双金属复合管的施工焊接技术

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双金属复合管的技术现状和发展方向

体系建设等方面对国内外双金属复合管的技术现状进行了分析，提出了国内复合管技术的发展方向：应加快制造技术的研发和自动化程度：进一步开发和完善复合管管端焊接技术，以及复合管无损检测技术；着手开展复合管的全寿命设计和评估；开展复合管件的研发、规范化和标准化工作；加快特殊环境，如油气井、海洋环境的复合管产品开发；进一步完善国内复合管标准。关键词：双金属；复合管；现状；发展
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双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法(2)

双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法一、前言随着工业发展的进步，双相不锈钢作为一种新型材料在建筑、制造业等领域得到了广泛应用。

而双相不锈钢的焊接工艺对于保证施工质量和工期的要求非常高。

为此，特别开发了双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法，以提高工作效率和焊接质量。

本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例进行详细介绍。

二、工法特点双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法具有如下特点：1. 高效性：采用自动化设备进行焊接，能够大幅提高施工效率，节省劳动力和时间成本。

2. 焊缝质量好：双相不锈钢埋弧自动焊接能够确保焊缝的均匀性和一致性，减少焊接缺陷的产生。

3. 适应性强：该工法适用于各种规格和材质的双相不锈钢管道和结构焊接。

4. 环保性好：该工法使用的焊接材料和设备对环境的影响较小，符合现代环保要求。

三、适应范围双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法适用于以下范围：1. 石化、化工等行业的管道和设备的焊接。

2. 进口产品的修理和改造。

3. 高端建筑结构、钢结构的焊接。

4. 海洋工程、船舶修造等领域的焊接。

四、工艺原理双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法是一种电弧焊接工艺，通过埋弧焊机进行焊接。

该工法采用常规的电弧焊接方法，同时结合埋弧和自动化设备，实现了双相不锈钢的高效焊接。

具体的工艺原理如下：1. 施工工法与实际工程之间的联系：该工法能够满足实际工程对双相不锈钢焊接的要求，实现了高效、高质量的焊接。

2. 采取的技术措施：通过埋弧技术，确保焊接电弧在工件下方形成焊缝。

同时，自动化设备可以根据预先设定的焊接参数进行焊接，提高焊接质量和效率。

五、施工工艺双相不锈钢埋弧自动焊接施工工法主要包括以下施工阶段：1. 准备工作：包括焊接材料和设备的准备，对工件进行清洁和表面处理。

2. 焊接准备：设置焊接电流、电压和速度等参数，检查设备和工具的正常运行。

Inconel625／X65复合管焊接工艺及接头性能研究

施工特点完全不同于陆地，单位时间作业成本远高其于陆地施工，且环境条件更加恶劣。为保障崖城ｌ而３
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４气田开发工程项目的顺利实施，确保国内首条海洋
气工程中的应用［］Ｊ．中国石油和化工标准与质量，００２１，
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Ｉｃｎｌ２／６ｎｏｅ６５Ｘ５复合管焊接工艺及接头性能研究
中海油能源发展湛江采油服务文昌分公司（２０７５４５）汪建明王文龙郭岳新
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电磁双热熔组装管件及钢塑复合管的连接方法

