生产常见问题及原因分析
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
片剂制备常见问题及解决方法
二．片剂随着中国几千年历史的发展,尤其是近年来中药及其制剂的广泛使用中药已成为独具特色的治病良药。
但是,中药片剂在生产中也存在着不少问题，现对这些问题及其解决方法作一综述。
1 生产工艺糖衣片的常规打光方法是在闷锅结束后,打蜡粉加入片子中(每万片用量3~5g),开动糖衣锅打光,一般需15min完成。
但生产时,常因一些因素掌握不好而导致打光困难,甚至被迫停止。
报道可改用“布袋－糖衣锅”法打光,该法只需5~10min,且应用广泛。
生产复方冬凌草含片,老工艺是将冬凌草提取液经减压浓缩到稠膏状后,直接与其他浸膏混合置烘箱中高温烘干，新工艺将提取液经减压浓缩至稠膏状后,溶解在乙醇中,制粒前喷入干粉中,制粒后在鼓风机中低温烘干。
通过对比发现,采用新工艺制得的含片中冬凌草甲素含量比老工艺制得者高,临床疗效更显著。
2 崩解片剂崩解迟缓是影响片剂质量的主要因素之一。
据报道片剂崩解迟缓主要是受主药!赋形剂和生产过程的影响[3]"最佳解决办法是:加入崩解作用较强的崩解剂,如2%~5%羟甲基淀粉钠;在保证片剂成品质量的前提下,可按一定比例与崩解良好的颗粒混合均匀压片;先加入一定量的崩解剂,然后再与崩解良好的颗粒混合"另外,改进制粒方法也可改善片剂的崩解性能，如紫花杜鹃片(浸膏在颗粒中占80%)分别用混合机与喷雾制粒,两种片剂的崩解时限分别为60,20~30min;感冒清片(浸膏在颗粒中占40%)用上述两方法制粒,两种片剂的崩解时限分别为55,23min。
结果表明,改用喷雾制粒压片,崩解时限明显缩短,产品质量提高。
3 包衣在气温较高的条件下，片芯易失水，且由于受热膨胀，导致片子的爆裂。
一般认为，糖衣片所发生的龟裂砚象主要是包衣层中搪层和有色搪层水份挥发引起的，然面过份干燥还会析出糖的结晶，而形成龟裂，所以当羞片水份在30％-50％时，包衣温度在50℃以下干操，不会导致片芯的膨胀，低温放置也不会龟裂。
由于包衣时衣层的厚度、颜色不均匀等原因造成片面花斑、片面高低不平、光亮度差异等外观质量问题也很常见。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
分析存在的主要问题及原因分析报告
分析存在的主要问题及原因分析报告一、引言近年来，随着社会的不断发展和进步，各行各业都在不断推陈出新。
然而，在这个繁忙而充满竞争的世界中，各种问题也层出不穷。
本文将重点分析常见的问题以及造成这些问题的原因，并提供相应的解决方案。
二、技术更新不及时导致效率低下问题描述：许多企业和组织在技术更新方面存在缺失，导致生产效率低下。
员工需要通过老旧的设备和软件进行工作，使得操作速度变慢，并给任务实施过程带来困扰。
原因分析：技术更新周期长、投入力度不足是导致这一问题的主要原因。
经济好转使得企业往往缺乏动力去投资于更新设备和系统，而较长时间没有追赶最新科技也使得其适应竞争环境变得更加困难。
此外，对于传统企业来说，引入新设备和系统还需要花费一定时间和资源进行培训和转换。
解决方案：1. 制定合理的技术更新计划并明确预算。
2. 寻求专业的技术顾问和供应商，确保选择适合企业需求并具有良好支持体系的新技术。
3. 建立严格的培训计划，使得员工能够快速上手新设备和系统。
三、沟通不畅导致信息流失问题描述：在现代企业中，及时而准确地传递信息对于团队合作至关重要。
然而，许多组织存在沟通不畅的问题，导致信息传递不及时、不完整甚至丢失。
原因分析：缺乏明确的沟通渠道和规定是造成这一问题的根本原因。
个别员工可能因为担心打扰他人或者认为某些信息并非重要而隐瞒了需要传达的内容。
此外，在跨部门协作中，团队成员之间可能存在理解偏差或者沟通方式不合适的情况。
解决方案：1. 建立明确的内部沟通渠道和规范，让每个员工都清楚应该通过哪些渠道进行什么样的信息交流。
2. 提倡开放式沟通文化，并鼓励员工积极分享和交流信息。
3. 定期组织集体会议和个人会议，解决误解和沟通问题。
四、员工缺乏动力和归属感问题描述：许多企业面临员工缺乏积极性、工作不主动等问题。
这些问题直接影响到工作效率和质量。
原因分析：员工缺乏动力和归属感的主要原因是缺乏有效的激励措施、职业发展路径不明确以及管理团队缺乏人性化管理方法。
制造现场问题分析与改善
制造现场问题分析与改善1. 引言制造现场是产品制造的关键环节，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
然而，在制造现场常常会出现一些问题，如质量问题、生产延误、人力资源浪费等。
本文将针对制造现场问题进行分析，找出问题的根本原因，并提出相应的改善措施。
2. 制造现场问题分类在制造现场，问题的类型繁多，可以从多个角度进行分类。
以下是常见的几类制造现场问题：2.1 质量问题质量问题是制造现场最为关注的问题之一。
它包括产品不合格、缺陷品率过高、工艺失误等等。
质量问题的存在直接影响着产品的市场竞争力和企业的声誉。
2.2 生产延误生产延误是制造现场常见的问题之一。
它可能由于机器故障、工人技能不足、原材料供应不足等多种原因导致，延误了产品的交付时间，给企业带来了损失。
2.3 人力资源浪费人力资源浪费是指在制造现场中，由于工作组织不良、员工培训不到位等原因，造成人力资源的浪费。
这不仅会增加企业的人力成本，还会降低生产效益。
