回收冷态铸余渣在钢包精炼材料中的应用研究
钢包炉LF用预熔精炼渣的研究和应用
1253.6
1266.3
3760.3
1231.6
1239.7
1244.6
3715.9
1293.6
1269.5
1278
3841.1
1259.3
1269.5
1296.7
3825.5
1269.5
1282.5
1248
3800
1272.1
1308.9
1286.3
3867.3
1247.3
1258.6
1264.4
实验号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
熔化温度(℃)
1
2
3
合计si (℃)
1295.3
1325.3
1339.5
3960.1
1322.3
1298.7
1307
3928
1303
1298.7
1303
3904.7
1293.7
1290.3
1308.7
3892.7
1240.4
R 45.225 9.041667 17.08333 19.35 22.38333
第一列(A因素) R=1307.1-1261.9=42.2 第二列(B因素) R=1290.6-1281.5=9.1 第三列(C因素) R=1295.1-1278.0=17.1 第四列(D因素) R=1295.6-1276.2=19.4 第五列(E因素) R=1296.6-1274.2=22.2
中，其在它A1因、素A2(、B、A3C、、AD4各和自E)的所1在、的2、实3验、组4 水平都分别出现了一次。把第一组实验所得 的实验数据相加，其和记作I，同理，把第 二组、第三组、第四组的数据相加分别记作 II、III和IV。
铜冶炼厂电炉缓冷渣中金属综合回收利用研究
铜冶炼厂电炉缓冷渣中金属综合回收利用研究杨树赟【摘要】云南某有色金属有限责任公司冶炼厂,主要生产工艺是铜火法冶炼,每天产生电炉缓冷渣约600 t,年产生缓冷渣18万t,该渣平均含铜品位为0.60％、银品位为5.70 g/t,还含有其他金属;该渣进行渣场集中堆存,没有得到合理的回收利用,造成资源的浪费;为减少资源浪费,提高资源综合利用率,提高企业经济效益,我们对该铜冶炼厂的电炉缓冷渣进行选矿回收试验研究,通过试验研究,提出渣中铜矿物的回收技术工艺方向,为该公司回收渣中铜金属的可行建设选厂及生产实践提供参考.【期刊名称】《云南冶金》【年(卷),期】2015(044)006【总页数】4页(P18-21)【关键词】电炉缓冷渣;综合回收利用;浮选【作者】杨树赟【作者单位】云南迪庆矿业开发有限责任公司,云南迪庆州674400【正文语种】中文【中图分类】TD92我国是世界上最大的铜消费国，铜矿资源比较匮乏，需要大量从国外进口，为充分合理利用矿产资源，减少铜金属在冶炼产生的渣中的损失，提高资源综合利用率，开展对冶炼生产过程中产生的缓冷渣的回收利用研究工作显得非常重要。
本研究是以云南某冶炼厂的电炉缓冷渣为研究对象，通过选矿试验研究，寻求该渣中铜等有用金属元素回收利用的可能性，探索合理的选矿工艺流程指导生产。
2 缓冷渣性质2.1 缓冷渣多元素分析及铜的物相分析缓冷渣的化学多元素分析见表1。
铜物相分析见表2:缓冷渣物料的多元素分析及铜物相分析表明，缓冷渣含Cu品位为0.60%，Ag品位为5.70 g/t，Pb品位为0.46%，Zn品位为2.92%；铜氧化率为10.80%，结合率为5.40%，铜矿物的氧化率、结合率较低，鉴于物料的性质，决定采用浮选方法对物料中的铜矿物进行回收利用的研究。
2.2 缓冷渣主要矿物组成缓冷渣中主要矿物有石英、赤铁矿、菱铁矿、三氧化二铝、氧化钙、辉石、黄铜矿、辉铜矿、黄铁矿、白铁矿、闪锌矿、方铅矿等。
不锈钢渣资源再生利用技术的研究
不锈钢渣资源再生利用技术的研究摘要：本文根据钢铁企业在不锈钢生产过程中所产生钢渣的特点，并对不锈钢渣的处理技术、处理方法和处理设备进行了深入的研究，为钢铁企业资源的循环利用奠定了基础。
关键词：不锈钢钢渣处理技术研究目前，世界上仅有几家公司具有有效率处置及合理废旧利用不锈钢渣的专利技术，但这些公司大都以合资或独资的方式在能保持其专利的同时，以获取经济收益；国内不锈钢渣大多使用人工配送大块渣钢、尾渣弃置堆场的滞后方法，大部分存有价金属镍、铬、铁撤离渣中，不能获得及时废旧利用，导致资源浪费。
处置倒运过程粉尘量小，对周边环境导致污染，同时由于钢渣处置不全盘，无法展开有效率利用和无害化处置。
这主要是因为不锈钢渣处置就是冶金行业和不锈钢生产厂的较为繁杂的工作，主要整体表现在：1）处理过程粉尘大，处理难度较大；2）渣中含cr6+有毒化合物；3）ni系金属渣钢不易回收；4）尾渣综合利用有一定难度。
1、不锈钢钢渣处置的必要性＋1）不锈钢渣中所含有害的cr6化合物，例如不展开妥善解决，可以轻微污染周围的土壤、河流及地下水源；2）不锈钢渣中所含用的铬、镍及铁等金属，存有必要对其展开废旧利用以降低生产成本；3）不锈钢尾渣就是一种有价值的资源，综合利用价值比较低，采用不合理可以导致资源浪费。