电磁双热熔组装管件及钢塑复合管的连接方法电磁双热熔组装管件是一种通过电磁加热的方式，将管件和管材熔化并连接在一起的方法。

它的特点是速度快、效率高、连接牢固，被广泛应用于管道工程领域。

而钢塑复合管是一种结构性的管道材料，它由内层聚乙烯（PE）管材和外层钢管组成，结合了塑料和钢材的优点，具有耐腐蚀、耐压力等特性。

接下来，将详细介绍电磁双热熔组装管件和钢塑复合管的连接方法。

1.电磁双热熔组装管件连接方法：(1)测量和切割管材：根据需要的长度，使用专用切割工具将管材切割成合适的长度。

(2)打磨管材：使用打磨工具对管材的切口进行打磨，确保切口的光滑和平整。

(3)安装热熔端：将热熔端和管材的切口对准，使用电磁热熔机将热熔端加热到一定温度(通常为150°C左右)。

(4)连接管件：在热熔端加热到适当温度后，将管件迅速插入到热熔端内，确保连接的牢固和密封。

(5)安装冷熔端：在连接完成后，将冷熔端插入到管件的另一端，确保冷熔端的牢固和密封。

2.钢塑复合管的连接方法：(1)清洁准备：在连接之前，需要先将管材的外表面和内壁都清洁干净，确保无杂质和污染物。

(2)定位固定：根据需要连接的长度，通过螺栓、螺母等方式将钢塑复合管的两端对准并固定。

(3)去除保护层：将管材上的保护层去除，以便后续的连接工作。

(4)连接管件：使用专用工具将钢塑复合管的两端连接起来。

常见的连接方式有焊接、承插连接等。

其中，焊接是将钢塑复合管的接头加热至一定温度，然后使其固化。

而承插连接则是将钢塑复合管的接头插入到管件内部，通过弹性垫圈等方式确保连接的牢固和密封。

(5)测试和检查：连接完成后，进行相关的测试和检查工作，确保连接的质量和性能合格。

总之，无论是电磁双热熔组装管件还是钢塑复合管的连接方法，都需要严格按照规范和标准进行操作，以确保连接的质量和安全性。

在实际工程中，应根据具体情况选择合适的连接方法，并严格执行操作规程，确保工程质量。

双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法(2)

双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法一、前言双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法是一种新型的管道施工工法，它采用双层热熔技术，在聚乙烯管内外分别加固一层钢丝网骨架，使管道具有更高的强度和刚度。

本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。

二、工法特点双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法具有以下几个特点：1. 强度高：钢丝网骨架能够有效增加管道的承载能力，提高抗弯刚度和抗冲击性能。

2. 耐腐蚀：聚乙烯管具有良好的耐腐蚀性能，可以在恶劣的环境下使用，延长管道的使用寿命。

3. 管壁光滑：管道内外表面光滑，减小了水流阻力，提高了输送效率。

4. 构造简单：该工法施工简单，工期短，操作方便，适用性广泛。

5. 经济实用：相较于传统管道施工工法，双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法成本较低，具有较高的经济效益。

三、适应范围双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法适用于以下领域：1. 市政工程：可作为给水管、排水管或排污管的替代品，能够满足城市环境建设的需求。

2. 农业工程：可应用于灌溉系统、渠道工程等，提高农田灌溉效率，减少水资源浪费。

3. 工业工程：能够满足工业场所对管道强度和耐腐蚀性能的要求。

4. 建筑工程：可用作建筑物的内部或外部给排水系统，满足建筑物对管道材料的要求。

四、工艺原理双重热熔钢丝网骨架聚乙烯复合管施工工法的原理是通过双层热熔技术将钢丝网骨架与聚乙烯管内外壁熔接成一体，形成一个具有较高强度和刚度的管道。

实际工程中，根据施工工法与工程要求的联系，采取以下技术措施：1. 材料选择：选择具有良好耐腐蚀性能和强度的聚乙烯管作为基材，选择防腐蚀性能好的钢丝网作为骨架。

2. 管道制造：根据设计要求制造聚乙烯管，并在管道的内外壁上添加防腐剂。

3.钢丝网加固：将钢丝网分别加固在聚乙烯管的内外壁上，并采用热熔技术将其熔接牢固。

e-PSP钢塑复合管全自动智能电磁热熔焊接施工工法

e-PSP钢塑复合管全自动智能电磁热熔焊接施工工法e-PSP钢塑复合管全自动智能电磁热熔焊接施工工法一、前言e-PSP钢塑复合管全自动智能电磁热熔焊接施工工法是一种先进的管道施工技术，通过采用电磁热熔焊接方法，实现了管道连接的高效、自动化和智能化。

本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例，以期提供参考和指导。

二、工法特点e-PSP钢塑复合管全自动智能电磁热熔焊接施工工法具有以下特点：1. 高效自动化：采用全自动化电磁热熔焊接设备，实现了管道连接的高效率、高精度和高质量。

