双金属复合管焊接技术规范(报批稿--2)
双金属复合管焊接技术规范(报批稿--2)
四川石油管理局企业标准
Q/CNPC-CY XXX
双金属复合管焊接技术规范
Technical code for welding of the butting bimetal pipe
（送审稿）
Q/CNPC 3
XX-XX-XX发布 XX-XX-XX实施
四川石油管理局 发 布 I
目 次
前 言 ........................................................................... II
1 范围 .......................................................................... 1
2 规范性引用文件 ...................................................... 1
3 术语和定义 .............................................................. 2
4 一般规定 .................................................................. 3
5 焊接工艺评定 .......................................................... 5
6 焊工 ........................................................................ 21
7 现场焊接 ................................................................ 24
8 无损检测 ................................................................ 29
9 缺陷的清除和返修 ................................................ 31
附录A（资料性附录）焊接工艺评定报告样表 ..... 33
附录B（资料性附录）焊接工艺规程样表 .............. 43
II
前 言
本规范根据四川石油管理局质安部函[2006]42号文“关于局企业标准制修订项目补充计划的函”的要求，由四川石油天然气建设工程有限责任公司负责编制。
在我国油气田地面建设工程中，原料油气中所含的Cl-、H2S等腐蚀介质对普通碳钢或低合金钢造成很大的破坏，并发生过多次的爆管泄露事故。为此，国内部分油气田公司逐步在使用双金属复合管代替原来的普通碳钢或低合金钢管。为满足双金属复合管焊接的需要，特制定本规范。本规范是在总结以往施工经 III 验的基础上，针对双金属复合管焊接的特点，并借鉴目前国外先进技术和经验编写而成。
双金属复合管焊接工程施工除执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。本规范仅作为双金属复合管焊接的补充要求，并不取代相应的设计规范、标准和规则的要求。
本规范附录均为资料性附录。
本规范由四川石油管理局机械与装备专业标准技术委员会提出并归口。
本规范起草单位：四川石油天然气建设工程有限责任公司。
本规范主要起草人：杨旭 王学军 朱洪亮
IV
1 双金属复合管焊接技术规范
1 范围
本规范适用于油气田地面建设工程中，基层金属和覆层金属使用机械方式构成的双金属复合管焊接的施工及验收。
本规范规定了双金属复合管环形焊缝的焊接工艺评定、焊工资格考试、现场焊接施工及焊缝检验的基本要求。
本规范覆层金属所指的是不锈钢和镍及镍合金；基层金属所指的是碳钢和低合金结构钢。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 2650 焊接接头冲击试验方法
GB 2651 焊接接头拉伸试验方法 2 GB 2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB 2654 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
JB/T 3223 焊接材料质量管理规程
JB/T 4730.1~4730.6-2005 承压设备无损检测
国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本规范。
3.1基层金属outer layer
主要提供给结构所需的强度和刚度的金属层。
3.2覆层金属inner layer
主要用于抗腐蚀的金属层。
