冲孔落料件冷冲模具设计
冷冲压模具设计
冷冲压模具的纹理设计
讨论冷冲压模具表面纹理的设计原则和方法，以提高产品质量和外观。
冷冲压模具的热处理工艺
介绍冷冲压模具的热处理流程和常用工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
冷冲压模具的表面处理
探讨冷冲压模具表面处理的演示文稿中，我们将深入探讨冷冲压模具设计的各个方面，包括概述、 分类、基本要求、流程、材料选择、热处理工艺等，并分享一些设计经验和 实战案例。
冷冲压模具概述
了解冷冲压模具的基本概念、作用和应用领域。
冷冲压模具的分类
介绍常见的冷冲压模具分类，如剪切模、折弯模等。
冷冲压模具的组成部分
详细解释冷冲压模具的各个组成部分，如模座、顶针、导向柱等。
冷冲压模具设计的基本要求
探讨冷冲压模具设计时需要考虑的要求，包括精度、刚度、可靠性等。
冷冲压模具设计的流程
详细介绍冷冲压模具设计的流程，包括需求分析、结构设计、工艺选择等。
冷冲压模具设计中的材料选择
解释在冷冲压模具设计中如何选择合适的材料，包括硬度、耐磨性、导热性等。
垫片冲孔落料级进模具设计说明
xxxx 学院毕业设计(论文)课题名称垫片冲孔落料级进模具设计学生姓名学号院(系)、专业指导教师职称2013年 11 月 28 日目录摘要 (3)第一章.引言 (4)第二章.冲裁件的工艺性分析 (6)2.1.冲裁件的结构工艺性 (7)2.1.1.冲裁件的形状 (7)2.1.2.冲裁件的尺寸精度 (7)第三章.制件冲压工艺方案的确定 (8)3.1.冲压工序的组合 (8)3.2.冲压顺序的安排 (8)第四章制件排样图的设计及材料利用率的计算 (9)4.1.制件排样图的设计 (9)4.2.搭边与料宽 (9)4.3.材料利用率的计算 (12)第五章. 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 (13)5.1 冲压力 (13)5.1.1 冲裁力的计算 (13)5.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算 (14)5.2.压力中心的计算 (14)5.3.压力机的选用 (16)第六章.凸、凹模刃口尺寸计算 (17)6.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则 (17)6.2.凸、凹模刃口尺寸计算方法 (18)6.2.1.凸模和凹模分开加工 (18)第七章.模具整体结构形式设计 (21)第八章.模具零件的结构设计 (22)8.1.冲孔凸模的设计 (22)8.2.落料凸模的设计 (22)第九章.模具零件的加工工艺 (24)9.1.冲孔凸模的加工工艺 (24)9.2.落料凸模的加工工艺 (24)第十章.模具的总装配 (25)设计小结 (26)致谢 (27)参考文献 (28)摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。
冷冲压模具设计讲解
冷冲压模具设计讲解冷冲压模具是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域。
它可以用于制造各种零部件，如车身件、发动机罩、门板等。
冷冲压模具设计是冷冲压工艺中至关重要的一环，其设计质量直接影响产品的加工质量，生产效率以及成本。
本文将从冷冲压模具设计的基本原理、设计要点和注意事项等方面进行详细讲解。
一、冷冲压模具设计的基本原理1.合理性原则：冷冲压模具的设计应该符合工艺要求和产品设计要求，具有合理的结构和尺寸，能够保证产品的质量和加工效率。
同时，还需要考虑模具的使用寿命和维修保养方便性。
2.可靠性原则：冷冲压模具设计必须具有良好的稳定性和可靠性，能够保证生产过程中的安全和稳定性，避免因模具失效而造成生产事故。
3.高效性原则：冷冲压模具设计应该尽可能提高生产效率，减少加工成本，提高产品的质量和竞争力。
因此，在设计过程中需要考虑如何降低模具的制造成本和加工时间，提高模具的使用效率。
4.可维护性原则：冷压模具在使用过程中难免会出现磨损和故障问题，因此必须考虑模具的维护保养性，使模具更容易维修和更换零部件，延长模具的使用寿命。
以上是冷冲压模具设计的基本原理，了解这些原理对于冷冲压模具设计者来说十分重要，可以指导设计过程并提高设计质量。
二、冷冲压模具设计的要点1.模具结构设计：冷冲压模具结构设计应该合理，包括上模、下模、导柱、导套等各部分之间的配合精度和间隙，以确保加工精度和产品质量。
同时，还需要考虑模具的装配和拆卸方便性，以及模具操作人员的安全。