2. 智能化管理：通过智能化设备控制和质量管理系统，实现了施工过程的监控、数据采集和分析，提高了施工效率和质量。

3. 工期短、成本低：相比传统的手工焊接方法，该工法具有施工周期短、人力成本低、材料费用低等优势，能够大幅度降低工程总成本。

4. 安装牢固可靠：通过电磁热熔焊接技术，实现了管道连接的牢固、密封和耐久性，降低了管道漏水和破损的风险。

5. 环保节能：该工法采用无火焰、无焊渣的电磁热焊接方式，不产生有害气体和固体废料，符合环保要求。

三、适应范围e-PSP钢塑复合管全自动智能电磁热熔焊接施工工法适用于各种建筑、工程和市政管道的施工，包括给水、排水、暖通、燃气等。

特别适用于高层建筑、大型工程和复杂地形条件下的管道施工，能够满足各种需求和规格的管道连接要求。

四、工艺原理e-PSP钢塑复合管全自动智能电磁热熔焊接施工工法基于电磁感应原理，使用电磁感应线圈将焊接区域加热到适当温度，然后施加压力使管道连接。

该工法采取了以下技术措施：1. 选用专用电磁感应线圈和智能控制系统，实现精准、稳定的焊接温度控制，并能实时监测施工质量。

2. 采用特殊工艺和焊接剂，增强焊接接头的密封性和强度，确保管道连接的可靠性和稳定性。

3. 设计合理的焊接工艺和参数，根据实际情况选择合适的工艺方案，确保施工过程的规范和连续性。

N08825双金属复合管焊接工艺

N08825双金属复合管焊接工艺何永明;李星;赵毅【摘要】分析N08825双金属复合管的焊接性,据此优选焊材、设计坡口形式和焊接方法,确定最佳的焊道顺序和焊接工艺参数.力学性能试验结果表明,该焊接接头常规力学性能符合标准规范要求,并且具有良好的抗氢致开裂和应力腐蚀开裂性能,该焊接工艺技术可应用于高酸性气田.【期刊名称】《电焊机》【年(卷),期】2015(045)011【总页数】5页(P89-92,111)【关键词】N08825;复合管;焊接;应力腐蚀【作者】何永明;李星;赵毅【作者单位】中国石油工程建设公司,北京100120;中国石油工程建设公司,北京100120;中国石油工程建设公司,北京100120【正文语种】中文【中图分类】TG457.6随着全球工业化时代进程的加快，能源已成为各国经济发展的关键。

由于替代能源进展缓慢，各国对石油和天然气的需求持续增长，而油气田经过上百年地开采和使用，可开发的油气资源越来越少，现已不得不向深海、沙漠、南北极地区以及含H2S、CO2、C1-等强腐蚀介质等环境条件更为苛刻的油气田发展[1]。

对于具有强腐蚀性油气田的开采，传统单一的防腐技术及材料已难以满足油气田发展的需要。

因此，各国油气田对高钢级、高抗腐蚀、耐低温、高合金不锈钢产品以及镍基合金等非API系列管材的需求不断加大。

同时，各油气田介质成分、压力、温度等腐蚀环境相差较大，若大量采用高耐蚀合金将会造成生产成本加大和耐蚀合金材料的浪费。

在此背景下，复合管应运而生，以N08825+L360QS双金属复合管为例，该材料以抗硫碳钢管为基管，N08825镍基合金为内覆层，集耐蚀合金层的耐蚀性能与基体管的机械性能于一体，兼有耐蚀层和基体层的优点，不仅大幅降低投资，而且减少管道运行安全风险。

如图1所示，复合管一般由耐蚀合金层与基体管两部分组成，管层之间通过各种变形和连接技术使两种材料结合成一体。

工程应用中，耐蚀合金层依据目标油气田介质环境、使用寿命等进行选择，以满足耐腐蚀性能的需求；基体管则根据输送介质的压力确定，以保证管体满足油气输送压力和强度的需要。

