塑料模具设计
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
注塑成型工艺及模具设计(2篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、医疗、日用品等领域。
注塑成型工艺及模具设计是保证注塑产品质量和效率的关键因素。
本文将详细介绍注塑成型工艺及模具设计的相关知识，包括注塑成型原理、工艺流程、模具设计要点等。
二、注塑成型原理注塑成型是一种将塑料原料加热熔化，通过注射装置注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
其原理如下：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
2. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
3. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
三、注塑成型工艺流程注塑成型工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：根据产品要求选择合适的塑料原料，并进行称量、混合等处理。
2. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
3. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
4. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
5. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
6. 产品检验：对成型后的塑料制品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
7. 产品包装：将检验合格的产品进行包装，准备出厂。
四、模具设计要点1. 模具结构设计：根据产品形状、尺寸、精度等要求，设计合理的模具结构。
主要包括型腔、浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模机构等。
2. 模具材料选择：根据产品要求、加工工艺、模具寿命等因素，选择合适的模具材料。
常用模具材料有钢、铝合金、铜合金等。
3. 模具加工精度：模具加工精度直接影响到塑料制品的尺寸精度和表面质量。
应采用高精度的加工设备和技术，确保模具加工精度。
4. 模具热处理：模具热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具使用寿命。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
5. 模具润滑：模具润滑可以降低模具磨损，提高模具使用寿命。
塑料模具密封圈设计标准
塑料模具密封圈设计标准
塑料模具密封圈的设计标准主要有以下几个方面的考虑：
1. 密封性能：模具密封圈的设计首先要保证良好的密封性能，能够有效防止模具内部的液体、气体或粉末物料的泄漏。
密封圈的材料应具有较好的耐腐蚀性，能够适应不同的工作环境和介质，并能长期保持良好的密封性能。
2. 耐磨性：模具密封圈在使用过程中会长时间与模具配件摩擦接触，因此需要具备较好的耐磨性能，能够经受住高频次的摩擦磨损，延长使用寿命。
3. 弹性和恢复性：密封圈的设计要求具备一定的弹性和恢复性，以便能够更好地适应密封面的变形和振动，保持密封性能。
同时，在拆卸维修时，密封圈能够恢复原状，便于重新安装和使用。
4. 尺寸精度：模具密封圈的尺寸精度要求较高，需要与模具配件的密封面配合严密，确保密封良好。
密封圈的安装尺寸和公差要符合设计要求，避免过紧或过松，影响密封效果。
5. 耐温性和耐压性：密封圈在模具工作过程中会承受高温和高压的工作环境，因此需要具备较好的耐温性和耐压性，能够在高温和高压下保持良好的密封性能，不发生变形或破裂。
6. 化学稳定性：密封圈的材料要具备较好的化学稳定性，能够耐受不同介质的腐蚀和侵蚀，不发生变质或脱落。
材料应具有
较好的抗氧化性、耐久性和耐老化性，确保密封圈的长期稳定性能。
总之，塑料模具密封圈的设计标准主要涉及密封性能、耐磨性、弹性恢复性、尺寸精度、耐温性耐压性和化学稳定性等方面的考虑，保证密封圈在模具工作过程中能够发挥良好的密封效果，并具备较长的使用寿命。
同时也要根据具体应用环境和要求进行相应的选择和优化。
第三章 塑料注射模具设计-1
3、具有侧向抽芯时的最大开模行程校核
Hc
H1
H2
第四节
浇注系统设计
1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而
平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利排出。输送流体
作用
2)在塑料熔体填充及疑固的过程中，将 注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整、内外在质量优良的塑 料制件。传递压力
分类
普通流道浇注系统
无流道浇注系统
主流道 组成 分流道 浇口 冷料穴
浇注系统的 设计原则
布局
尽可能采用平衡式布置 型腔布置和浇口开设部位尽 可能对称，防偏产生溢料 尽可能紧凑，减小模具尺寸
热量及压力损失要小：浇注系统的流程尽可能短，尺寸尽可能大。减少折弯、提 高光洁度; 浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对齐; 制品投影面较大时，应避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均;
(3)塑化能力
注塑机的塑化能力是影响模腔数目的另一个重要因素。将射出机 的塑化能力（P）除以每分钟估计的射出次数 (X)和塑件重量 (W)， 即可计算出模腔数目。 模腔数目 = P / ( X × W) 模腔数目 = (K*M*T/3600- m浇)/ mi
M是注塑机的公称塑化量(g/h);T是注射成型周期(s)
课本中的模具
（5）组合活动镶块 & & &
四、其他模具 （1）定模设有推出机构的模具；
（2）弹簧分型拉杆定距式双分 型面模具；￥ （3）带自动脱螺纹机构的模具； 螺纹脱模机构动画.swf
定模设有推出机构
（4）带双向推出机构的模具；
（5）其它
带自动卸螺纹机构
马达固定板 感应开关 水路接头 垃圾钉 滑块镶针 滑块镶针 波 滑 珠 块 未 未 未
塑料模具设计与机构设计成型零件尺寸计算
11 ～ 12 28 ～ 35
12 ～ 13 35 ～ 40
13 ～ 14 40 ～ 45
14 ～ 15 45 ～ 50
15 ～ 17 50 ～ 60
17 ～ 19 60 ～ 70