2.模具材料选择：冷冲压模具通常使用的材料有工具钢、合金钢等，这些材料具有高硬度、高强度和抗磨损性能，能够满足冷冲压工艺的要求。
在选择模具材料时需要根据产品的要求和生产环境等因素进行综合考虑。
3.模具表面处理：模具表面处理是冷冲压模具设计中至关重要的一环，它直接影响产品的加工质量和模具的使用寿命。
常用的模具表面处理方法有热处理、镀硬铬、氮化等，这些处理可以提高模具的硬度和耐磨性能，延长模具的使用寿命。
冲孔模具设计
XXX学院毕业设计题目：灭弧栅片冲孔模设计系部：专业名称：班级：姓名：学号：指导教师：年月日目录摘要...................... ...................... ...................... ...................... ...................... . (Ⅰ)绪论........................................................................... ...................... . (3)1.冲材件工艺性分析 (3)1.1材料 (4)1.2工件结构形状 (4)1.3尺寸精度 (4)2.冲裁工艺方案的确定 (5)3.模具结构形式的确定 (6)4.模具总体设计 (6)4.1模具类型的选择 (7)4.2操作与定位方式 (6)4.2.1操作方式 (6)4.2.2定位方式 (7)4.3卸料、出件方式 (7)4.3.1卸料方式 (7)4.3.2出件方式 (7)4.4确定送料方式 (7)4.5确定导向方式 (7)5.模具设计计算 (7)5.1冲压力的计算 (7)5.1.1冲裁力的计算 (8)5.1.2卸料力、顶件力的计算 (8)5.2模具压力中心的确定 (8)5.3模具刃口尺寸的计算 (9)5.3.1冲裁间隙分析 (9)5.3.2冲模刃口尺寸及公差的计算 (9)5.5卸料弹簧的设计 (10)5.5.1卸料板工作行程 (11)6.主要部零件设计 (11)6.1工作零件的结构设计 (11)6.1.1落料凹模 (12)6.1.2冲孔凸模 (12)6.2卸料部件的设计 (13)6.2.1卸料板的设计 (14)6.2.2卸料螺钉的选用 (15)6.3模架及其他零部件的选用 (16)7校核模具闭合高度及压力机有关参数 (19)7.1校核模具闭合高度 (20)7. 2冲压设备的选定 (20)8. 设计并绘制模具总装图、选取标准件 (21)9.绘制非标准件零件图 (22)总结 (23)致谢 (24)参考文献 (25)附录 (26)摘要冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等，近年来冷冲模的应用越来越广泛。
冷冲模具设计知识点
冷冲模具设计知识点冷冲模具是一种常见的模具类型，广泛应用于金属冲压加工中。
在设计冷冲模具时，需要掌握一些关键的知识点，以确保模具能够满足工艺要求并提高生产效率。
本文将介绍一些冷冲模具设计的知识点。
一、冷冲模具的基本构造冷冲模具由上模、下模和冷却系统组成。
上模和下模分别位于模具的上下部分，冷却系统用于保持模具的温度稳定。
在设计冷冲模具时，需要考虑上模和下模的结构、材料和加工工艺，以及冷却系统的布局和冷却介质的选择。
二、冷冲模具的工艺要求1. 材料选择：冷冲模具通常使用具有良好硬度和耐磨性的工具钢作为模具材料。
常用的工具钢有Cr12MoV、Cr12、W18Cr4V等。
2. 外形设计：冷冲模具的上模和下模需要根据冲压零件的外形特点进行设计。
模具的外形应尽量简化，以降低制造成本和提高生产效率。
3. 温度控制：冷冲模具中的冷却系统起到关键作用。
冷却系统应布置合理，以保持模具的温度在适宜范围内。
常用的冷却介质有水、油等。
4. 加工精度：冷冲模具的加工精度要求较高，尤其是对于精密冲压零件的模具。
在设计模具时，需要考虑到材料的收缩率和弹性变形，确保模具在使用过程中能够保持稳定的加工精度。
5. 寿命要求：冷冲模具的使用寿命往往取决于模具材料的耐磨性和韧性。
在设计模具时，需要选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高模具的使用寿命。
三、冷冲模具的设计流程冷冲模具的设计需要经过以下几个步骤：1. 分析冲压零件：首先需要对冲压零件进行分析，了解其外形特点、尺寸要求和工艺要求。
2. 定义模具结构：根据冲压零件的特点和要求，确定模具的结构形式，包括上模、下模和冷却系统的布局。
3. 设计模具零件：根据模具结构的要求，设计上模、下模和其他零件，包括模具的导向机构、定位机构和气动、液压系统等。
