简述工序安排的4个原则

工序安排是指在生产过程中，根据不同工序的特点和要求，合理安排工序的顺序和时间，以确保生产的高效率和高质量。在进行工序安排时，需要考虑到以下四个原则。

一、相对稳定的工序优先安排

在进行工序安排时，首先要考虑到哪些工序是相对稳定的，也就是说它们的工作内容和时间不会受到太大的波动。这些稳定的工序可以优先安排，以确保整个生产过程的稳定性。

在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序的特点和要求，将相对稳定的工序优先安排。这样可以避免因为其他工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。

二、紧急工序优先安排

在进行工序安排时，还需要考虑到哪些工序是紧急的，也就是说它们的工作内容和时间对整个生产过程的影响较大，一旦延误可能会导致整个生产过程的延误。

在进行工序安排时，需要将紧急工序优先安排，以确保整个生产过程的顺利进行。这样可以避免因为紧急工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。

三、高耗时工序优先安排

在进行工序安排时，还需要考虑到哪些工序是耗时较长的，也就是说它们需要较多的时间来完成。这些耗时较长的工序可以优先安排，以确保整个生产过程的时间控制。

在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序的耗时情况，将耗时较长的工序优先安排。这样可以避免因为耗时较长的工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。

四、前置工序优先安排

在进行工序安排时，还需要考虑到哪些工序是前置的，也就是说它们需要在其他工序之前完成。这些前置工序可以优先安排，以确保整个生产过程的顺序进行。

在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序之间的前后关系，将前置工序优先安排。这样可以避免因为前置工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。

工序安排的四个原则是相对稳定的工序优先安排、紧急工序优先安排、高耗时工序优先安排和前置工序优先安排。在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序的特点和要求，合理安排工序的顺序和时间，以确保生产的高效率和高质量。同时，也需要注意避免工序的延误，保证整个生产过程的稳定性和顺利进行。通过遵循这四个原则，可以有效提升生产效率和产品质量，为企业的发展提供有力支撑。

加工工序划分的原则和方法

加工工序划分的原则和方法加工工序划分的原则和方法随着工业生产的发展,加工工序的划分变得越来越重要。加工工序划分的目的在于将一组复杂的加工过程划分为不同的步骤,以便在加工过程中更好地控制质量、提高效率和降低成本。本文将介绍加工工序划分的原则和方法。一、加工工序划分的原则 1. 确定加工对象的特点和精度要求在确定加工工序时,首先需要了解加工对象的特点和精度要求。不同的加工对象具有不同的特点和精度要求,因此在划分加工工序时需要根据具体情况进行选择。例如,对于高精度、高速度、复杂形状的加工对象,需要将其划分为复杂的加工工序,而对于简单的加工对象,可以采用简单的加工工序。 2. 考虑加工过程的复杂程度和设备能力在考虑加工过程的复杂程度和设备能力时,需要考虑加工过程的难度和设备的承受能力。例如,对于一些需要高速切削或磨削的加工过程,需要将其划分为独立的加工工序,以避免设备的损坏或过度消耗。 3. 考虑生产流程和生产效率在考虑生产流程和生产效率时,需要考虑加工过程的先后顺序和所需设备的数量和能力。例如,对于一台可以同时完成多个加工过程的机床,可以将一些复杂的加工工序分配给这台机床,以提高生产效率和降低生产成本。 4. 考虑工艺标准和质量控制在考虑工艺标准和质量控制时,需要考虑加工过程的规范和标准。例如,对于一组加工件,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序,以确保

加工件的质量符合要求。二、加工工序划分的方法 1. 基于模板的方法基于模板的方法是一种常用的加工工序划分方法。这种方法是将一组加工过程按照一定的规则划分成不同的步骤,并使用模板来表示这些步骤。例如,可以使用工艺流程图或加工流程图来划分加工工序。 2. 基于专家系统的方法基于专家系统的方法是一种利用计算机技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法将一组加工过程按照其特点和难度进行排序,并使用专家系统来识别和划分这些过程。 3. 基于机器学习的方法基于机器学习的方法是一种利用机器学习技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法通过训练神经网络模型来识别加工过程,并根据模型的预测结果来划分加工工序。综上所述,加工工序划分的原则和方法各有特点,需要根据具体情况进行选择。同时,为了保证加工过程的质量和效率,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序。