19 ～ 21 70 ～ 78
※表中壁厚是边长比L/b=1.8时的 参考尺寸，当L/b＞1.8时壁厚应适 当增大。
§6.3 成型零部件的强度与刚度计算
§6.2 成型零件工作尺寸的计算
二、影响塑件尺寸公差的因素
2.成型零件的制造误差δz
模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右：δz=Δ/3 或取IT7-IT8级作为模具的制造公差。
3.成型零件的磨损δc 中小型塑件模具：δc=Δ/6
成型零件磨损的原因：
大型塑件模具：δc<Δ/6
※塑件脱模时的摩擦(型腔变大、型芯变小、中心距尺寸不变)
※板厚值也可参考表3-22
径向尺寸
高度及深度 尺寸
中心距尺寸
成型零件尺寸计算公式
型腔尺寸
型芯尺寸
思考与练习：
1.如图所示塑件，材料：ABS，试画出成型零件结构草图，计算 成型零件的工作尺寸并在结构草图上标注成型零件工作尺寸。
(第1题图)
(第2题图)
2. 如图所示塑件，试画出成型零件结构草图，计算成型零件的 工作尺寸并在结构草图上标注成型零件工作尺寸。S=0.4%~0.8%
一、模具强度及刚度概念
模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产 生一定的内应力及变形。
若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许 用应力时，型腔会因强度不够而破裂。
若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此
导致溢料、影响塑件尺寸和精度、脱模困难。
注塑模具设计实例
注塑模具设计实例注塑模具是注塑成型过程中的重要工具，它决定了产品的形状、尺寸和质量。
下面将介绍一个注塑模具设计实例。
该注塑模具用于生产一个塑料小零件，产品尺寸为25mm × 10mm × 5mm。
根据客户要求，模具设计师需要考虑以下几个方面：1.产品结构设计：根据产品尺寸和功能要求，模具设计师需要确定模具中的产品结构。
在这个实例中，小零件是一个封闭的长方体，底部有一个孔。
设计师结合注塑工艺和产品功能要求，选择了一种单腔模具结构。
这个结构能够满足产品形状和尺寸的要求，同时保证注塑成型的稳定性。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响着模具的使用寿命和成本。
根据产品的使用环境和注塑工艺要求，设计师选择了优质的冷作模具钢作为模具材料。
这种钢材具有良好的切削性能和耐磨性，可以满足长时间连续生产的需求。
3.注塑工艺参数：注塑模具的设计需要考虑注塑工艺的各个参数，如注塑温度、保压时间、保压压力等。
在这个实例中，设计师根据塑料材料的熔体温度和流动性选择了适当的注塑温度和保压时间。
同时，根据产品的厚度和尺寸，设计师设定了合适的保压压力，以确保产品的成型质量。
4.模具结构设计：模具结构的设计需要考虑产品的成型要求和模具的制造工艺。
在这个实例中，设计师在模具上设置了合适的冷却水道和顶针机构，以确保注塑成型过程中的温度控制和产品的尺寸稳定。
同时，设计师在模具上设置了合适的排气装置，以避免产品出现气泡和缺陷。
5.模具制造和组装：根据设计图纸，模具制造师使用数控机床进行模具加工。
首先进行粗加工，然后进行精细加工和装配。
在模具加工和组装过程中，需要进行严格的尺寸和工艺控制，以确保模具的精度和质量。
综上所述，注塑模具设计需要综合考虑产品结构、模具材料、注塑工艺、模具结构以及模具制造和组装等方面的因素。
通过合理设计和制造，注塑模具可以满足产品的形状、尺寸和质量要求，提高注塑成型的效率和稳定性。
(毕业设计论文)塑料注射模具设计
塑料注射模具设计目录第1章绪论 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2塑料模工艺与注塑模具 (1)1.3本课题研究的意义 (3)第2章注塑模的工艺分析 (4)2.1注塑模组成部分 (4)2.2模具的毛坯、制造特点和使用关系 (5)2.3注塑模结构分析 (6)2.4注塑模工作原理及装配图 (7)第3章定模板的制造加工 (9)3.1定模板的加工 (9)3.1.1制定定模板加工步骤 (9)3.1.2 选择加工设备 (12)3.2加工工艺过程 (12)第4章型芯的加工制造 (13)4.1型芯的加工 (13)4.1.1制定动模板加工步骤 (13)4.1.2 加工工艺过程 (16)第5章定模座板、动模座板的加工 (18)5.1定模座板的加工 (18)5.1.1制定定模座板加工步骤 (18)5.1.2 选择加工设备 (20)5.1.3工工艺过程 (20)5.2动模座板的加工 (20)5.2.1制定动模座板加工步骤 (21)5.2.2 选择加工设备 (22)5.2.3工工艺过程 (22)第6章型芯固定板的加工 (23)6.1制定型芯固定板加工步骤 (23)6.1.1分析型芯固定板的结构 (24)6.1.2 确定加工方法 (24)6.1.3 选择加工设备 (24)6.2加工工艺过程 (24)第7 章支承零部件的加工 (26)7.1支承板的加工 (26)7.1.1制定支承板加工步骤 (26)7.1.2 加工工艺过程 (27)7.2垫块的加工 (28)7.2.1制定垫块加工步骤 (28)7.1.2 加工工艺过程 (29)第8章推出机构的制造 (30)8.1推件板的加工步骤 (30)8.1.1制定推件板加工步骤 (30)8.1.2 加工工艺过程 (34)8.2推板的制造 (34)8.2.1制定推板加工步骤 (35)8.2.2 加工工艺过程 (35)8.3推杆固定板的加工 (36)8.3.1制定动模板加工步骤 (36)8.3.2 加工工艺过程 (37)第9章标准件的选用 (38)9.1导柱的选用 (38)9.2浇口套的选用 (39)第10章模具装配、试模与调试 (41)10.1模具装配工艺过程 (41)10.2连接件的调试与修整 (43)10.3注塑模中出现的问题 (44)10.4成型设备的参数 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录 (49)第1章绪论1.1模具在加工工业中的地位模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
水杯塑料模具设计方法
水杯塑料模具设计方法随着人们生活水平的提高，人们的饮食习惯也在不断的变化。
越来越多的人意识到了饮水的重要性，于是水杯也成为了人们生活中必不可少的物品。
而水杯的种类也越来越多，而这些水杯都有一个共同的特点，就是它们都是由塑料模具制成的。
那么水杯塑料模具设计方法是怎样的呢？下面我们来看一下。
水杯塑料模具设计方法主要分为以下几步：第一步：确定模具的形状在设计模具之前，我们首先要根据客户提供的样板或者图纸，来确定模具的形状。
这个步骤非常关键，因为模具的形状直接影响到水杯的外观，质量等。