3. 问题分析在解决制造现场问题之前，首先要进行问题分析，找出问题的具体原因。
以下是对几类问题的分析：3.1 质量问题分析质量问题往往涉及到多个方面，包括工艺流程、设备状态、员工技能等。
通过对每个环节的分析，可以找到质量问题的根源，进而制定相应的改善方案。
3.2 生产延误分析生产延误的原因多种多样，可能是机器故障导致的停机时间增加，也可能是生产计划不合理导致的生产延误。
通过对生产过程的分析，可以找到延误的具体原因，然后采取相应的措施加以改进。
3.3 人力资源浪费分析人力资源浪费的原因包括工作组织不合理、培训不到位、员工流失等。
对于每种原因，可以采取相应的措施进行改善，如优化工作流程、加强员工培训等。
4. 改善措施改善制造现场问题的措施多种多样，具体应根据问题的性质和原因来制定。
以下是几种常见的改善措施：4.1 质量问题改善措施针对质量问题，可以考虑以下改善措施： - 加强产品质量检验，及时发现和修复问题； - 引入严格的工艺控制，确保每个环节都符合质量标准； - 增加员工培训，提高员工技能和质量意识。
皮革干法生产中常见问题及解决方法
皮革干法生产中常见问题及解决方法合成革生产中，主要分成湿法（亦称凝固涂层）和干法（亦称转移涂层）二种生产工艺。
干法生产工艺是将涂层剂（现多为聚氨酯）涂在片状载体（离型纸）上，经烘干后形成连续的，均匀的薄膜，然后再在薄膜上涂上粘结剂，和织物（或湿法底皮）叠合，再经烘干，把离型纸与革剥离，涂层剂（包括粘结层）膜就会从离型纸上转移到织物（或革）上。
干法生产过程是一种比较复杂的工艺，涉及的变化有化学方面的也有物理性质方面的。
现将各个生产过程中经常碰到的问题及解决方法，谈一下我的观点和看法，供同行参考。
一.离型纸的选择和使用离型纸又名转移纸，它接受液状涂层剂，带着涂层剂进烘箱，让涂层剂在纸上成膜后顺利地从纸上剥离，因此干法生产对离型纸有以下要求1。
对涂层剂的溶剂有抗御能力 2。
纸本身要有足够的强度，刚度和弹性3。
纸表面状态（光雾度，花纹深浅及清晰度）均匀一致。
离型纸按用途分有全PU纸，PVC纸和高温二用纸；按表面光亮程度分有高光，半光，消光等；按花纹分有牛皮，羊皮，猪皮，布纹等；按产地分有美国纸，英国纸，意大利纸及日本纸。
离型纸的选择要根据产品品种和工艺特点进行选择，同时还须考虑价格和使用性能。
离型纸在使用时常会碰到以下的问题，必须注意解决。
⑴离型纸运到时，装卸搬运时须小心，防止碰撞破损，储存时须横卧，并防止受潮。
⑵离型纸上机生产时，要调整好张力和导辊平行度，防止离型纸走偏而损伤纸边。
生产过程中尽量避免停车，用PU纸时，烘箱温度不要太高，最好在130摄氏度以下，防止因过热而使纸表热塑性树脂变形而报废。
⑶革与纸剥离时夹角须大于90度，最好为135度，使剥离力最小。
离型纸在机上运行，易产生静电，须安装静电消除装置，简易的办法是在剥离点附近放几条湿的麻绳在纸下面（注意不能碰到纸）或拉几根细铜丝。
⑷离型纸正面和背面因材料不同，遇热和冷却时收缩率不同，易产生卷曲，调节方法有调节设备对纸的牵引力和降低烘箱温度。
⑸离型纸每生产一次，最好检查一次，以去除各种疵点，并消去部分静电，安排生产时一天内每卷纸最好只使用一次（特别是美国华伦纸）二.涂层生产中常见问题及解决方法涂层生产中，根据产品要求，有的只涂一个面层，有的涂面层和粘结层，有的涂顶层，面层和粘结层。
瓦楞纸板机械：瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧
瓦楞纸板机械：瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧瓦楞纸板生产线是纸板行业中常用的设备之一，它通过将纸张进行折叠、切割、粘合等几个步骤，制成了瓦楞纸板。
这个过程涉及到许多部件和机械设备，它们在使用过程中经常会遇到一些问题。
本文将介绍瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧，旨在帮助维修人员及时有效地解决这些问题。
常见问题1. 瓦楞纸板裁切不够整齐瓦楞纸板裁切不够整齐是瓦楞纸板生产线经常遇到的问题之一，其原因可能有：•切刃磨损：瓦楞纸板切刃磨损会导致切割质量下降，特别是在硬度较大的纸张上更为明显。
解决办法是更换切刃。
•刀口不平整：如果刀口不平整，会导致在切割过程中纸板难以保持平衡，这会影响切割质量。
需要定期清洗和更换工作台表面的刀口。
•刀口和刀座紧固不严：如果刀口和刀座紧固不严，这也会导致切割质量下降。
需要检查紧固螺钉并进行调整。
2. 瓦楞纸板成型不良瓦楞纸板成型不良的可能原因有：•压力不足：如果瓦楞纸板成型不良，可能是因为压力不足。
需要检查下料机床各部分的压力，并进行相应调整。
•操作不当：在操作设备时，操作人员需要认真把握每一个步骤，不能过度放松或者过度用力，否则会影响成型质量。
•机器磨损：长时间的使用会导致机器的磨损，进而导致成型质量下降。
需要定期检查机器的磨损程度，并进行部分更换。
3. 瓦楞纸板粘合不够牢固瓦楞纸板粘合不够牢固的原因可能有：•清洗不干净：在粘合瓦楞纸板时，需要保证瓦楞纸板表面没有杂物和灰尘，否则会影响粘合的牢固度。
•粘合胶水不合适：瓦楞纸板的粘合胶水不同，适用于不同的纸张，如果选择不合适的胶水会影响粘合质量。
•压力不足：如果用来粘合瓦楞纸板的设备的压力不足，那么粘合效果会受到很大的影响。
维修技巧1. 先检查的是最容易出问题的地方在进行维修时，应该首先检查最容易出问题的地方，例如切刃、切口、胶水涂布器、共切刀和压板等。
