流程图、PFMEA、控制计划的关系
CP控制计划
供方/工厂批准/日期： 何总/2006-05-23
其它批准/日期(如需要)：
第 1 页，共 50 页 日期(编制)： 日期(修订)：
2006-05-10 顾客工程批准/日期(如需要)：
顾客质量批准/日期(如需要)：
其它批准/日期(如需要)：
零件 /过 程编 号
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
10、编制控制计划所需的技能和工具： ■ 采用多方论证小组进行过程管理其成员掌握管理 工具（如：过程流程图、过程FMEA和控制计划等）； ■ 有技能小组组织者保持小组对醒目的重视和跟踪； ■ 小组成员清楚过程流程、过程FMEA和控制计划的联系； ■ 小组成员清楚实施过程更改（更改控制过程）所采用的 工具和过程间的关系。
现行 过程 控制 探测
风 探险 测顺 度序 D数
RPN
建议 措施
责任及 目标 完成 日期
措施结果
严 频 探 风险 采取的 重 度 测 顺序
措施 度 数 度 数 S O D RPN
零件/ 过程 编号
过程 名称/ 操作 描述
机器、
装置、 夹具、 工装
编 号
控
制
特性 产品 过程
特殊 特性 分类
计
产品/过程 规范/公差
的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：
① 样件 — 在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；
如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划。
② 试生产 — 在样件试制之后，大批量生产投产之前，对产品/过程特
性所涉及尺寸测量、材料和性能/功能试验、过程控制、检验和试验
的测量系统等作出描述。
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件.
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
第二章：过程流程图编制 一、过程流程图 1、含义 过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和 活动。 过程流程图：系统地显示了现有的或建议的过程流 程。它可以用来分析从原材料到产品的整个制造、装配、 运输过程中的机器、材料、方法和人员的变差源。 过程流程图要覆盖全过程。 ——（进货检验到贮存发运） ——（发运前进行最终评审）
柳州五菱汽车联合发展公司塑料件厂课程开发
2019/2/23
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 6、三大文件的发布及管理 1）三大文件在编制、评审、编号完成后，签署按 PD/WLAI 4.2.02-2011《技术文件管理控制程序》执行 2）印章标识按PD/WLAI 06C.03-2011 《技术文件印 章标识管理规定》执行。 3）具体发布份数按PD/WLAI 06C.01-2011 《技术文 件发布和发放管理规定》执行，由各工程师负责发布。
20121116如何编制过程流程图pfmea控制计划文件3设计潜在失效模式及后果分析dfmea是在产品设计阶段对构成产品的相关系统子系统零部件逐一进行分析找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果及其相关的起因机理从而预先采取必要的措施以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动并将全部过程形成文件
如何编制 过程流程图、PFMEA、控制计划
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课 程 目 标
1、了解过程流程图、控制计划、 PFMEA （简称三大文件）文件表格； 2、使我厂的技术人员对过程流程图、控制 计划、 PFMEA 有更深入的了解； 3、规范对三大文件的编制，了解如何填写 三大文件
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CP控制计划(control_plan培训内容)
10、制定并实施控制计划对组织有什么好处？ ■ 质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设 计、制造和装配中的产品质量。这一结构性方法 为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识 别过程特性并帮助识别导致产品特性变差(输出 变量)的过程特性的变差源(输入变量)。 ■ 顾客满意程度：控制计划聚焦于将资源用于对顾 客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正 确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的 情况下，降低成本。 ■ 交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达 了产品／过程特性、控制方法和特性测量中的 变化。
◆ 控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对控制零件和过程的
体系的全面策划；一个单一的控制列的产品。
◆ 控制计划是一份动态文件，它在整个产品寿命周期中得到保持和使
用，并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，以确
保按顾客的要求制造出优质的产品。
13、样件控制计划、试生产控制和生产控制计划的区别：
③ 生产 — 在大批量生产中，对产品/过程特性所涉及尺寸测量、材料和性能 /功能试验、过程控制、检验和试验的测量系统作出书面描述（包括：原材料 检验/试验、入库/贮存、生产/制造/加工、作业员首检和自检、检验员过程 巡检/试验、包装、成品/最终检验/试验、全尺寸检验和功能试验、成品入库 /贮存、出货）。
8、核心小组： 填入负责制定控制计划最终版本的人员 的姓名和电话或传真。建议将所有小组 成员的姓名、电话或传真、地址都包括 在所附的分配表中。
控制计划核心小组成员清单
制定部门：技术部
产品名称
序 号
姓名
部门
规格/型号
职务
住址
1 刘工 技术部 经理
制定日期：2006年05月10日
FMEA控制程序
FMEA控制程序1 目的本标准保证本公司相关产品被纳入到过程之前能有效的开展潜在失效模式及后果分析，消除潜在隐患，促进产品质量的提高，以使顾客满意，这里的顾客不仅指“最终使用者”，同时，也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
2 适用范围适用于本公司PFMEA活动的控制，可以体现在下述三种基本情形：2.1新过程的全体范围。
2.2对现有过程的修改以及此修改可能产生的相互影响和现场的历史情况。
2.3将现有的过程用于新的环境或场所时，新的环境和场所对现有过程的影响。
3 定义潜在失效模式和后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA，设计FMEA简称DFMEA；过程FMEA（简称PFMEA)是在过程的策划设计阶段一种分析技术，用来对构成产品的各子系统、零部件、对构成过程的各个因素逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险从而预先采取措施，减少失效模式的严重度、降低可能发生的概率，以便能在早期发现设计或工艺中存在问题，避免过多的晚期修改带来的损失，降低开发成本，有效提高质量和可靠性，确保顾客满意。
