、腐蚀剂等混合。
2. 切削液操作 2.1 使用前检查 在使用切削液前，应先对其进行检查，确保切削液在规定使用期限内，且没有出现腐蚀、霉变等情况。 2.2 使用工具 在使用切削液时，应使用专用的喷雾枪、刷子或滚涂器等工具，以 免直接触碰到皮肤或服装。 2.3 使用注意事项 •操作过程中应佩戴防护眼镜、手套和防护服等个人防护装备。 •防止切削液飞溅到眼睛、口鼻等部位，发生化学刺激反应。 •避免直接皮肤接触，应洗净身体和更换衣服。 •避免将切削液溅入开放式机床的电控箱内，以免造成电气事故。 3. 切削液保养 3.1 养护方法 •定期检查切削液，如出现异常应及时更换。 •维护切削液的PH值、溶解度等参数，避免废液过度浓缩。 •定期清洗加工件和管路等设备，避免切削液污染。
切削液使用现场管理方法
切削液使用现场管理方法 引言： 切削液作为机械加工中的重要润滑剂和冷却剂，对于提高加工效率、延长工具寿命、保证加工质量起着至关重要的作用。然而，切削液的使用过程中，如果管理不当，不仅会浪费资源，还会对环境和人体健康造成一定影响。因此，合理的切削液使用现场管理方法对于企业来说是非常重要的。 一、切削液使用现场管理的目标 切削液使用现场管理的目标是有效控制切削液的使用量，降低成本；确保切削液的质量和稳定性；保证切削液的安全使用，减少对环境和人体的影响。 二、切削液使用现场管理方法 1. 切削液的采购与质量控制 在采购切削液时，应选择具有良好质量和稳定性的产品，并严格按照供应商提供的使用说明和技术参数进行使用。在使用过程中，要定期对切削液进行质量检测，确保其满足加工要求。 2. 切削液的储存与供给 切削液的储存应采用封闭式容器，并放置在专门的存储区域，避免与其它物质接触。切削液供给系统应设计合理，能够根据加工需要自动供给适量的切削液，避免浪费和过量使用。
3. 切削液的循环与过滤 为了延长切削液的使用寿命，应建立循环系统，定期对切削液进行过滤和补充。过滤器的选择和维护也是非常重要的，要确保其过滤效果和工作稳定性。 4. 切削液的监测与调整 切削液的监测包括切削液的浓度、pH值、温度等参数的监测。通过定期监测，可以及时调整切削液的配比和工作条件，保证切削液的良好工作状态。 5. 切削液的废弃处理 切削液使用过程中会产生废弃物，包括废弃切削液和废弃切屑等。这些废弃物的处理应符合环境保护要求，可以采用专门的废液处理设备进行处理，或委托专业单位进行处理。 6. 切削液使用人员的培训与管理 为了保证切削液的正确使用，企业应对切削液使用人员进行培训，使其掌握切削液的使用方法、安全注意事项以及相关管理规定。同时，企业还应建立健全的切削液使用管理制度，对切削液的使用进行监督和管理。 三、切削液使用现场管理的效益 合理的切削液使用现场管理方法能够带来以下效益：
切削液使用规范
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
切削液不得不知的基本知识
切削液不得不知的基本知识 金属加工液 在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件外表粗糙度，保证工件加工精度，到达最正确的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体〔刀具、工件〕处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。 2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工外表间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好
的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的外表光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮外表及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。 金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削 液两种。金属加工液应具有如下作用：