此外，也要关注机器运行时的噪音，异常的噪音可能意味着出现了一些问题。
2. 定期维护为了保障瓦楞纸板生产线的正常运行，需要定期进行机器内部清洗和润滑油的更换。
产线问题点及改善案例
产线问题点及改善案例产线问题点及改善案例1. 引言在现代工业生产中，产线起到了十分重要的作用。
然而，由于各种原因，产线也会面临一些问题。
本文将对产线问题点进行全面评估，并提供改善案例，以帮助生产企业提高效率和质量。
2. 问题点评估2.1 人力资源问题：在一些生产企业中，由于人力资源不足或者不合理的配置，导致产线效率低下。
人员缺乏培训，导致操作不规范，无法实现最佳效果。
解决这个问题的方式是通过加强培训，提高员工的技能水平，增加操作的熟练度。
2.2 物料供应问题：物料供应不及时、质量不稳定，会对产线造成很大影响。
物料不足会导致产线停工，而质量问题会浪费时间和资源。
改进供应链管理，加强与供应商的合作，确保物料的及时供应和质量可靠，是解决这个问题的关键。
2.3 设备故障问题：产线中的设备故障会导致生产线停工，影响产能和生产效率。
维护设备并进行定期检修，以及提前采取预防性维护措施，可以减少设备故障的发生。
引入智能制造技术，实现设备的远程监控和诊断，也能大幅提高设备的可靠性和稳定性。
2.4 工艺流程问题：生产过程中的不合理工艺流程会导致产线效率低下和质量问题。
通过对工艺流程进行优化和改进，可以减少生产过程中的浪费和瓶颈，提高生产效率和质量稳定性。
采用精益生产的方式，通过价值流分析和价值流映射来识别和消除浪费。
3. 改善案例3.1 人力资源问题改善案例：ABC电子公司生产部门发现，由于工人操作不规范导致产线效率低下。
为了解决这个问题，公司决定加强工人培训，并搭建了一个虚拟实训系统，让员工在模拟环境下进行操作训练。
经过一段时间的培训和实践，员工的操作技能得到了显著提高，产线效率得到了明显提升。
3.2 物料供应问题改善案例：XYZ汽车公司的供应链管理存在一些问题，导致生产线物料供应不及时和质量不稳定。
为了解决这个问题，公司与供应商建立了更紧密的合作关系，并共享信息和数据。
通过供应商准时交付和质量追溯体系的建立，物料供应问题得到了根本解决，产线运行更加稳定。
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1.压铸锌件常识及常见问题及原因分析：压铸工艺基本知识压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。
充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点如：1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。
由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。
国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。
压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。
在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。
铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。
一般压铸机的额定容量可查说明书。
压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
压铸工艺在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。
压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。
使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。
表1 常用压铸合金的比压 (kPa)合金铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金 30000 40000 50000 60000铝合金 30000 35000 45000 60000铝镁合金 30000 40000 50000 65000镁合金 30000 40000 50000 60000铜合金 50000 70000 80000 90000对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。
浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。
压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。
温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。
因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。
通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
充填、持压和开型时间1）充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。