3.3 双金属复合管the butting bimetal pipe
由基层金属和覆层金属贴合而成的双金属管。
3.4 过渡层transitional layer
焊缝中，从覆层金属到基层金属起过渡作用的焊接层。
3.5焊接工艺指导书 welding Technology
Instructor
根据可焊性试验结果或类似工程经验，由试验单位编制的用于进行焊接工艺评定的焊接工艺指导性 3 文件。
3.6焊接工艺评定 welding procedure
qualification
在工程焊接前，根据焊接工艺指导书对焊接工艺进行的鉴定性试验，经过力学性能、理化性能以及腐蚀性试验评定合格，并编制出焊接工艺评定报告。
3.7焊接工艺规程 welding procedure
specification
用经过评定合格的焊接工艺评定报告编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。按照此规程焊接可以保证焊缝具有合格的焊接质量。
3.8 返修 repair
焊接接头经外观检查或无损检测发现的缺陷进行的修补焊接。
4 一般规定
4.1 设备
焊接设备应具有良好的工作状态和安全性，能满足焊接工艺要求。
4.2 材料
4.2.1 管子和管件
管子及管件应符合现行标准的规定，并有材质证 4 明书。其质量不得低于现行标准的规定。
4.2.2 焊接材料必须具有制造厂的合格证和质量证明书。在使用前，按批次对焊接材料进行随机抽取复验。复验方法按相关的现行国家标准要求执行。
4.2.3 焊接材料应符合国家现行标准JB/T 3223《焊接材料质量管理规程》的规定，并满足焊接工艺规程的要求，同时建立保管、烘干、清洗、发放制度。
4.2.4焊接使用到的保护气体应符合现行国家标准的相关规定，并满足焊接工艺规程的要求。
4.3 施工单位应具备国家“化工石油工程施工总承包一级”及以上资质。
4.4 检测单位应具备无损检测工程专业壹级承包资格。
4.5 人员
4.5.1 焊接技术人员应由大专及以上专业学历，有1年以上焊接生产实践人员担任。应具备焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和制订焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料的能力。
4.5.2 焊接质检人员应由中专及以上文化水平、有一定的焊接经验或技术水平的人员担任。应具备对现场焊接作业进行全面检查和控制，评定焊接质量，参与 5 焊接技术措施审定的能力。
4.5.3 无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核Ⅱ级合格人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测工作，审核人员应有Ⅲ级资格证。
4.5.4焊工必须按本规范第6章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。
5 焊接工艺评定
5.1 工艺评定
5.1.1 焊接工艺评定的目的在于验证按给定的焊接工艺指导书进行焊接，其焊接接头能否获得符合工程设计的力学和理化性能（如强度、塑性、化学成分和耐腐蚀性）的要求。
5.1.3 凡变更5.4.2中所列项目，均应重新进行焊接工艺评定。
5.1.4 焊接工艺评定应由专业的焊接技术单位执行。
5.2 记录
应对评定合格的焊接工艺的各项参数和试验的各项结果进行记录，并保存好这些记录。记录应参考附录A的表格进行。
5.3 工艺规程
焊接工艺规程应参考附录B的表格，并包括以下 6 内容：
5.3.1 焊接方法
应指明是使用焊条电弧焊、气体保护焊、自保护药芯焊丝半自动焊或它们的任何组合方法。
5.3.2 管子及管件材料
5.3.2.1 基层金属管子和管件材料按表1进行分类：
表1 基层金属分类
类别 规定最小屈服强度σs
MPa
A σs≤289
B 289＜σs＜448
C σs≥448的各级碳钢及低合金钢均应进行单独的评定试验
注：表中的分类并不表示上述每类中所有的管材可任意代用已做过焊接工艺评定的管材或填充材料，还应考虑管材和填充金属在冶金、力学性能以及对焊后热处理的要求的不同。
5.3.2.2 覆层金属管子和管件材料按表2进行分类：
表2 覆层金属分类
类别号 组别号 金属 举例
Ⅰ Ⅰ马氏体不锈钢 1Cr13，2Cr13
通用焊接工艺规范(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接
1.1 焊前准备
1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.