4）在钢渣处置中要贯彻落实环境治理三废、增加环境污染的原则，以满足用户国家有关环保法规的建议。
2、不锈钢及不锈钢渣的种类及成分不锈钢的主要种类存有：400系列不锈钢、300系列不锈钢和200系列不锈钢。
表中1：不锈钢代表钢号及其主要化学成分代表钢号jis304jis316jis409jis409l[c](%)≤0.08≤0.08≤0.08≤0.03[mn](%)[si](%)≤2.0≤2.0≤1.0≤1.0≤1.0≤1.0≤1.0≤1.0[s](%)≤0.03≤0.03≤0.03≤0.03[p](%)≤0.045≤0. 045≤0.03≤0.03[cr](%)18~2016~1810~12.510~12.5[ni](%)8~10.510~140.30.3[mo](%)[ cu](%)2~3不锈钢钢渣的种类存有：400系列铁素体钢渣、300系列奥氏体钢渣、200系列奥氏体钢渣、退磷炼钢钢渣和电炉钢渣等。
冶炼熔渣余热回收技术
冶炼熔渣余热回收技术冶炼熔渣是冶金行业中产生的一种废弃物，通常含有铁、钢、铜等有价值的金属成分。
然而，熔渣的处理和处置成为了一个不小的问题，因为它不仅对环境造成了污染，同时也是一种浪费资源的行为。
因此，熔渣回收利用技术尤为重要，其中之一便是熔渣余热回收技术。
下面将详细阐述这一技术的原理及应用。
一、熔渣余热的特点熔渣在从高温状态冷却过程中会释放大量的热量，称之为熔渣余热。
通常情况下，熔渣的温度在1000℃以上，因此熔渣余热的温度很高，热量非常充足，可供热能利用。
而熔渣在冷却过程中，温度递减，并最终结晶硬化，处理起来变得更加复杂和困难。
二、熔渣余热回收技术的原理熔渣余热回收技术的原理主要是通过熔渣冷却和传热来回收热能。
具体地说，它主要由以下原理构成：1. 传热原理：将熔渣热能通过热交换器跟其他流体或空气进行热交换，将热量转化成可以直接利用的热能。
2. 二次回收原理：通过对熔渣冷却处理，可以将熔渣放置在冷却设备中进行冷却，然后再将其中的热量回收。
3. 尾气利用原理：在熔渣冷却过程中排放的尾气也可以被利用，将其通过回收装置进行回收利用。
三、熔渣余热回收技术的应用熔渣余热回收技术是冶金行业中应用广泛的一种技术，被广泛应用于钢铁、黄铜、铜等行业，以充分利用熔渣的价值。
其具体应用场景如下：1. 钢铁冶炼：钢铁熔炼过程中产生的高温熔渣，通过熔渣余热回收技术进行能量收回，用于锅炉能源提供等方面，减少用电量，节约能源。
2. 黄铜冶炼：黄铜冶炼中产生的熔渣同样可以通过余热回收技术进行能量回收，以提高工业生产效率。
3. 铜冶炼：铜冶炼中产生的熔渣通过余热回收技术进行冷却和能量回收，既可以减少对环境的污染，又可以减少对能源的浪费。
总结：熔渣余热回收技术是一种重要的能量回收方式，能够减少对环境的污染，同时提高了冶炼工业中的资源利用率，对环保意义重大。
随着新材料和新冶炼技术的不断涌现，熔渣余热回收技术也将发挥更广泛的应用前景。
减少钢包铸余渣的方法有
减少钢包铸余渣的方法有减少钢包铸余渣是钢铁生产中的一个重要环节，可以提高钢的质量和减少资源的浪费。
下面我将详细介绍几种减少钢包铸余渣的方法。
1. 合理选择原料和炼钢工艺。
选择合适的原料和炼钢工艺是减少钢包铸余渣的关键。
首先，应选择低含杂质的优质铁矿石作为原料。
其次，采用高温炼钢工艺，使铁水中的杂质和含氧量减少，从而减少钢包铸余渣的产生。
2. 优化炼钢工艺参数。
通过调整炉温、倒包时间和保温时间等炼钢工艺参数，可以减少钢包铸余渣的产生。
一方面，提高脱硫温度和脱硫时间，以增强脱硫效果，减少钢包内酸性氧化物的形成。
另一方面，控制炼钢温度和保温时间，避免渣中的杂质在钢水中析出。
3. 加强钢包保护。
钢包保护是减少钢包铸余渣的重要措施。
首先，采取加厚活塞和容器等技术手段，提高钢包的耐腐蚀性。
其次，通过添加适量的保护剂，形成保护层，减少钢包内部和外部的冷却和侵蚀。
4. 加强钢包清理。
定期对钢包进行彻底清理，清除附着在钢包内壁的残留渣和铸余渣，是减少钢包铸余渣的有效方法。
清理时可以采用高压水枪和刮刀等工具，从而有效地清除钢包内的污垢。
5. 加强钢水处理。
在钢水处理过程中，加强过滤和渣化处理，可以有效减少钢水中的杂质和气体。
一方面，采用过滤装置和填料等方法过滤钢水，去除悬浮物和杂质；另一方面，通过加入渣化剂和杀菌剂等物质，促使钢水中的有害物质结晶沉淀，从而减少钢包铸余渣的产生。
6. 加强钢包维护。
钢包维护是减少钢包铸余渣的重要环节。
钢包使用一段时间后，应定期进行维护和修补，保证钢包的完整性和耐腐蚀性。
另外，定期对钢包进行烘烤和预处理，以去除表面的氧化物和污垢，减少钢包内的杂质和铸余渣的产生。
总之，减少钢包铸余渣的方法包括合理选择原料和炼钢工艺、优化炼钢工艺参数、加强钢包保护、加强钢包清理、加强钢水处理和加强钢包维护。
这些措施能够有效减少钢包铸余渣的产生，提高钢的质量和降低资源的浪费，对钢铁生产具有重要意义。
尾渣在转炉炼钢中的应用研究
收稿日期：2018 － 10 － 09