4. 完善模具设计：对模具设计进行完善和优化，在设计中考虑到不同零件之间的配合间隙、表面质量和冲压零件的定位。
5. 模拟分析和模具试制：使用计算机辅助设计软件对模具进行模拟分析，验证设计的合理性，并进行模具的试制和测试。
冷冲压模具设计与制造
冷冲压模具设计与制造1. 引言冷冲压模具是冷冲压工艺的关键部件，用于在金属材料加工过程中对其进行塑性变形。
冷冲压技术具有高效、高精度、低能耗等优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
本文将介绍冷冲压模具的设计与制造方法。
2. 冷冲压模具设计冷冲压模具设计最重要的是确定模具的结构和尺寸。
以下是冷冲压模具设计的几个关键步骤：2.1 确定模具结构冷冲压模具通常由上模、下模、导向机构、定位机构等组成。
在设计模具结构时，需要考虑加工工件的形状和尺寸，以及冷冲压机的型号和性能。
2.2 确定模具尺寸模具尺寸的确定与工件的形状、尺寸和厚度有关。
需要考虑到材料的强度和可加工性，在满足工件要求的前提下，尽量减小模具的尺寸。
2.3 设计模具零件根据模具结构和尺寸，设计各个零部件的形状和尺寸。
主要包括上模、下模、导柱、导套、顶杆等零件。
在设计过程中，需要考虑零件的材料选择、工艺性能和加工精度。
2.4 确定模具的工装冷冲压模具的工装通常包括导向套、切断装置、定位装置等。
根据工件的特点和加工要求，选择合适的工装，并合理布置在模具上。
3. 冷冲压模具制造冷冲压模具的制造需要经过以下几个步骤：3.1 材料准备选择适合的模具材料，通常使用优质合金工具钢。
根据模具的使用要求，选择合适的材料硬度和韧性。
3.2 切削加工根据模具设计的零部件图纸，进行车、铣、磨等切削加工。
确保模具的尺寸和形状符合设计要求。
3.3 加工热处理通过热处理过程，提高模具材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
3.4 组装和调试将各个零部件按照设计要求组装成完整的模具，并进行调试。
确保模具的各个部位协调运动，完成工件的加工过程。
3.5 表面处理对模具进行表面处理，提高模具的耐磨性和表面光洁度。
常见的表面处理方法包括硬质激光熔覆、电火花加工等。
4. 模具试产与调试完成冷冲压模具的制造后，需要进行试产和调试。
通过试产，测试模具的性能和质量，同时对模具进行优化和调整，以满足工艺要求和工件质量要求。
冷冲压工艺制定及模具设计实例冲压与模具15640
具体内容包括冲压工艺规程卡片（如表8-4所示）、冲 压工序卡片、工艺路线明细表等。在大批量生产中，需要 制定每个零件的工艺过程卡和工序卡；成批生产中，一般 需要制定工艺过程卡；小批量生产一般只需要填写工艺路 线明细表。
对于重要的冲压件工艺制定和模具设计，往往还需要 编制计算说明书。计算说明书的内容包括：1冲压件工艺性 分析；2毛坯尺寸计算；3排样及剪板；4工序次数及工序件 形状和尺寸；5工艺方案的技术、经济性分析比较；6模具 结构形式分析；7模具主要零件结构、材料、公差、技术要 求等；8凸、凹模工作部分尺寸与公差确定；9模具主要零 件强度计算、压力中心、弹性元件选用和核算；10设备类 型、吨位、主参数等。
主要根据确定的冲压工艺和冲压件形状特点、精度 要求、生产批量、模具加工条件、操作是否方便与安全 等要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能 性等，选定冲模类型及结构形式。
此外还需要进行必要的计算，包括模具零件强度计 算、压力中心计算、弹性元件选用和核算，再进行模具 总装配图设计、列出模具零件明细表，设计模具凸、凹 模等工作零件以及非标准零件的技术图纸。
8.1.2 分析冲压件的工艺性
汽车前大灯外壳
连接件
8.1.3 冲压工艺方案的确定
1.确定工序性质
翻边零件图
翻边件的工序安排
直接翻边成形
一次拉深成形：采用落料并冲Ф11孔、拉深、冲Ф23孔 的工艺方案，使凸缘保持为弱区，则可以一次拉深成形。
不能采用：落料、拉深、冲Ф23孔的工艺方案 。
变形减轻孔的应用
8.1.3 冲压工艺方案的确定
2.工序数的确定 3.工序顺序的确定
弯曲前冲孔
多孔拉深件拉深后冲孔
4.工序的合并
冷冲压工艺与模具设计
多工位级进模是一种高效率的冲模，可在一 副模具上完成多个工件的加工。设计时需考 虑工件的排列方式、送料方式、定位精度等 因素，确保生产效率和产品质量。
典型复合模和多工位级进模结构分析
典型复合模结构分析
