液压滑升模板施工

论液压滑升模板施工

摘要：滑模施工改善了施工条件、减少了劳动强度、加快了施工进度、节约了资源、降低了工程成本充分体现了混凝土的连续性施工特点。在建设新农村的大工程中，滑模施工起着重要作用。文本对这一施工技术进行了阐述。

关键词：滑升模板，模板系统，滑模施工，荷载

一、液压滑升模板及工艺特点

（一）液压滑升模板

液压滑升模板（简称滑模），是现浇钢筋混凝土工程中机械化程度较高的一种施工方法。它只需要借助1m多高的模板和提升设备，按照工程设计的平面尺寸组装成的滑模装置，就可以连续不断的进行钢筋绑扎、浇注混凝土作业，直至结构完成。

（二）滑升模板的工艺特点：

可大量节约模板和脚手架，节省劳动力，降低施工费用；加快工程施工进度，缩短工期；提高工程质量，保证结构的整体性，有利于施工安全。

二、滑升模板系统组成

滑升模板系统主要由模板系统、操作平台系统和提升机具系统三部分组成。

（一）模板系统包括模板、围圈、提升架等基本构件组成。

模板的作用是确保混凝土按照设计要求的结构形体尺寸准确成型，并承受新浇筑混凝土的侧压力、冲击力和在滑升时混凝土对滑板产生的摩阻力：另外，还要保证结构内的配筋、门窗洞口模板、预埋管线等能顺利地从模板上口安装施工。

模板支撑在围圈上，与围圈的连接一般有两种方法：一种是模板挂在围圈上，另一种是模板搁置在围圈上。前者装拆稍费事，后者装拆方便，但需要有相应的措施固定。

围圈在模板外侧横向布置，一般上下各布置一道，分别支撑在提升架的立柱上。围圈的固定作用是固定模板的位置，保证模板所构成的几何形状不变，承受由模板传来的水平力（新浇筑混凝土的侧压力、冲击力和风荷载）和垂直力（一般为滑升时的阻力）。有时围圈还可能承受操作平台以及条平台传递的荷载。围圈把模板和提升架联系在一起，构成模板系统。当提升架提升时，通过围圈带动模板，使模板向上滑升。

提升架（又称千斤顶架或门架）的作用是固定围圈的位置，防止模板侧向变性；承受作用于整个模板的竖向荷载；将模板系统和操作平台的全部荷载传递给千斤顶和支撑杆。因此，提升架在模板系统中是个很关键的部件。

（二）操作平台操作平台又称工作平台，主要包括主操作平台、外挑操作平台、吊脚手架等。在施工需要时，还可设置上辅助平台。它是供材料、工具、设备堆放和施工人员进行操作的场所。其承载负荷大，要求具有足够的强度和刚度。

（三）提升系统提升系统是承担全部滑升模板装置、设备和施工荷载向上滑动的动力装置，有支撑杆、千斤顶、液压控制系统和油路等组成。

三、模板滑升中荷载的确定

（一）模板滑升摩擦阻力

模板滑升时摩擦阻力主要包括模板与混凝土之间的粘接力，新浇筑混凝土的侧压力与由于滑升不同步和模板结构变形、倾斜面增加的滑升阻力等。摩擦阻力的大小与混凝土的凝结时间、骨料的种类和形状、浇灌层的厚度、振捣方法、模板提升的时间间隔，一次提升的高度和模板表面的光滑程度、施工时的气温等因素有关。根据现场施工经验，当模板正常滑升时，钢模板的摩擦阻力在0.015 ~ 0.025Mpa，主要是根据使用的模板材料、形状及尺寸的不同，一般设计是可取0.02Mpa。

在施工中，摩擦阻力随着气温增高摩擦阻力增大，提升时间间隔短时摩擦阻力小；模板正常滑升时，混凝土在模板内的时间长泽摩擦阻力大；随着离开混凝土距离的增加，摩擦阻力降低。因此，模板滑升时的摩擦阻力，主要取决于模板与混凝土之间的摩擦系数和混凝土的侧压力。一般采用公式进行近似计算：F=μPh 式中F—摩擦阻力，μ—摩擦系，Ph—侧压力合力。另外，摩擦阻力与混凝土的最小厚度有关，新浇混凝土对模板的侧压力引起滑升摩擦阻力。为保证模板滑升时不因摩擦阻力的影响而产生拉裂现象，要求产生摩擦阻力部分的混凝土自重大于摩擦阻力。