在确定模具的形状时，需要考虑的因素非常多，比如说加工难度，模具的材料，成型机的大小，产品的市场需求等等。
第二步：确定模具的材料在确定模具的形状后，我们就需要来考虑模具的材料了。
一般情况下，模具的材料有两种，即钢材和铝材。
由于钢材的密度比铝材大，因此钢材制作的模具更加耐用，生产出来的水杯质量也更好。
但是钢材的生产成本较高，加工也比较复杂，因此铝材制作的模具的成本比较低，适合于生产大批量、要求不是很高的产品。
第三步：进行CAD绘图在确定模具的形状和材料后，我们就需要进行CAD绘图了。
CAD绘图主要是以3D效果图的形式呈现模具的形状和结构，使客户能够更清晰地看到模具的外形和内部结构。
绘图的过程中，需要注意的是模具的尺寸和各个部分的距离，保证模具的制作符合实际要求。
第四步：进行CAM编程在绘制3D效果图后，我们就需要进行CAM编程了。
CAM 编程主要是将绘制的3D效果图转换成数字化编程语言，如G代码，机器语言等。
在CAM编程过程中，需要根据模具的形状和尺寸，确定加工路径，以便使加工过程更准确、更高效。
第五步：制作模具在进行完CAM编程后，我们就可以开始制作模具了。
制作模具的过程非常复杂，需要进行切削、铣削、钻孔、锉削等多种工艺。
由于模具的制作需要高精度加工，因此不仅需要有高水平的加工技术，更需要数控机床等先进的生产设备。
模具制作完成后，还需要进行测试和检查，以确保模具的质量符合要求。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
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本科生毕业论文 榨汁机内支架塑料模具设计 Plastic mould design of Juice-extractor part
专业班级：机械设计制造及其自动化 学生姓名： 指导教师： 系 别：机械工程系
2013年6月 本科生毕业论文 摘 要
模具行业是国民经济的一项重要行业。近年来，模具一直朝着高质量、高效率、低成本、短周期的方向发展。传统的模具设计中,模具设计者们是利用二维CAD软件来进行初步设计的。然而，现在，三维模具设计已经被广泛使用，它使设计过程接近标准化，使初步设计得以迅速实现。将对榨汁机内支架的模具通过Pro/ENGINEER软件进行三维设计，并对设计过程进行讲解。 在本设计中，首先对塑件结构、材料特性、用途以及参数进行分析，确定模具采用一模两腔，并使用点浇口填充型腔的总体布局形式。在模具设计过程中，对侧向抽芯机构，分型面的设计，浇注系统、排气系统、冷却系统、脱模机构，进行了详细的介绍。最后通过对注塑机参数校核和生产验证，证明模具结构设计合理性。 通过本次模具设计，可以看出，三维模具设计可以缩短设计周期，提高设计质量，大大的增加工作效率。
关键字：榨汁机内支架；注塑模具；一模两腔；侧向抽芯机构 本科生毕业论文 ABSTRACT
The die and mould industry is an important industry of the national economy. In recent years, mould is developing towards high quality, high efficient, low cost and short- period. In traditional mould design , mould designers was using 2D CAD Software & Tools to proceed the preliminary design . However, 3D mould design already has been used extensively nowadays, which makes mould design approach to standardization and makes preliminary design quickly realize. In this article, it presents 3D mould design for juice-extractor part by Pro/E, and explains its design process in detail. In this design, at first , it have analyzed the plastic part structure , material properties , use , and parameters , ascertained the mould layout form of One to Two cavities , and adopted the general distribution form of pin-point gate filling with cavity. In this mould design process, it has introduced in detail for side Core-Pulling mechanism , the design of parting surface, gating system and venting system, cooling system, ejection mechanism. Finally, through checking and production proofing for molding machine parameters , the mould structure is proved to be reasonability . Through this mould design, it may find out that 3D mould design can shorten design cycle, raise design quality and largely increase the working efficiency.
Key words: Juice-extractor part; Plastic injection mould; One mould two cavities; Side Core-Pulling mechanism 本科生毕业论文
58 目 录