作者简介：张英嘉（ 1983 － ） ，男，工程师，2005 年毕业于武汉科技大 学材料与冶金学院冶金工程专业，现在酒钢集团宏兴钢铁股份有限 公司碳钢薄板厂从事钢铁冶炼工作，E － mail： zhangyingjia@ jiugang． com
71
总第 279 期
Zhang Yingjia，Li Jipeng，Wang Deyong
（ Carbon Steel Sheet Plant of Jiusteel Group Hong Xing Co． ，Ltd． ，Jiayuguan，Gansu，735100） Abstract： The converter tailings have the characteristics of high CaO，M gO and FeO content，low melting point and high porosity after treatment． The slagging mechanism of tailings w as analyzed and its application in 120 t converter steelmaking w as studied． In the experiment，tw o batches of tailings w ere added to the converter． The first batch of 500 kg tailings w as added through top silo before adding scrap． The second batch of 500 kg tailings w as added in the middle of smelting． The test results show that the charging scheme can meet the requirements of converter steelmaking，shorten the blow ing cycle by 11 seconds，better maintain the lining and prolong converter life． The addition of converter tailings can replace some slagging materials，reduce the consumption of iron and steel materials and increase the yield of metal iron． Key Words： converter tailings； blow ing cycle； lining maintenance； iron yield
钢包精炼渣系优化与应用（PDF）
钢包精炼渣系优化与应用王建国（湖南华菱湘潭钢铁集团有限公司, 湘潭 411101 ）摘要钢包精炼渣系的选择和合适的渣成分组成，对实现快速造渣，改善精炼效果，缩短精炼时间，提高综合脱硫效果和稳定钢中Als含量，降低精炼造渣成本，满足炉机匹配、生产节奏要求有着非常重要意义。
湘钢宽厚板厂根据品种钢开发、生产工艺要求，通过对不同钢包精炼渣系的选择并优化，有效地改善了LF精炼效果，提高了综合脱硫效果，稳定了含铝钢生产，降低了精炼造渣成本，取得了较好的经济效益。
关键词钢包精炼渣系优化应用Hot Metal Ladle Refining Slag SystemOptimization and ApplicationWang Jianguo(Hunan Valin Xiangsteel, Xiangtan, 411101)Abstract The hot metal ladle refining slag department's choice and the appropriate dregs ingredient composition, to realize the fast slag formation, the improvement fining effect, reduces the refining time, enhances synthesis desulphurization effect and in the stable steel the Als content, reduces the fining slag formation cost, satisfies the stove machine match, the production rhythm request to have the very important meaning.The Xianggang Generous Lumber yard basis variety steel development, the technique of production request, through and optimizes to the different hot metal ladle refining