（二）操作平台自重应根据实际确定。

木材自重：针叶类按600kg/；阔叶类按800kg/，钢材按实际重量计。

（三）施工平台上的活荷载

1.施工平台上存放的钢筋、支撑杆、埋设铁件、门窗、洞口模板，按施工对象的3~4m 高度的需用量计算。

2.施工平台上存放的混凝土，按垂直与水平运输方法确定，混凝土的重量按2500kg/计算；对于其他材料可按实际情况确定。

3.施工平台上操作人员及施工机具，按实际情况确定。为了简化计算，可按《液压滑升模板工程设计与施工规定》的规定值选用。

4.施工平台上放置的手推车、吊灌及设备，应按其实际重量作为集中荷载。

5.对于施工平台又用作顶层现浇钢筋混凝土梁板的模板时，还需要按照现浇支模板的设计方法进行复核。

6.施工平台上设置塔吊或其它起重设备时，应根据起重机载荷计算方法进行核算。

7.千斤顶不同步时的附加荷载，应根据具体情况，结合多方面的因素进行计算。

8.风荷载的计算，对于高层建筑物，特别是塔形建筑、烟囱等工程采用滑模施工更为重要。风荷载对模板机构的计算可按下列方法计算：（1）作用于模板结构表面的标准风载，按国家现行《工业与民用建筑荷载规范》的有关规定取用；（2）风荷载的荷载系数取用1.3，计算倾倒和稳定时自重的荷载系数取用0.8；（3）如使用荷载和风载共同作用时，所有的标准荷载（自重除外）应乘以0.9的组合系数；（4）风荷载与恒载组合时，风荷载不应降低；（5）对于高耸房屋和高耸构筑物，当风荷载与恒载及其他活荷载组合时，风荷载不应降低；（6）模板在受风荷载作用时的挠度不得超过下列数值，对结构外露的模板，为模板构件的

1/400，对结构隐蔽面的模板，为构件跨度的1/250；（7）支撑杆的弹性挠度下沉度不得超过相应的结构自由跨度的1/1000。

四、滑升模板施工

（一）准备工作

1.滑模的组装工作，应在起滑线以下的基础或结构的混凝土达到一定强度后方可进行，基础土方应回填平整。

2.按照图纸，在基底上弹出结构各部位的轴线、边线、门窗等尺寸线，并标出提升架、支承杆、平台桁架等装置的位置线和标高。

3.在结构基底及其附近，设置一定数量的可靠的观测垂直偏差的控制桩和标高控制点。

4.对滑模装置的各个部件，必须按有关制作标准检查其质量，进行除锈和刷漆等处理，核对好规格和数量并依次编号，然后妥善存放以备使用。

5.进行液压设备的试车、试压检查。

6.安装垂直运输设备和搭设临时组装平台。

（二）组装顺序

滑模装置的组装，一般按下列顺序进行：

1.安装提升架。应检查其水平和垂直度。

2.安装围圈。将围圈按先内后外、先上后下的顺序与提升架立柱锁紧固定。若采用改变围圈间距的方法形成模板倾斜度时，应调整好上、下围圈的倾斜度。

3.绑扎第一段墙板内的钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎膜。

4.安装模板。模板宜按照先内后外、先角模后其它的顺序进行安装。若采用改变模板厚度的方法形成倾斜度时，应调整好模板与围圈间的相对位置。

5.安装内操作平台的桁架（梁）、支撑和平台铺板。平台铺板应与模板上口齐平或略高于模板上口。

6.安装外操作平台的三角挑架、铺板、防护栏杆等。

7.安装液压千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气。

8.在液压系统试验合格后，安装支承杆并校核其垂直度。

9.待滑升施工开始后模板升至约3m左右时，安装内外吊脚手架及挂安全网。

（三）模板的滑升

滑模施工工艺中，模板的滑升分为初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。

1.初升阶段

模板初升时，混凝土的自重必须能克服模板与混凝土之间的滑升摩阻力，否则混凝土可能会被模板带起。一般可在混凝土浇筑至600 mm～700mm高度后，且第一层混凝土的强度达0.2 MPa～4MPa（或用贯入阻力试验法测得的贯入阻力值为0.30～1.05KN/cm2）的出模强度时进行初升。初升前须先进行试滑，此时应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50 mm～100mm，观察混凝土有无塌落现象，同时用手指按压出模的混凝土。如有轻微指印和不粘手，且滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明可以开始滑升，反之说明滑升时间已迟。如有塌

落或压指印很深的情况，暂不能滑升，可继续浇筑混凝土，等待合适的滑升时间。

当模板滑升至200 mm～300mm高度后，应稍事停歇，在对所有提升设备和模板系统进行全面检查、调整后，方可转入正常滑升。

2.正常滑升阶段

模板初升成功后即可进入正常滑升阶段。在这个阶段内，混凝土的浇筑、钢筋绑扎、模板滑升等工序之间相互交替进行，应紧密衔接以保证施工顺利进行。

正常滑升时，每次滑升的高度应与混凝土分层浇筑的高度相配合，一般为200 mm～300mm。在正常气温下，两次提升的时间间隔应控制在1.5h以内。在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为30 mm～60mm，以减少混凝土与模板间的摩阻力。连续变截面结构，每滑升一个浇筑层高度，应进行一次模板收分，一次收分量不宜大于10mm。在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰。对被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。