第1章 绪论 ............................................................................................................... 1 1.1我国模具发展的现状 ..................................................................................... 1 1.2 主要发展方向 ................................................................................................ 1 第2章 材料与塑件分析 ......................................................................................... 3 2.1 塑料及其工业 ................................................................................................ 3 2.2 塑件分析 ...................................................................................................... 3 2.3 塑件材料的选择及材料的工艺特性 ......................................................... 4 2.4 塑件体积和质量的计算 ................................................................................ 6 第3章 模具设计 ....................................................................................................... 7 3.1 确定型腔数及其排列方式 ........................................................................... 7 3.2 分型面的设计 ................................................................................................ 7 3.3 排气系统的设计 ............................................................................................ 8 3.4 成型零件的结构形式及设计 ........................................................................ 9 3.4.1 凹模的结构设计 ................................................................................. 9 3.4.2 凸模的结构设计 ............................................................................... 10 第4章 浇注系统的设计 ......................................................................................... 11 4.1 主流道的设计 .............................................................................................. 11 4.1.1 主流道衬套设计 ............................................................................... 11 4.1.2 定位圈设计 ....................................................................................... 12 4.2 分流道设计 .................................................................................................. 13 4.3 浇口的设计 .................................................................................................. 14 4.4 冷料穴和拉料杆的设计 .............................................................................. 15 4.4.1 拉料杆的设计 ................................................................................. 16 第5章 标准模架的选定 ......................................................................................... 17 5.1 注射模的标准模架 ...................................................................................... 17 5.2 支承零部件的设计 ...................................................................................... 17 5.2.1 固定板、支承板 ............................................................................. 17 5.2.2 支承件 ............................................................................................... 18 5.2.3 动定模座板 ..................................................................................... 19 5.3 合模导向机构设计 ...................................................................................... 20 5.3.1 导向机构的作用 ............................................................................... 20