以落料、冲孔复合模为例，其结构包括上模 、下模和导柱导套等部分。上模装有冲孔凸 模和落料凹模，下模装有卸料板、导料板和 定位销等。工作时，上模下行完成冲孔和落 料工序，废料从卸料板排出。
冷冲压工艺与模具设计
contents
目录
• 冷冲压工艺概述 • 冷冲压模具设计基础 • 冲裁工艺与模具设计 • 弯曲工艺与模具设计 • 拉深工艺与模具设计 • 其他冷冲压工艺与模具设计
01 冷冲压工艺概述
冷冲压定义及特点
冷冲压定义
冷冲压是在常温下利用冲模在压力机 上对材料施加压力，使其产生分离或 变形，从而获得一定形状、尺寸和性 能的产品零件的加工方法。
工序的冲裁模。生产效率高，但结构复杂，制造难度较大，适用于形状
复杂、精度要求高的零件生产。
Байду номын сангаас
04 弯曲工艺与模具设计
弯曲变形过程分析
01
02
03
弹性变形阶段
凸模开始接触坯料并下压， 坯料发生弹性压缩和弯曲。
塑性变形阶段
随着凸模继续下压，坯料 产生塑性变形，弯曲程度 逐渐增大。
校正阶段
弯曲变形完成后，凸模回 程，弯曲件在弹性恢复作 用下得到校正。
复合式拉深模
03
结合多种模具结构的特点，实现多工位连续拉深，提高生产效
率和产品质量。
06 其他冷冲压工艺与模具设 计
成形工艺原理及分类
成形工艺原理
冷冲压成形工艺是利用模具使金属板 材在室温下产生塑性变形，从而获得 所需形状、尺寸和性能的零件的加工 方法。
冷冲模设计教程_5冲裁模设计
冲裁模
冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。包括落料、冲孔、切断、修边、 等工序，其中落料和冲孔最常见。 落料-----若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料； 冲孔-----若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。
冲裁模设计流程
绘制模具总装图及零件图 模具零件图是模具加工的重要依据，应符合如下要求： ➢ 视图要完整，宜少勿多，以能将零件结构表达清楚为限 ➢ 尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。设计基准选择应尽可能考虑制造的要求 ➢ 制造公差、形位公差、表面粗糙度选用要适当，既要满足模具加工质量要求，又要考虑尽量降 低制模成本 ➢ 注明所用材料牌号、热处理要求以及其他技术要求。
冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。
冲裁模结构 冲裁（落料）模结构
冲裁模断裂过程
冲裁变形过程分析 弹性变形阶段（变形区应力＜材料屈服应力） 塑形变形阶段（变形区应力＞材料屈服应力） 断裂分离阶段（变形区应力＞材料强度极限）
冲裁模断裂过程
冲裁模凸凹模设计
凸凹模结构设计 凸模的基本结构
冲裁模模架选型与设计
模架结构（标准件） 模架的结构形式
冲裁模模架选型与设计
模架结构（标准件） 导柱与导套的结构及设计
级进模设计
级进模是一种工位多、效率高的冲模，整个冲件的成形是在连续过程中逐步完成的。可使切边、切口、 切槽、冲孔、塑性成形、落料等多种工序在一副模具上完成。
根据冲压件的实际需要，按一定顺序安排了多个冲压工序（在级进模中称为工位）进行连续冲压。它可 以完成冲裁工序，还可以完成成形工序，甚至装配工序，许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副 模具上完全成形，为高速自动冲压提供了有利条件。
垫片冲孔落料级进模具设计
垫片冲孔落料级进模具设计介绍在制造业中，模具设计是一个关键的环节。
模具的设计质量直接影响产品的生产效率和产品质量。
垫片冲孔落料级进模具是一种常见的模具设计，它主要用于自动化生产流程中冲孔和落料操作。
本文将深入探讨垫片冲孔落料级进模具的设计原理和注意事项。
设计原理垫片冲孔落料级进模具是用于冲压工艺中的一种特殊模具。