作为设计/过程策划活动的一部分，FMEA应该在设计任务完成(如设计图样完成，过程设计文件完成)之时完成FMEA工作，从而为制订试验计划、控制计划提供依据。
4 职责4.1工艺设备部：FMEA的归口管理部门,负责FMEA多方论证小组的组织和控制、联络,使FMEA成为各领域之间交换意见的催化剂，从而推动团队协作。
4.2 FMEA小组：负责信息收集，确定过程功能和要求及过程有关的失效模式及后果分析。
4.3企管人资科：负责组织FMEA的培训。
4.4各相关职能部门：负责FMEA的应用和实施。
5 工作流程及说明5.1 FMEA表编制说明(参见FMEA手册—过程FMEA范例)：5.1.1FMEA编号：填入FMEA文件的编号，以便查询。
质量管理五大核心工具之FMEA
质量管理五大核心工具之FMEA一、什么是FMEA：潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。
使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。
所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。
1、FMEA的由来：FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。
北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。
发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。
现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。
2、FMEA的优点:由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。
尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。
3、FMEA的实施●∙∙减少减少潜在的隐忧——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患；——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。
●∙∙适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。
●∙∙FMEA适用场合——新设计、新技术或新过程。
该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。
Process control plan 过程控制计划培训PPT课件
零件/ 过程 编号
过程 名称/ 操作 描述
机器、
装置、 夹具、 工装
编 号
控
制
特性 产品 过程
特殊 特性 分类
计
产品/过程 规范/公差
划 方
评价/ 测量 技术
法 样本
容量 频率
控制方法
反应 计划
（3、首页）
控制计划
第
页共
页
□1) 样件 □ 控制计划编号
试生产 □ 量产 2)
主要联系人/电话
7)
日期(编制)
过程FMEA的输入
特殊过程特性 明细表
4
类似工序的过
程能力指数
5
特性矩阵图
3
过程流程 图
2
类似产品的
不合格统计
6
质量和可靠 性历史
7
PFMEA 的输入
1
DFMEA
如果能得到
过程流程图与PFMEA的联系
过程流程图描述的是产品在整个制造过程中;从进货到交付的流程。包括制造装 配过程中的每个步骤，以及它们相关的输入（过程特性、变差来源等等）和输 出（产品特性、要求、交付产品等等）。
初始过程流程图通常被认为是高层级的过程流程图，需要更为详细的分析来识 别潜在的失效模式。
PFMEA应当和过程流程图内的信息保持一致。 PFMEA的继续开发，是通过识别每个过程/功能的要求来实现的。 为确保持续性，建议，由同一个跨职能小组开发过程流程图、PFMEA和控制计
划。
第17页
过程FMEA的输出
日期(修订)
10)
11)
零件号/最新更改水平 3)
核心小组
顾客工程批准/日期(如需要) 8)
12)
控制计划介绍
控制有很少的机 会能探测出
控制可能能探测 出
控制可能能探测 出
控制有较多机会 可探测出
控制有较多机会 可探测出
控制几乎肯定能 探测出
肯定能探测出
检查类别 AB C
X X X X XX X XX XX XX X
检验类别：
A．防错
探测方法的推荐范围
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或 涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。 顾客不满意
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能 发觉缺陷
1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持
APQP的五个阶段—阶段二
输入和输出
1.7 设计目标 1.8 可靠性和质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 初始产品和过程特
殊特性清单 1.12 产吕保证计划 1.13 管理者支持
产 品 设计 与 开 发
2.1 DFMFA 2.2 可靠性和装配性 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造——控制计划 2.6 工程图(包括数学数据) 2.7 工程规范 2.8 材料规范 2.9 图样和规范更改 2.10 新设备、工装和设施要求 2.11 产品/过程特殊特性 2.12 量具和有关试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
APQP的五个阶段—阶段一
输入和输出
1.1 顾客的呼声 1.2 业务计划/营销策略 1.3 产品/过程标竿资料 1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究
七步法fmea逻辑关系
七步法fmea逻辑关系下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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PFMEA
过程 FMEA 的制定
过程 FMEA 会假定产品符合所设计的要求。潜在失 效模式有可能是因为设计弱点造成，其后果及避免 方法应包含于 DFMEA 。
17
深圳冠智达顾问
过程 FMEA 的制定
过程FMEA 的输入： PFMEA 的制定首先将过程流程图完成，并将产品／ 过程特性鉴别出； 特性矩阵图，识别产品特性与过程特性的关系； 如果有的话，则应包括相关的 DFMEA
6
并在这儿被发现， 就要花费：
$1
深圳冠智达顾问
FMEA 种类
系 统 设 计
过 程
管理系统 （质量、安全、 环境管理）
重点： 使系统失效的影响 降至最低 目标： 使系统品质 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态
零组件 子系统 主系统
重点： 使设计失效的影响 降至最低 目标： 使设计品质 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态
32
深圳冠智达顾问
FMEA
No
低优先顺序
FMEA 流程图
防错措施
高 RPN
Yes
No
是否客户之 重要特性?