1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：
（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；
（2） 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；
（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
管道焊接与施工验收规范【完整版】
管道焊接与施工验收规范
一、通用规定
1、本规范适用于碳素钢 Q235AＦ，（含Ｃ≤ 0.3%）。普通低合金
钢及氧—乙炔焊接工程。
2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。
3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应
制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。
4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。
二、焊前准备
1、焊缝的设置，应避开应力集中区。
2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得
小于 150mm。
3、焊接坡口按设计规定加工成 60— 70度 V形坡口。
4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚
的 10%，且不应大于 2mm。
5、焊件不得进行强行组对。
6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整
齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。
7、对口焊接间隙 3— 5mm之间。
8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。
9、本工程使用焊条（ J422）氩弧焊丝 H08。
10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
三、焊接工艺要求
1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。第
一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的
厚度宜为焊条直径的 0.8— 1.2倍，不得少于 3层。不得在焊件非焊接
表面引弧。
2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现
缺陷，应铲除重焊。
3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。
4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，
采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。
6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的
返修次数不得超过两次。
7、大于 DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。
管道工程焊接钢管安装要求
管道工程焊接钢管安装要求
1)、配管要求如下：
a、钢管与设备连接设置可拆卸连接件（法兰连接），管道法兰连接宜采用橡胶石棉垫（低区以下用中压板，高区以上用低压板）。
b、钢管下料前应按要求涂防锈底漆。
c、钢管与法兰（含阀门法兰）焊接连接时，应先用螺栓连成一整体找正后点焊固定，再拆下焊接（内、外焊）。
d、立管安装垂直度为2/1000，5m以上不大于8，水平管纵横方向弯曲25m以上不大于25mm；DN<100mm者为0.5/1000，DN>100mm•者为1/1000。管子横向坡度为2/1000~5/1000，且坡向正确。
2)、焊接钢管焊接
管道焊接应严格按GBJ242-82•第九章管道焊接篇中相关条款进行，焊工应持证上岗。
a、管道焊接环境应避免刮风、下雨天气，否则搭设施工作业棚。
b、焊条采用E4302(J422)型焊条。
c、如两管管径相差在15%以内，可将大管直径缩小后对小管对口焊接。当两管管径相差大于15%时应用大小头管件（压制、•推制或钢板特制）。
3)、 管道直径,300mm以下采用无缝钢管压制弯头，≥,300mm采用焊制弯头与管道相连。弯头加工时弯曲半径R=1~1.5，•中间节数为4~5节（内侧最小宽度应大于50mm，•端面与中心线垂直偏差≤3mm。
4）、 管道对口焊缝处不得焊支管，焊口焊缝距支、吊架边缘应不少于50mm。
5）、焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不大于2mm•不得将分支管插入主管的管孔中，分支管端加工成马鞍型。
6)、管道法兰焊接时，应双面焊，法兰内侧焊缝不得凸出法兰密封面。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程
1 合用范围
本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 重要编制依据
2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》；
2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；
2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》；
2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》；