它主要由以下几个部分组成：1.垫片冲孔模具：用于对垫片进行冲孔的模具部分；2.落料级进模具：用于将冲孔后的垫片进行落料和级进的模具部分；垫片冲孔模具设计垫片冲孔模具的设计需要考虑以下几个因素：1.冲孔位置：根据产品要求和冲孔工艺的特点确定冲孔位置；2.冲孔形状和尺寸：根据产品要求和冲孔工艺的特点确定冲孔的形状和尺寸；3.冲孔材料选择：根据产品要求和冲孔工艺的特点选择合适的材料；4.冲孔模具结构设计：根据冲孔工艺的特点设计合理的模具结构，包括模具材料选择、模具加工工艺等；落料级进模具设计落料级进模具的设计也需要考虑以下几个因素：1.落料位置和方式：根据产品要求和落料工艺的特点确定落料的位置和方式；2.级进量和级进步径：根据产品要求和级进工艺的特点确定级进量和级进步径；3.落料模具结构设计：根据落料工艺的特点设计合理的模具结构，包括模具材料选择、模具加工工艺等；注意事项在设计垫片冲孔落料级进模具时，需要注意以下几个事项：1.合理选择材料：根据冲孔和落料工艺的要求选择合适的模具材料，考虑材料的硬度、耐磨性和冲击性等因素；2.模具结构设计：合理设计模具结构，确保冲孔和落料的准确度和稳定性；3.模具加工工艺：选择合适的加工工艺，确保模具的精度和表面质量；4.模具的使用和维护：模具使用过程中要进行定期维护和保养，确保模具的使用寿命和工作效率；结论垫片冲孔落料级进模具设计是一个复杂而重要的工作，它直接影响产品的生产效率和产品质量。
本文介绍了垫片冲孔落料级进模具的设计原理和注意事项。
通过合理的模具设计和制造工艺，可以提高产品的工艺水平，降低生产成本，提高产品竞争力。
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1 冲孔落料件冷冲模具设计 目 录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1）
2. 冲压工艺方案的确定——————————————————（3）
3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3） （2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3） （3）冲压力的计算—————————————————————————（4） （4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4） （5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5）
4. 模具总体设计
（1）模具类型的选择————————————————————————（5） （2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6） （4）导向方式选择—————————————————————————（6）
5. 主要零部件设计
（1）主要零件的结构设计———————————————————————（6） （2）定位零件的设计—————————————————————————（8） （3）导料板的设计——————————————————————————（8） （4）卸料板部件设计—————————————————————————（8） （5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8）
6．模具总装图
7．冲压设备的选定——————————————————————（8）
8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8）
9. 模具的装配—————————————————————————（10）
主要参考文献————————————————————————（12） 设计小结——————————————————————————（12） 2
工件名称：冲孔落料件 工件简图：如下图 生产批量：大批量 材料：紫铜 材料厚度：1mm 要求：1.完成模具总装图（3D电子文档）； 2.完成总装配图，图纸符合国家制图标准； 3．绘制工程图，图纸符合国家制图标准； 4．编写设计说明书。（A4纸打印）
工件图 1.冲压件工艺性分析 此工件只有冲孔和落料两个工序。材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结果简单，有2个直径8mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
2。冲压工艺方案的确定 该工件包括落料 冲孔 两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 3
方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。 方案二只需一套模具，工作精度及生产效率都比较高，但制造难度大，并且冲压成品件留在模具上，清理模具上的物料影响冲压速度，操作不方便。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，设计简单，由于工件精度要求不高，完全能满足工件技术要求。 所以经过比较，采用方案三最为合适。