钢管焊接施工方法

钢管焊接施工方法简介：钢管焊接是一种常见的施工方法，用于将两根或更多的钢管连接在一起形成一个稳固的结构。

正确的钢管焊接施工方法可以确保焊接接头的质量和强度，从而保证工程的安全性和可靠性。

本文将介绍几种常见的钢管焊接施工方法及其步骤。

一、手工电弧焊接手工电弧焊接是一种常见且广泛应用的钢管焊接方法。

它使用焊条作为填充材料，通过电弧的高温将钢管接头熔化并加热，使其融合。

以下是手工电弧焊接的步骤：1. 准备工作：选择适当的焊条，进行表面处理，清除焊接区域的污垢和氧化物。

2. 安装工作：将需要焊接的钢管正确定位和夹持，确保接头位置准确。

3. 焊接工作：通过电弧的高温将焊条熔化并与钢管接头融合，形成焊缝。

焊缝应该均匀且质量良好。

4. 喷洒工作：在焊接完成后，应使用合适的喷洒剂进行冷却和清洁。

二、自动焊接自动焊接是一种高效且精确的钢管焊接方法，它使用自动焊机进行操作。

以下是自动焊接的步骤：1. 准备工作：选择适当的焊接设备和电极，根据需要进行设置和调试。

2. 安装工作：将需要焊接的钢管安装到自动焊机上，确保正确的定位和夹持。

3. 程序设置：根据焊接要求，设置好焊接程序和参数，如电流、电压、速度等。

4. 启动焊接：启动自动焊机，让设备按照预设程序进行焊接。

检查焊接过程中的光电反应和传感器，确保焊接质量。

5. 检测质量：焊接完成后，通过检测设备和方法对焊接质量和焊缝进行检测和评估。

6. 完成工作：移除焊接设备，整理工作区域，做好焊接记录和报告。

三、气体保护焊接气体保护焊接是一种常用的钢管焊接方法，它使用惰性气体（如氩气）来保护焊接区域，防止氧气进入焊缝，从而减少氧化反应和杂质形成。

以下是气体保护焊接的步骤：1. 准备工作：选择适当的惰性气体和焊丝，清洁并调整焊接设备。

2. 安装工作：将需要焊接的钢管正确的定位和夹持，确保接头位置准确。

3. 气体保护：将惰性气体引入焊接区域，形成一个保护层，防止氧气进入焊缝。

4. 焊接工作：通过电弧将焊丝熔化并与钢管接头融合，形成焊缝，焊缝质量应良好且均匀。

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双金属复合管的施工焊接技术
【摘要】文章围绕着双金属复合管的施工焊接技术问题，就双金属复合管焊接难题、复合管坡口的焊接、焊接方法、影响焊接的因素及常见问题的处理等进行了分析和探讨。

【关键词】双金属复合管；施工；焊接技术
中图分类号：tu74 文献标识码：a 文章编号：
引言
双金属复合管又称双层管或包覆管，它是由两种不同的金属管材构成，管两端僻用特殊方法焊接或特殊结构连接。

油气田用防腐双金属复合管其基管采用碳钢管或其他合金钢管(通常为20g、x60、q235等)，从而保证优异的机械力学性能衬管为一层薄壁耐蚀合金，耐蚀金属可根据油气田腐蚀环境选择，常选用super13cr、22cr以及镍基合金825等，从而保证良好的耐腐蚀性能同时价格却又比整体耐蚀钢管低50%甚至70%，从而达到最佳性能价格组合。

1 双金属复合管焊接难题
双金属复合管以碳素钢管或合金钢管为基管,在其内表面覆衬
一定厚度(一般为2~3 mm)的不锈钢、钛合金、铜、铝等耐蚀合金属制造的复合管,这种特殊的结构形式,使其兼顾碳钢的耐压性和不
锈钢的耐蚀性以及相对不锈钢价格低廉的特点,其突出的性价比和耐蚀性能,使它在石油及天然气工业、供水工程、化学工业等行业具有广泛的应用前景。