2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》；
2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》；
2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》；
2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》；
2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》；
2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；
2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。
3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 3.2 对材料的规定
3.4 焊接人员 3.4.2 3.5 施焊环境
4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）
图1 焊 接 施 工 流 程 图
4.2 焊前准备及接头组对
4.2.1 4.2.2 b）异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定:
表1 常用钢号推荐选用的焊接材料
钢号 焊条电弧焊 CO2气保焊 氩弧焊
焊条 焊丝钢号
（标准号） 焊丝钢号 （标准号） 型号 （标准号） 牌号示例
Q235-A·F
Q235-A
10（管） 20（管） E4303
钢管焊接专项技术方案
钢管焊接专项技术方案
钢管焊接专项技术方案
一、钢管焊接施工的一般要求
1.焊接材料必须符合设计规定，焊材质量必须符合现行国家规范要求。施工现场必须建立验收、保管、烘干、清洗、发放制度。
2.焊工必须持证上岗，每个焊工必须“双证齐全”，即上岗证和项目合格证。
3.焊条应按规定烘干，碱性焊条烘干温度为300°C-350°C，烘干时间为1-2小时，酸性焊条烘干温度为75°C-150°C，烘干时间为1-1.5小时。
4.焊接现场应采取防护措施，保证焊接区不受恶劣天气影响。特别是气体保护焊时，焊接区域风速应小于2m/s，相对湿度不得大于90%。
5.接头组对时，应保证玻口内外两侧的清洁要求。将坡口每侧10~20mm范围内的油、锈等污物清理干净。焊缝组对时，应保证内外侧平齐，严格控制错边量，严禁强行组对。
二、钢管焊接工艺方法选择及坡口选择
1.焊接方法选择
1）采用双面焊，外环缝采用手工焊和二氧化碳气体保护半自动焊结合，内环缝采用二氧化碳气体保护半自动焊焊接。
2）大口径碳钢管固定焊接时，把整圈环缝分成两个半圈，由两焊工对称同时施焊。当打底焊焊完后，内环缝与外环缝可同时施工，以提高进度。
2.坡口的选择
管径 壁厚（t） 间隙（b） 钝边（p） 坡口角度α（度）
坡口型式 DN＞800 t≥10 2.0～3.0 1～1.5 60±5 d=1/3tα ptd
三、坡口的加工
1.预制管道的坡口采用自动刨边机加工。
2.现场安装管道的坡口采用电动管道切割坡噪同加工。
四、转动口焊接的操作要点
管道采用转动焊接，操作简便，且能保证质量。因此，在预制场大量使用，在施工现场应尽量提高预制装配程度，减少固定焊口。
一）对口及点焊
1.管子对口的间隙要遵照有关规范，同时，要坡口端面间不平齐度小于0.5mm，焊口拼装错口不得大于1mm，对口处的弯曲度不得大于1/400.点焊时，对于管径小的（DN≤70mm），只需在管子对称的两侧点上点焊定位。管径大的可点焊三点或更多的焊点定位。
焊接工艺规范
焊接⼯艺规范
焊接⼯艺规范(试⽤)
⼀、总则1.本规范适⽤于本⼚所进⾏的轻钢结构中的普通碳素合⾦钢和低合⾦钢的焊接。
2.本⼚轻钢结构的焊接采⽤以下⽅法:
⼿⼯电弧焊，⽓体保护焊，⾃动、半⾃动埋弧焊，电渣焊。3. 轻钢结构的焊接, 必须按施⼯图的要求进⾏,并应符合本规范和国家的有关标准。
4. 轻钢结构的焊接应遵守国家安全技术和劳动保护的规定。
5.本规范参照了JGJ81～91的⼀些规定。
⼆、钢材和焊接材料的选择1．钢材和焊接材料,应符合施⼯图和国家的相关规定,应有质量检验书和检验报告。
如改变材料,必须重新设计和验算。
强度单位:MPa
Cegu= C+Mn/6+1/5(Cr+Mn+V)+1/15(Ni+Cu)
式中, C(碳),Cr(铬),Mn(锰),V(钒),Ni(镍),Cu(铜)表⽰相应元素的含量。
三、焊接接头和构造设计1.常⽤的焊接接头型式如下:
a:对接接头:
b:搭接接头:
c:⾓接接头:
d:T型接头:
e:接触点焊:
f:槽焊和塞焊
2.⽴柱,横梁等薄壁结构的拼接应采⽤接触点焊,并保持对称,以减少焊接变形。
3.为了减少焊接应⼒和应⼒集中,焊接接头的设计应避免焊缝密集和三向焊缝相交。
4.为了节约材料,有时H型钢须接长,此时翼缘和腹板不要在⼀个剖⾯上,之间相差
150～200mm,呈┌┘型, 以避免焊缝密集。
5.对于薄壁C型钢的接长,焊缝应双⾯焊接,横梁⼀般不接长使⽤。
6.⾓接接头的焊缝,要求尺⼨如下:
He≥1.5t (t为较薄板材厚度),如只采⽤单⾯焊,此时He≥1.5t +1,(t为较薄板材厚度)。
7.T型接头,板厚t≤6mm,要求同(6), 板厚t>6mm,需开坡⼝,中间留根0～2mm, 坡⼝
⾓度50+5.0-5.0o。8.不同厚度钢板对接,允许厚度差值见下表,超过规定值则需将其⼀⾯或双⾯加⼯成
斜坡,其坡度应⼩于等于1:4。
较薄钢板厚度(mm) 5～9 10～12 >12
厚度差(mm) 2 3 49.对于C型钢等薄构件的焊接,为了避免焊缝横缩的扭曲变形,应采⽤三⾯围焊和型
管道焊接规范
石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范
中国石油化工总公司标准
SHJ 501－－85
中国石油化工总公司
编制单位：化工建设公司
兰州化学工业公司