充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。
对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。
充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。
2）持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。
持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。
从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。
开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。
一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。
压铸用涂料压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。
对涂料的要求：1）在高温时，具有良好的润滑性；2）挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发；3）对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；4）性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；5）在高温时不会析出有害气体；6）不会在压铸型腔表面产生积垢。
铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15倍。
因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。
1）切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。
2）表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。
对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。
对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。
清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。
铸造与压铸的区别铸造与压铸的区别铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。
压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。
热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。
当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。
否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。
此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
热室压铸机与冷室压铸机区别？压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。
热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。
这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。
但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。
并易增加合金的含铁量。
热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。
压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造商不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。
为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
那么在压铸生产时，难免会遇到这样那样的问题。
下面着重2点知识加以说明。
⒈为什么铝压铸的孔内加工余量不能超过0.25mm?为了适合压铸,人类在压铸用的铝合金内加了很多矽(SI)。
铝合金在模具内凝结时，这些矽，会浮到表面上，形成了一层薄薄的矽膜。
这层矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。
有些OEM的设计师，就利用这个特性。
将压铸件的孔内表面直接计为轴承面。
这个矽表面层，一般只有0.2到0.9mm。
加工太多，这个轴承面的寿命就会缩短。
⒉为什么铝压铸件，在磨光时候，会有黑斑？这个原因，有几种。
有可能是氧化矽，或氧化铝的形成。
解决的方法很简单，使用新鲜的铝锭。
但是，最大的可能性是来自於脱模剂。
可能是，我们喷太多脱模剂。