Yes
优先持续改善
防错法?
No
定出特殊特性的防呆作业
Yes
修订FMEA
列在控制计划中
列在 作业指导书 33
深圳冠智达顾问
FMEA的制作精要
针对最小构成单位零件 尽可能记录『全部的分析过程』 持续追踪——动态
1960 FMEA成功地 应用于航天计划
Defense Department Chrysler, Ford GM, ASQ, AIAG 1993出版FMEA手冊 1995出版FMEA手冊 2001出版FMEA手冊
FMEA培训教材
课程内容➢一、PFMEA介绍➢二、PFMEA的作成➢２。
1FMEA分析的逻辑顺序➢２.2FMEA各步骤的介绍➢三、举例与演练➢四、PFMEA的输出与更新➢五、PFMEA与DFMEA/SFMEA、控制计划的关系前言•Murphy’s Law：Anything that can go wrong, will go wrong. 凡事若可能出错，就一定会出错。
•墨菲定理第一推论:事情总是在最不愿意它发生的时候发生。
一、FMEA 介绍1.1FMEA 的概念:指Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在的失效模式及后果分析）的英文简称。
P ( Potential ）潜在的F ( Failure ）失效M （Mode ) 模式E （Effects ) 后果A ( Analysis ) 分析失效模式（Failure Mode)：指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象;如:不良品,不良设备状况等后果（Effect）:指失效模式在客户处(包括下道工序）所造成的不良影响FMEA由来由格鲁曼公司提出，用在飞机主控系统的失效分析波音和马丁公司正式编制FMEA作业程序,列入其工作手册美国太空总署将FMEA用于阿波罗计划北美福特将FMEA分为设计FMEA和过程FMEA1993年AIAG发布FMEA手册第一版，现行版本为第四版（2008年）FMEA分类•DFMEA：system ，subsystem ，component•PFMEA：manufacturing，assembly•其他：MFMEA一、FMEA介绍：如何理解FMEA1。
FMEA是多方论证小组的工作2。
FMEA是预防的工具3。
FMEA是风险分析的工具4.FMEA是小组经验的累积5.FMEA是动态文件,在整个过程中更新FMEA —潜在的失效模式及后果分析，是“事前的预防措施”。
➢关键词：潜在的—失效还没有发生■可能发生■但不一定会发生➢“核心”集中于：预防-处理预计的失效,其原因及后果/影响➢主要工作：风险评估-潜在失效模式的后果影响➢FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期1.2过程FMEA（也叫做P—FMEA）：针对制造过程，重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效.◆帮助分析的制造与装配过程;◆考虑到潜在制造和/或装配过程失效模式及其影响的可能性；◆鉴别过程缺陷，集中力量于控制,减少不合格产品或提高对不合格产品监测的方法;◆鉴别关键特性与重要特性，帮助制订全面的制造控制计划；◆建立过程改进措施的优先次序;◆将过程变更的编成文件以指导将来的制造/装配过程的发展。
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流程图、PFMEA、控制计划的关系
过程编号和描述 变差来源 过程流程图 产品特性 过程特性
项目 功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 起因/机理 频度O 现行设计控制 预防 现行设计控制 探测 探
测
度
D
RPN 建议措施 责任及 目标完成
日期
措施结果
采取的措施 S O D RPN
零件/过程编号 过程名称/
操作描述
生产设备 材料 特 性 特殊 特性 分类 方 法 反应计划和纠正措施 编号 产品 过程 产品/过程 规范/公差 评价/测 量技术 样 本
控制方法
容量 频率
精品文档
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SFMEA、DFMEA、PFMEA的关系
失效模式 后 果 原 因
SFMEA 问题的分支 问题 问题产生的原因
DFMEA 问题产生的原因来自SFMEA 准确的后果定义来自SFMEA 设计失效模式产生的原因
PFMEA 问题产生的原因来自DFMEA 和DFMEA相同的后果 详细的过程失效模式产生的原因