简述工序安排的4个原则

简述工序安排的4个原则工序安排是指在生产过程中，根据不同工序的特点和要求，合理安排工序的顺序和时间，以确保生产的高效率和高质量。在进行工序安排时，需要考虑到以下四个原则。一、相对稳定的工序优先安排在进行工序安排时，首先要考虑到哪些工序是相对稳定的，也就是说它们的工作内容和时间不会受到太大的波动。这些稳定的工序可以优先安排，以确保整个生产过程的稳定性。在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序的特点和要求，将相对稳定的工序优先安排。这样可以避免因为其他工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。二、紧急工序优先安排在进行工序安排时，还需要考虑到哪些工序是紧急的，也就是说它们的工作内容和时间对整个生产过程的影响较大，一旦延误可能会导致整个生产过程的延误。在进行工序安排时，需要将紧急工序优先安排，以确保整个生产过程的顺利进行。这样可以避免因为紧急工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。三、高耗时工序优先安排

在进行工序安排时，还需要考虑到哪些工序是耗时较长的，也就是说它们需要较多的时间来完成。这些耗时较长的工序可以优先安排，以确保整个生产过程的时间控制。在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序的耗时情况，将耗时较长的工序优先安排。这样可以避免因为耗时较长的工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。四、前置工序优先安排在进行工序安排时，还需要考虑到哪些工序是前置的，也就是说它们需要在其他工序之前完成。这些前置工序可以优先安排，以确保整个生产过程的顺序进行。在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序之间的前后关系，将前置工序优先安排。这样可以避免因为前置工序的延误而导致整个生产过程的延误，从而保证生产的高效率和高质量。工序安排的四个原则是相对稳定的工序优先安排、紧急工序优先安排、高耗时工序优先安排和前置工序优先安排。在进行工序安排时，需要充分考虑到各个工序的特点和要求，合理安排工序的顺序和时间，以确保生产的高效率和高质量。同时，也需要注意避免工序的延误，保证整个生产过程的稳定性和顺利进行。通过遵循这四个原则，可以有效提升生产效率和产品质量，为企业的发展提供有力支撑。

车床加工顺序安排原则

车床加工顺序安排原则车床加工顺序安排原则是指在进行车床加工过程中，根据工序的特点和要求，合理安排加工顺序的一些基本原则。这些原则旨在提高加工效率、保证加工质量、降低成本和避免加工事故等。以下是一些常见的车床加工顺序安排原则： 1.先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。粗加工可以快速去除多余材料，为后续的精加工提供良好的工件准备。这样做可以减少加工时间和加工难度，提高生产效率。 2.先内后外原则：当一个工件需要进行内外圆的加工时，通常先进行内圆的加工，再进行外圆的加工。内圆加工相对于外圆加工来说更为困难，因此先进行内圆的加工可以减小外圆加工时机床的振动和不稳定因素，提高加工质量。 3.先小后大原则：在进行多个直径的加工时，一般采用先加工小直径，再加工大直径的顺序。这样可以避免机床的撞刀现象，提高加工的精度和稳定性。 4.先浅后深原则：在进行多个深度的加工时，一般先进行浅度的加工，再进行深度的加工。这样可以减少加工难度和机床的振动，提高加工的稳定性。 5.先外轮廓后内轮廓原则：在进行复杂形状工件的加工时，一般先加工外轮廓，再加工内轮廓。这样可以避免因加工外轮廓时的振动和变形带来的影响，保证内轮廓的加工精度。

6.先主轴孔后主轴面原则：在进行主轴孔和主轴面加工时，一般先进行主轴孔的加工，再进行主轴面的加工。这样可以保证主轴孔的位置精确，从而保证主轴面的加工质量。 7.先刚性要求高的工序后材料易变形的工序原则：在进行工序安排时，优先考虑刚性要求高或材料易变形的工序。这样可以减少由于刚性不足或材料变形而导致的工件不合格率。总之，车床加工顺序安排原则是根据具体的工件特点和要求，结合机床和刀具的能力和性能，合理安排加工顺序的一些基本规则。通过遵循这些原则，可以提高加工效率、保证加工质量，降低成本和避免加工事故。

加工顺序的安排原则

加工顺序的安排原则 1.工序统一原则根据产品的不同特性和工艺要求，将相同性质或相近工艺的工序集中在一起进行加工，以避免频繁地更换设备和设置工艺参数，提高生产效率和品质稳定性。例如，在电子产品的生产中，可以先进行焊接工序，再进行装配和测试工序。 2.工序衔接原则工序衔接原则是指在不影响产品质量和加工效率的前提下，将前道工序的产品直接作为后道工序的原料，在生产过程中减少中间环节，缩短生产周期。例如，在钣金加工中，可以将后道工序的产品直接通过模具进行冲压，避免了额外的切割和修整过程。 3.前后工序的协调性原则前后工序的协调性原则是指在加工顺序的安排中，要考虑前道工序与后道工序之间的相互依赖关系，确保产品能够顺利进行下一步的加工。例如，在机械零部件加工中，如果需要进行切削工序和磨削工序，应该先进行切削工序，再进行磨削工序，以保证磨削过程中的尺寸精度和表面质量。 4.用料少原则用料少原则是指在加工过程中尽量减少材料的浪费。在安排加工顺序时，可以将前道工序产生的废料或余料用于后道工序的加工，减少参数和能源的消耗，提高资源利用效率。例如，在纺织品加工中，可以将剪裁过程产生的余料用于后道的拼接和缝制工序。 5.设备利用率高原则