slag department's choice, improved the LF fining effect effectively, raised the comprehensive desulphurization efficiency, has stabilized including the aluminum steel production, reduced the fining slag formation cost, has obtained the good economic efficiency.Key words hot metal ladle fining, Slag system, optimization, application1 引言铝镇静钢—即终脱氧采用铝完全脱氧方式。
钢渣的应用与处理
钢渣的应用与处理钢渣就是炼钢过程排出的熔渣。
钢渣主要是金属炉料中各元素被氧化后生成的氧化物、被侵蚀的炉衬料和补炉材料、金属炉料带入的杂质和为调整钢渣性质而特意加入的造渣材料。
如：石灰石、白云石、铁矿石、硅石等。
世界各国的冶金工业，每生产1T粗钢都会排放约130KG的钢渣、40KG含铁粉渣及其它废料。
全世界每年排放钢渣量约1~1.5亿T。
我国国内积存钢渣已有1亿T 以上，且每年仍以数百万吨的排渣量递增，我国钢渣的利用率较低，约为10%。
若不处理和综合利用，钢渣会占用越来越多的土地、污染环境、造成资源的浪费，影响钢铁工业的可持续发展。
因此有必要对钢渣进行减量化、资源化和高价值综合利用研究。
钢渣废料的资源化利用已成为国内外的重要研究课题。
钢渣的处理方法由于炼钢设备、工艺布置、造渣制度、钢渣物化性能的多样性及利用上的多种途径，决定了钢渣处理工艺的多样化。
(1)弃渣法：钢渣放入渣罐后直接运至渣场抛弃，我国钢铁厂过去的排渣方法以此种工艺为多，国内外的渣山多是由此形成的。
此法工艺简单，但占用土地、污染环境、不利于钢渣加工及合理利用，有时还会因渣罐调配不及时而影响炼钢。
(2)闷渣法：在红热渣上均匀适量洒水，促使其粉化。
此法适用于高碱度钢渣，粉渣利用价值较低心。
(3)热泼法：在渣高温可碎时，以水喷渣而使渣破裂成块。
用此法处理钢渣时炉渣冷却速度比自然冷却快30～50倍。
该法的优点是处理速度快、金属回收率高、处理渣的能力大、便于机械化生产。
其缺点是产生蒸汽量大、使操作区雾气腾腾，冬天则更加严重。
(4)盘泼水冷法：将液渣倒在浅盘内，间断定量喷水促其急冷、碎裂、翻盘、用排渣车运至水池降温。
此法布局紧凑、机械化程度高、粉尘少，但工艺复杂、环节多、投资大。
(5)水淬法：高温液态钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎，同时进行了热交换，使熔渣在水幕中进行粒化。
水淬法的优点是排渣迅速、有利于发挥炼钢设备的潜力、减轻了工人清渣的繁重体力劳动、生产经营管理费用低，缺点是由于钢渣流动性较差，水淬时产生大量蒸汽，还有潜在的爆炸危险。
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总621期第10期2017年10月河南科技
HenanScienceandTechnology
回收冷态铸余渣在钢包精炼材料中的应用研究
毛朋
（攀枝花钢城集团有限公司，四川攀枝花617000）
摘要：炼钢铸余渣是一种钢渣和钢液的混合体，具有一定的回收利用价值。但若炼钢铸余渣得不到妥善处
置，积压堆放就会产生大量扬尘，从而导致环境污染。本文通过研究将低成本钢包精炼渣系列产品用于炼钢
冶炼，实现冶炼成本降低和资源综合利用的目标。
关键词：冷态铸余渣；钢包精炼材料；应用研究
中图分类号：TF341.9文献标识码：A文章编号：1003-5168（2017）10-0079-02
StudyonApplicationofRecyclingColdCastResidue
inLadleRefiningMaterial
MaoPeng
（PanzhihuaSteelCityGroupCo.,Ltd.，PanzhihuaSichuan617000）
Abstract:Steelmakingresidueisamixtureofsteelslagandmoltensteel,whichhasacertainvalueofre⁃
cycling.Butifthesteelmakingresiduecannotbeproperlydisposedof,thebacklogwillpileupalarge
numberofdust,whichleadstoenvironmentalpollution.Thispaperstudiedthelowcostladlerefiningslag
productsforsteelmakingsmelting,andreducedthecostofsmeltingandthecomprehensiveutilizationofre⁃
sources.