3.主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算 设计级进模，先要设计条料排样图。工件图可视为一矩形中间两个孔，直排材料利用率最高。 如图一所示的排样方法，可减少废料。第一次冲裁使用活动挡料销，然后第二次可用固定挡料销。 搭边值取1mm，壁厚取1.5mm，条料宽度为63.5mm，步距为21mm，一个步距的材料利用率为76%
（2）压力中心的确定及相关计算 画出凹模型口图如下；通过软件得出压力中心点（-2.89，0）。
（3）冲压力的计算 该模具采用级进模，选择弹性卸料，下出件。冲压力的相关计算见表1 根据计算结果，冲压设备拟选择 J23-25。 4
表一 条料及冲压力的相关计算 项目分类 项目 公式 结果 备注
排样 冲裁件面积A A=4020+102-242 1013.5mm2 条料宽度B B=60+21.5+0.5 64mm a=1mm,
1a=1.5mm 步距S S=20+1 21mm
一个步距的材料利用率 BS
nA100% =21645.1013
100% 76%
冲压力 冲裁力F F=KLtb=1.392.561160 19252N L=92.56mm
卸料力xF xF=XK F=0.0419252 770N
查表得
XK=0.04
推件力TF TF=nTKF=80.0619252 9241N n取8
冲压工艺总力ZF Z
F=F+xF+TF
=19252+770+9241 29263N 弹性卸料
下出件
（4）工作零件刃口尺寸计算 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模，凹模，凸模固定板，卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表二所示。 表二 工作零件刃口尺寸的计算 尺寸及分类 尺寸转换 计算公式 结果 备注
落料 R10 R10036.0 AnaxAXRR0)(
0min)2/(TATZRR
RA=9.91008.00 查表得冲裁双面间隙
maxZ=0.07 mm
minZ=0.05 mm 磨损系数X=0.5，模具按IT14级制造。校核满足
)(minmaxZZTA
RT=9.8850012.0 冲孔 8
836.00
0)(TnaxtXdd
ATAZdd0min)2/(
Td=8.180008.0
Ad=8.205012.00
孔心距 40 400.62 8/LLA AL=
400.155
（5）卸料橡胶的设计 5
卸料橡胶的设计计算见表三。选用的4快橡胶板的厚度无比一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。
表三 卸料橡胶的设计计算 项目 公式 结果 备注
卸料板工作行程工h 21hthh工 4 mm
1h为凸模具凹进卸料板的高度1mm，2h
为凸模冲裁后进入凹模的深度2mm，
修h为凸模修磨量
取5mm,取工H为
自由H的25%，选用4个圆筒形橡胶
橡胶工作行程工H 修工工hhH 9 mm
橡胶自由高度自由H 工自由HH4 36 mm
橡胶的预压缩量预H 自由预HH%15 5.4 mm
每个橡胶承受的载荷1F /1卸FF 192.5N
橡胶的外径D ）（（pFdD/27.112 46 mm 校核橡胶自由高度自由H 0.5DH/自由1.5 满足要求
橡胶的安装高度安H 预自由安HHH 30.6 mm
4. 模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置可由活动挡料销定距。 （3）卸料，出件方式的选择 因为工件料厚1mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式选择 为了提高模具寿命和工件治疗，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。
5. 主要零部件设计 6
（1）主要零件的结构设计 a.落料凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。总长L可按公式计
算： L=21hthh工+h=14.4+14+1+20.6=50mm 落料凸模结构如下图所示
b.冲孔凸模 因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，加工简单，便于装备与更换。冲孔凸模结构如下图所示。