设备利用率高原则是指在安排加工顺序时，优先考虑利用设备的最大加工能力，避免设备的闲置和浪费。例如，在汽车生产中，可以采用流水线生产模式，将不同的工序分配到不同的生产线上，使设备能够全天候地运转，提高设备利用率和生产效率。综上所述，加工顺序的安排原则是多方面考虑产品特点、工艺要求、设备利用率和资源利用效率等因素，以提高生产效率和质量稳定性。企业在制定加工顺序时，应根据具体情况选择适合的原则，并不断优化和改进加工流程，以提高企业的竞争力和市场占有率。

机械加工工序顺序的安排原则

机械加工工序顺序的安排原则 1.先粗加工后精加工原则：在机械加工过程中，通常将零件形状和尺寸的粗加工与表面质量和尺寸的精加工分开进行。先进行粗加工，可以快速将材料切削掉，然后再进行精加工，可以确保零件表面光洁度和尺寸精度。 2.先外形再内部原则：在进行机械加工时，通常先进行外形加工，再进行内孔、内腔等内部加工。这样可以避免外形因内孔、内腔等内部加工而发生变形，保证加工精度，提高产品质量。 3.先主要面后次要面原则：在进行机械加工时，通常先加工主要的工作面，再加工次要的工作面。主要工作面的加工质量直接影响产品的功能和外观，因此应首先加工，从而确定产品的基准面。 4.先大件再小件原则：在进行机械加工时，通常先加工大件，再加工小件。这样可以降低加工途中零件的变形，提高产品质量。同时，机械加工大件的材料消耗量较大，而小件的材料消耗量较小，因此应优先考虑加工大件。 5.先硬加工后软加工原则：硬加工和软加工是机械加工中常用的两种加工方式。硬加工通常用于去除材料，如切削、镗削等；而软加工通常用于提高产品表面质量，如研磨、抛光等。因此，应先进行硬加工，再进行软加工，从而提高产品的表面质量和精度。 6.先单件再批量原则：在进行机械加工时，通常先进行单件加工，然后进行批量加工。单件加工可以用于试验和调整工艺；而批量加工可以提高生产效率和降低成本。因此，应先进行单件加工，确定合适的工艺参数和加工工具，然后进行批量加工。

7.先简单后复杂原则：在进行机械加工时，通常先加工简单的零件，再加工复杂的零件。这样可以逐步掌握加工技术，提高生产效率和加工质量。总之，机械加工工序顺序的安排原则是一个相对固定但也随具体情况而变化的问题，需要根据具体的产品和加工工艺来进行分析和确定。合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，并确保产品质量和交货期。

机械加工工序顺序的安排原则

机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。 2、半精加工阶段本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。 3、精加工阶段本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。此阶段切去的余量很少。 4、光整加工阶段本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在μm以下的表面。热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它

简述工序安排的4个原则

简述工序安排的4个原则以简述工序安排的4个原则为标题，写一篇文章工序安排是指在项目或生产过程中，根据任务的性质和要求，合理地组织和安排各项工作的顺序和时间，以达到高效、优质地完成任务的目的。在工序安排中，有四个重要的原则需要遵循，分别是合理性原则、先进性原则、可行性原则和灵活性原则。本文将对这四个原则进行简述。合理性原则是指在工序安排中，要根据任务的性质和要求，合理地确定工作的顺序和时间。合理性原则的核心思想是按照工作的逻辑、工作的依赖关系和工作的优先级来确定工作的先后顺序。例如，在建筑施工项目中，地基施工工序必须在主体结构施工工序之前完成，否则会影响整个项目的进度和质量。先进性原则是指在工序安排中，要运用先进的工艺、技术和管理手段，提高工作效率和质量。先进性原则的核心思想是根据最新的科学研究成果和技术发展趋势，不断改进工序安排，以提高生产效率和降低成本。例如，在汽车生产线上，采用先进的自动化设备和智能化管理系统，可以大大提高生产效率和产品质量。可行性原则是指在工序安排中，要考虑到资源的可行性和工作的可操作性。可行性原则的核心思想是根据项目或生产线的资源情况和工人的技能水平，合理地安排工作的时间和工作量。例如，在电子