Keywords:coldcastslag；ladlerefiningmaterial；applicationresearch
炼钢铸余渣是指在连铸过程中，更换钢包、中间包时，钢包、中间包内留下的余钢余渣，是一种钢渣和钢液的混合体，具有一定的回收利用价值。国内大部分钢厂已经实现了在线循环回收，但还有一部分铸余渣需要通过冷态回收处理。如果炼钢铸余渣得不到妥善处置，积压堆放会产生大量扬尘，从而导致环境污染［1］。因此，合理利用回收的铸余渣具有十分重要的现实意义。1试验原理1.1铸余渣成分分析为解决渣场直接获得的铸余渣杂质含量高的问题，本工作提出了铸余渣的回收处理工艺优化方案，主要是挑选浅色大块铸余渣单独堆放，收集其自然风化后的细粉进行筛分处理。铸余渣经该回收处理工艺优化后，随机抽取10组试样进行化学成分分析，分析结果见表1。从表1数据可知，这10组铸余渣尾渣样品ω（FeO+MnO）平均值为1.90%（小于2.0%），ω（CaO）平均41.57%，碱度平均值为4.12，说明该铸余渣尾渣属于高碱度还原性炉渣，具有较好的还原性及精炼能力。
表1铸余渣尾渣主要化学成分分析
成分
CaOAl2O3SiO2MgOFeOTFeMnOPS含量/%Min～Max38.22～50.3120.46～26.478.24～11.417.41～13.440.84～1.961.12～3.560.77～1.360.01～0.050.08～0.20平均41.57
25.36
10.09
10.39
1.08
2.22
0.82
0.03
0.17
1.2产品指标理论设计
以炼钢生产的汽车用的超低碳钢为例，该钢种一般
要求成品碳含量≤0.006%，必须采用RH真空精炼装置进
行深脱碳，而预脱氧工艺需保证钢水中有一定的含氧量，
使钢包顶渣氧化性也相应增加［2］，影响后序钢水精炼效
收稿日期：2017-09-01
作者简介：毛朋（1985-），男，本科，工程师，研究方向：冶金辅料及耐火材料。
工业技术
第10期·80·
率及钢水中铝的收得率和稳定性，现有钢包高铝调渣剂
以预熔铝酸钙为载体，生产成本高且熔化均匀性较差。
为此，根据铸余渣成分及特点，本研究利用铸余渣开发一
种低成本钢包调渣剂产品。结合钢厂现有同类产品指
标，设计了钢包调渣剂产品的理论化学指标，见表2。
表2钢包调渣剂产品理论化学指标
成分
含量/%
CaO35±10SiO2≤10Al2O320±10MAl30±5H2O≤1.0S
≤0.2
1.3实验室指标优化
根据表2中对钢包调渣剂指标的理论设计，课题组
选取铸余渣、铝粒作为生产钢包调渣剂产品的原材料，通
过调整原材料配比，利用实验室手段对其脱硫效率、融化
温度、黏度进行测定，由此，课题组得出调渣剂产品实验
室优化指标范围，详见表3。
表3调渣剂产品实验室优化指标
成分
含量/%
CaO30±5SiO2≤10Al2O320±5MAl30±3H2O≤1.0S
≤0.2
1.4产品生产设计
炼钢所使用的钢水精炼调渣产品为25kg小袋装散料
产品，此类产品在使用过程中需要人工向钢包中投入，其
工人劳动强度大，且存在较大的安全风险，在使用过程中
极易造成扬尘，环保治理难度大。为此，新产品设计成冷
压球团型，通过实验室试验和工业生产试验对冷压球团