在模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应立即停止提升操作，检查原因及时进行处理。同时在滑升过程中，还应随时检查操作平台，支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常应及时分析原因并采取有效的处理措施。

在滑升过程中，操作平台应保持水平，这是保证结构垂直度的重要措施。提升中各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不得大于20mm。为了控制操作平台的水平，应在滑升过程中随时进行有效的水平度的观测，以便及时采取调平措施纠正水平升差。与此同时，也应随时检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，并采取相应的纠正措施。一般情况下，对连续变截面和整体刚度较小的结构，每滑升一个浇筑层高度应检查、记录一次；对整体刚度较大的结构，每滑升1m至少应检查、记录一次。

3.末升阶段

当模板滑升至距结构顶部标高1m左右时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并对模板进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。混凝土浇筑结束后，模板应继续滑升，直至混凝土与模板不粘结为止。

4.模板滑升速度

在正常滑升阶段，取决于混凝土的出模强度、支撑杆的受压稳定性和施工过程中工程结构的整体稳定性。

5.停滑措施

如因施工需要、气候或其它原因，不能连续滑升时，应采取如下可靠的停滑措施：停滑时混凝土应浇筑到同一水平面上；混凝土浇筑完毕以后，模板应每隔0.5～1h整体提升一次，每次提升30～60mm，如此连续进行4h以上，直至混凝土与模板不会粘结为止，但模板的最大滑空量不得大于模板高度的1/2；在继续施工时，应对液压系统进行全面检查；对于因停滑造成的水平施工缝，应认真进行处理，以保证继续浇筑的混凝土与已结硬混凝土的粘结质量。

五、施工中易产生的问题及其处理

（一）支承杆弯曲

在模板滑升过程中，由于支承杆加工或安装不直、脱空长度过长、操作平台上荷载不均及模板遇有障碍而硬性提升等原因，均可能造成支承杆失稳弯曲。施工中应随时检查、及时处理，以免造成严重的质量和安全事故。对于弯曲变形的支承杆，应立即停止该支承杆上千斤顶的工作，并立即卸荷，然后按弯曲部位和弯曲程度的不同采取相应的加固措施。

支承杆在混凝土内部发生的弯曲，从脱模后混凝土表面裂缝、外凸等现象，或根据支承杆突然产生较大幅度的下坠情况，就可以检查出来。此时，应将弯曲处已破损的混凝土挖洞清除。加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。支承杆加固后再支模补灌混凝土。

支承杆在混凝土外部易发生弯曲的部位，大多在混凝土上表面至千斤顶下卡头之间或门窗洞口等脱空处。

（二）混凝土质量问题

1.混凝土水平裂缝或被模板带起

混凝土出现水平裂缝或被模板带起的原因有：模板安装时倾斜度太小或产生反倾斜度；滑升中纠正垂直偏差过急，模板严重倾斜；滑升速度慢，使混凝土与模板粘结；模板表面不光洁，摩阻力太大。防止和解决的办法是针对上述原因进行处理。对于已出现的问题，细微裂缝可抹平压实；裂缝较大时，当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除，并重新补上高一级强度等级的混凝土。

2.混凝土的局部坍塌

混凝土脱模时的局部坍塌，主要是由于在模板的初升阶段滑升过早；在正常滑升时速度过快；或混凝土没有严格按分层交圈的方法浇筑，使局部混凝土尚未凝固而造成。对于已坍塌的混凝土应及时清除干净，补上高一级强度等级的干硬性细石混凝土。

3.混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）

这是由于模板的倾斜度过大或模板下部刚度不足；每层混凝土浇筑厚度过高或振捣混凝土的侧压力过大，致使模板外凸。处理措施是调整模板倾斜度，加强模板刚度；控制每层的浇筑厚度，及尽量采用振动力较小的振捣器。

4.混凝土缺棱掉角

这是因为棱角处模板的摩阻力比其它部位大所致，或振捣混凝土时碰动主筋，将已凝固的混凝土棱角碰掉而造成。克服的办法是将转角处模板制成圆角或八字形，并严格控制转角处模板的倾斜度；严格掌握混凝土振捣的操作。棱角残缺处，可用同强度等级的水泥砂浆修补。

六结语

滑模施工技术是建筑施工中比较特殊的一门施工技术，由于在施工过程中有一定的技术难度，对混凝土的连续性施工要求较高。滑模施工具有机械化程度高，多工种协同工作和强制性连续作业的特点，任何一环脱节都会影响全盘，因此，周密地做好施工准备和控制工作是搞好滑模施工的关键。

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