批准部门：中国石油化工总公司
实行日期：1985年12月1日
目录
第一章 总 则
第二章 管于、管道附件及阀门的检验
第一节 一般规定
第二节 管子检验
第三节 管道附件检验
第四节 阀门检验
第三章 管道加工及安装 第一节 管道加工
第二节 管道安装
第四章 管道焊接
第一节 一般规范
第二节 焊前准备与接头组对
第三节 焊接工艺要求
第四节 预热与热处理
第五节 质量检验
第五章 工程验收
第一节 管道系统试验
第二节 交工文件
附录四 有关计量单位换算压力（压强）应力
第一章 总 则
第1．0．1条 本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，可参照执行。
第1．0．2条 本规范不适用于下列管道：
一、干线管道（注）；
二、有色金属管道及非金属管道；
三、水、蒸汽、空气等公用工程管道；
四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。
注：干线管道是指：
①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道；
②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道；
②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道；
④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。
第1．0．3条 在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。
第1．0．4条 管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。 第l．0．5条 管道施工应按本规范和国家标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）的规定执行。
管道焊接技术标准
管道焊接技术标准
金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。
一、压力管道分类
1. 压力管道的定义
压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。
① 输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。
② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。
③ 最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。
④ 最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。
⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。
① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。
双热熔钢塑复合管焊接工艺
双热熔钢塑复合管焊接工艺
双热熔钢塑复合管焊接工艺是一种常用的管道连接方法，适用于多种工业领域。本文将介绍双热熔钢塑复合管焊接工艺的基本原理、步骤和注意事项。
1. 基本原理
双热熔钢塑复合管焊接是通过加热和熔化管道材料，使其相互融合，形成坚固的连接。该工艺使用两种不同的热熔剂，一种用于塑料管道，一种用于钢管。通过热熔剂的作用，使钢管和塑料管道之间形成牢固的结合。
2. 焊接步骤
（1）准备工作：检查钢管和塑料管道的尺寸、质量和表面情况，确保符合要求。清洁管道表面，去除油污和杂质。
（2）加热：使用加热设备对钢管和塑料管道进行加热，使其达到熔化温度。钢管和塑料管道的加热温度不同，需要根据材料的特性进行调整。
（3）融合：将加热后的钢管和塑料管道迅速接合，使其相互融合。这一步需要保持一定的时间和压力，以确保焊接质量。
（4）冷却：等待焊接部位冷却，使其固化。冷却时间一般为数分钟。
（5）检查：对焊接部位进行检查，确保焊缝质量良好，无气泡、裂纹或其他缺陷。
（6）保养：对焊接部位进行保养，避免受到外界损害。
3. 注意事项
（1）操作人员应经过专业培训，熟悉双热熔钢塑复合管焊接工艺的操作步骤和安全规范。
（2）选用合适的热熔剂，确保其质量符合标准要求。
（3）控制加热温度和时间，避免过热或过短的情况发生。
（4）加热时应均匀加热，避免焊接部位出现温度差异。
（5）焊接时要保持适当的压力，确保焊接质量。
（6）避免操作过快或过慢，以免影响焊接效果。
（7）严格按照操作规程进行操作，不得随意更改焊接工艺参数。
（8）焊接后要进行质量检查，确保焊缝质量符合要求。
双热熔钢塑复合管焊接工艺具有以下优点：
（1）焊接强度高，焊缝质量好，能够满足工程的要求。
（2）焊接过程简单、快速，提高了工作效率。
（3）焊接后的管道具有良好的耐腐蚀性和密封性，能够长期稳定运行。
（4）适用于各种管道材料和工况，具有广泛的应用范围。
双金属复合管制作工艺
双金属复合管制作工艺主要涉及以下几个步骤：
1.
原材料准备：选择符合要求的金属材料作为基管和复合层材料。
2. 基管加工：将基管材料加工成所需的尺寸和形状。
3.
复合层加工：将复合层材料加工成与基管相适应的尺寸和形状。
4.
粘接剂涂覆：在基管和复合层的接触面上涂覆一层粘接剂，以增强结合强度。
5.
组装：将复合层紧密地套在基管上，保持一定的压力和温度，使粘接剂充分渗透。
6.
固化：将组装好的管子在一定的温度和时间下进行固化处理，使粘接剂完全固化，形成牢固的结合层。
7. 冷却：将固化后的管子进行冷却，使其恢复到室温。
8. 机械加工：对冷却后的管子进行必要的机械加工，如切削、磨削等，以达到最终的尺寸和形状要求。
9.
检验：对成品管子进行外观、尺寸、结合强度等方面的检验，确保产品质量。
通过以上工艺流程，可以制得具有优良性能的双金属复合管，广泛应用于各种工程领域。