但是该材料焊接有许多技术特点,工艺参数和现场措施对接头的组织和性能有很大影响,由于生产工艺的限制,目前国内主要采用“金属管道爆燃加衬技术”或者液压复合技术,其基层和衬层间的结合完全是机械结合,未达到冶金结合,基层和衬层间会有一定的缝隙,其特殊的结构形式导致焊接时层间未熔合或夹渣、主要合金元素易烧损、熔池金属塌陷形成焊瘤、焊缝背面氧化成型不良、焊缝周围碳原子迁移影响防腐效果等焊接缺陷,并且目前国内无法生产复合管的弯头,必然存在两种钢或多种钢的焊接,因此解决复合管的焊接难题是其大规模推广应用的关键。

2 复合管坡口
2.1 坡口接头形式
坡口的接头形式对焊接工艺评定影响很大,由于国内复合管采用的生产形式,无论是爆炸复合还是液压复合,都属于机械式复合,基层和衬层未达到原子或分子间的结合,它们之间有一定的间隙,如果采用常规的坡口形式(见图1)焊接,焊缝区域易造成“渗碳”,且在衬层和基层的间隙交界处出现裂纹,工程技术人员认真摸索,设计出了如图2所示的坡口形式,衬层突出2~3 mm,其优点为:a.便于采用封焊焊道进行衬层的固定,减少焊接组对的错边量;b.衬层突出的部分使碳钢到根焊焊缝距离加长,可以降低“渗碳”对复合管焊接接头防腐性能的影响。

图1传统的接头坡口形式
图2创新的接头坡口形式
2.2 坡口加工方法
为了保证接头质量和尺寸上的要求,复合管和不锈钢的接头须采用机械加工工艺,可在车床加工,也可用便携式旋转坡口刀进行加工,根据现场施工条件,由于地理条件限制和返修需要,采用了便携式旋转坡口机进行加工坡口,该设备简单便携易操作,加工坡口时,该设备一端伸入管口内部,靠支腿外撑固定在管口处,通电后,管子不动,仅刀头旋转就可加工成需要的坡口,克服了车床的地理条件限制和费工费时的缺点。

3 焊接工序
复合管的焊接不同于复合板的焊接,传统的复合板可以先焊基层,再焊过渡层,见图3。

复合管由于受管径的影响,只能先进行衬层对接焊,再焊过渡层,最后进行基层的焊接。

在施工中发现,由于管材椭圆度的影响,衬层的厚度一般在2~3 mm,组对十分困难,此外若焊把的位置和力度控制不好,往往造成衬层烧穿,于是确定了先进行封焊再进行根焊的焊接工序,见图4~5,同时为避免电流过大而将2mm不锈钢层烧穿,施工时电弧弧柱中心尽量靠向基层金属,以熔化基层金属为主。

实践证明封焊后的焊接接头,减少了组对的错边量,解决了衬层和基层钢管的相对位移问题,同时也解决了衬层金属热
导率小、焊接热量传输速度慢和途径单一等问题,避免了焊缝过热而造成焊接困难、焊后成型差和主要合金元素过量烧损等现象的发生;也避免了直接在接头坡口处产生未熔合和焊接裂纹等缺陷,为
焊接的顺利进行提供了便利。

图3复合板焊接工序
图4一般焊接工序
图5创新焊接工序
4 焊接方法
由于复合管特殊的结构形式, 2~3 mm的衬层对接时不易操作,
故选钨极氩弧焊作为封焊和根焊的焊接方法,与其它焊接方法相比,尽管焊接速度较慢,但它是打底焊的理想方法,适用于各种坡口的
打底焊。