的物理指标和生产工艺进行设计，确定了球团物理指标
（见表4）。生产工艺流程如下：原材料入厂检验、自动称
量配料、送至搅拌机加水搅拌、送至压球机冷压成型、自
动布料平铺晾晒、收料检验入库。
表4冷压球团物理指标
指标范围形状椭球形粒度30～50mm成品抗压强度≥12MPa水分
≤1.0%
此类球团型产品可以采用高位料仓自动给料的方式
进行投料，不仅可以降低工人的劳动强度，而且能减少粉
尘污染，降低安全生产风险。
2工业试验
2.1试验方案
LF加热化渣、精炼完成后，按照工艺实际向钢包渣
面投入钢包调渣剂300～400kg，要求投料均匀，投料速
度不能过快。若钢包渣较干，有略微结壳现象出现，需进
行短暂吹氩操作。
2.2试验产品指标
工业试验用产品理化指标检测结果见表5。
表5工业试验用产品理化指标检测结果
理化指标
钢包调渣剂
CaO44.40SiO25.33Al2O318.24MAl32.85H2O0.91S
0.13
所生产的钢包调渣剂产品理化指标均在所设计的范
围之内，满足试验要求。
2.3试验数据分析及讨论
根据试验方法及要求对试验进行操作和取样，并对
其试验数据进行详细分析讨论，结果如下。
2.3.1渣料消耗情况。试验料加入量平均为350kg/
炉。从对比炉次的其他渣料添加情况看，试验炉次石灰
少加63kg/炉，萤石少加3.9kg/炉，铝矾土多加2.8kg/炉。
2.3.2成渣效果。从成渣过程看，随着精炼过程的
逐渐深入，钢渣越接近低熔点，其吸附夹杂能力越强。
与原用调渣剂相比，新工艺采用钢包调渣剂，其成渣
较快，铺展性能良好，加入到渣面后，迅速在渣面铺开。
而原工艺条件下，处理完后渣面迅速结壳，保温和吸附夹
杂等冶金功能较差。
2.3.3炉渣情况。从炉渣成分看，渣中氧化性（FeO+
MnO）明显较对比炉次低，加入钢包顶渣脱氧改质剂的
炉次比对比炉次平均低9.92%。渣中硫含量和硫分配比
也均高于对比炉次，加入钢包调渣剂的炉次比对比炉次
平均高2.37。炉渣碱度R曼内斯曼指数MI和对比炉次
相当。
2.3.4钢水成分情况。考察试验前后，在LF出站和
浇注期间钢包渣对钢水的持续保护能力，取样分析该过
程的成分变化情况，从C成分分析，试验炉次C成分更稳
定，从合金成分Si、Mn和Al看，试验炉次的烧损更小，从
杂质元素P和S看，在出站到浇注期间，试验炉次的夹杂
元素去除能力更强。这说明，经过钢包调渣剂改质后的
钢包渣对钢水的持续保护能力更强。
2.4结论
①从炉渣成分看，试验炉次渣中氧化性（FeO+MnO）
明显降低，加入钢包调渣剂（高铝调渣剂）的炉次平均比
对比炉次低9.92%。
②对成品和LF出站取样分析，试验炉次C成分更稳
定，合金成分Si、Mn和Al的烧损更小，在出站到浇注期
间，S的去除能力更强。
③从成本分析，因试验料采用较低廉的铸余渣作为
主要原料之一，其原料成本进一步降低，能在炼钢冶炼过
程中起到降低生产成本的作用。
参考文献：
［1］李希军，田月平.铸余渣的综合处理和利用技术［J］.工
程技术，2010（8）：453.
［2］李伟东，孙群，齐磊超低碳钢顶渣改质技术研究［C］//
第九届钢铁年会论文集.北京：冶金工业出版社，2013.
回收冷态铸余渣在钢包精炼材料中的应用研究