钨极氩弧焊能清晰的观察到焊接熔池和熔透情况,易于实现单面焊双面成形。

且钨极氩弧焊背面无熔渣,对保护管内清洁极有利。

同时这种焊接方法熔合比较小,对异种钢的焊接来说控制焊缝的组织和成分十分有益。

打底焊工序完成后,为普通碳钢之间的焊接,如图5中第3道至第n道工序。

为提高焊接速度,解决焊道宽导致的钨极氩弧焊速度慢问题,经焊接工艺评定,确定了焊条电弧
焊作为复合管基层的焊接方法。

5 气体保护
选用钨极氩弧焊作为根焊和封焊的焊接方法,自然应采用氩气
作为保护气体,同时对诸如316l这类合金含量高的金属,为避免cr、ni等元素烧损和氧化,须采用氩气等惰性气体进行焊缝背面保护,
保护气体采用含量不低于99.99%的氩气。

工程技术人员根据管径的大小,制作了特殊的封焊和根焊气体内保护工装, ,根焊前先将背面气体保护装置装入坡口内,一端用铁丝拴牢以便焊接完成后将保护工装牵出管外,坡口处采用胶带密封,只在坡口12点钟位置留一个排气孔,并用测氧仪检测背面保护气体区域的纯度,若气体不纯或
保护气体流量不够,易造成熔池金属塌陷形成焊瘤,以及焊缝内表
面氧化或成型不良。

6 其它影响异种钢焊接性的因素
6.1热导率
由于衬层金属导热率小,根焊时熔池前部不允许出现熔孔,以防止造成熔池金属塌陷形成焊瘤。

6.2线膨胀系数
由于不锈钢和碳钢这两种材料的线膨胀系数相差近5×10-6/℃,焊接时热膨胀的量和冷却时收缩的量差别很大,都会在接头处产生焊接残余应力,方向性极强的焊缝柱状晶组织,导致有害杂质及晶
间液态夹层的形成,产生凝固裂纹,母材及焊缝的合金组成比较复杂,不仅s、p、sn、sb等杂质可形成易溶液膜, si、nb等也可形成
易溶共晶,这样焊缝和热影响区都有可能产生热裂纹,工程技术人
员通过实验证明焊前预热是减少热裂纹的有效措施。

6.3电磁性
不锈钢和碳钢一种无磁性,一种有磁性,造成焊接电弧磁偏吹,
焊后焊缝成型较差,焊接时利用电磁感应原理,只需将电焊的导线
缠绕到管道上3到5圈即可,若感觉电弧磁偏吹更强,则将线圈反向缠绕即可消除磁偏吹。

6.4施焊环境
本工艺要求施焊环境温度≥5℃,湿度≤90%rh,环境风速氩弧焊时≤2 m/s,焊条电弧焊时≤5m/s。

7 常见缺陷以及处理措施
7.1根部内凹
缺陷原因：a.焊工操作不当,焊丝未送到位,焊丝熔化量不够;b.管道组对间隙过大,熔化金属由于重力的作用产生下坠,造成内
凹;c.电磁场引起的磁偏吹,导致结晶条件改变。

解决方法：应停止焊接,随后调整组对间隙,改变地线与管道的接触部位和放置情况。

7.2 根部未焊透
缺陷原因：a.焊接电流过小或电弧过长,电弧挺度和穿透力变小,根部未熔化;b.组对间隙过小,电弧不易穿透;c.电磁场引起的磁偏吹。

解决方法：适当加大焊接电流,减小电弧长度以及适当加大组对间隙。

7.3 气孔
缺陷原因：当为钨极氩弧焊焊接时:a.保护气体流量不均、过小;b.环境风速过大,致使空气进入到熔池里。

当为焊条电弧焊时:a.焊条受潮,或烘烤未达标;b.焊接电弧过长,电弧保护熔池的效果变差;c.焊渣结晶速度慢,保护熔池效果差;d.引弧或停弧不当。

解决方法：做好防风抗沙的准备,检查保护气体的纯度,认真烘烤焊条和改进焊接操作方法。

7.4 层间未熔合和夹渣
缺陷原因：a.电流较小或是电弧过长,以及操作不当,造成焊道或母材未熔化电弧即离开;b.层间或道间清理不净或不均,留有渣
或死角,焊接电弧未能把渣排出和熔化焊道,从而造成未熔合和夹渣。

解决方法：认真进行层间或道间焊渣、杂质的清理工作。

参考文献
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