产品组装车间中，根据每个工人的操作能力和工作经验，合理地安排工作任务和工作时间，以确保产品的质量和交货期的准时。灵活性原则是指在工序安排中，要具备一定的灵活性和适应性，以应对突发情况和变化。灵活性原则的核心思想是在制定工序安排的同时，预留一定的缓冲时间和资源，以应对可能出现的延误、故障或变更。例如，在项目管理中，经常会出现需求变更或资源调整的情况，因此在工序安排中应留有一定的弹性，以应对这些变化并保证项目的顺利进行。工序安排的四个原则是合理性原则、先进性原则、可行性原则和灵活性原则。合理性原则要求按照工作的逻辑和优先级确定工作的先后顺序；先进性原则要求运用先进的工艺和技术提高工作效率和质量；可行性原则要求考虑资源的可行性和工作的可操作性；灵活性原则要求具备一定的灵活性和适应性，以应对突发情况和变化。只有遵循这四个原则，才能合理地组织和安排工作，提高工作效率和质量。

简述切削加工顺序安排应遵循的原则

简述切削加工顺序安排应遵循的原则切削加工顺序安排是在进行机械加工时一项非常重要的工作。合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，同时还能保证加工质量和工件的使用寿命。下面将简述切削加工顺序安排应遵循的原则。第一原则是从加工难度较大的工序开始。在加工过程中，有些工序难度相对较大，可能需要更高的精度和更复杂的操作技术。为了避免质量问题和浪费时间，应该将这些难度较大的工序放在前面进行，确保员工在加工过程中的经验积累和技术逐渐提高。第二原则是遵循从粗加工到精加工的顺序。一般来说，切削加工可以分为粗加工和精加工两个阶段。粗加工主要是将工件表面的大量余料去除，以便于后续的精加工；而精加工则是对工件进行细致的加工，以达到设计要求的尺寸和表面质量。按照这个顺序进行加工，可以提高加工效率，并减少刀具的磨损。第三原则是将相似工序进行合并。在进行切削加工时，有时候会出现相邻工序的加工难度和操作手法相似的情况。为了节约时间和提高产能，可以将这些相似的工序合并在一起进行，减少操作时间和切削时间的转换，从而提高加工效率。第四原则是将切割和钻孔等工序分开进行。在切削加工中，有些工序是需要使用切削工具进行切割，而有些则需要使用钻头进行钻孔。由于钻孔时刀具和工件的接触方式不同于切削，它可能会对刀具造成

损坏。为了避免这种损坏，应该将切割和钻孔等工序分开进行，确保刀具的使用寿命和工件的加工质量。第五原则是尽量减少切削次数。切削过程中，每一次切削都会对刀具和工件产生一定的磨损，同时也会浪费时间。因此，在进行切削加工时，应该尽量减少切削次数，一次性完成所需加工操作，以提高加工效率和降低生产成本。综上所述，切削加工顺序安排应遵循从加工难度较大、粗加工到精加工、合并相似工序、分开切割和钻孔等工序、尽量减少切削次数等原则。合理的顺序安排不仅可以保证加工质量和工件的使用寿命，还能提高加工效率和降低生产成本，为企业的发展带来更多的利益。因此，在进行切削加工时，我们应该充分考虑这些原则，结合实际情况制定合理的加工方案。

机加工工步顺序的确定原则

机加工工步顺序的确定原则制订零件车削加工顺序一般遵循下列原则: 一、先粗后精按照粗车—半精车—精车的顺序,遂步提高加工精度 1、粗车去除大余量,以提高金属切除率,满足精车余量均匀性要求; 2、如粗车后余量均匀性不能满足精车要求,应安排半精车; 3、精车时,应在一次走刀中安图样尺寸切出零件轮廓,以保证加工精度. 二、先远后近指加工部位相对对刀点的距离远近。 1、离对刀点远的部位后加工,有利于缩短刀具移动距离,减小空行程时间。 2、先远后近,有利于保持毛坯或半成品的刚性,改善切削条件。三、内外交叉对既有内表面(内型、腔),又有外表面需加工的零件,安排加工顺序时,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。 1、先内后外有利于保持工件的刚性; 2、先内后外、先粗后精,可使工件在粗加工中产生的变形在精加工中充分消除。注意:

1、切不可在粗精加工完内(外)表面后,再加工剩余的表面(外/内表面); 2、对薄壁件,粗精加工应分工序进行,以使工件在粗加工后有足够时间进行变形,消除应力集中,有利于精加工保证加工精度。机加工工步的划分原则和加工顺序一、工步的划分原则工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往采用不同刀具和切削用量,对不同表面进行加工。为了便于分析和描述复杂的工序,在工序内又细分为工步。以加工中心为例说明工步划分的原则。 1、同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成,整个加工表面按先粗后精分开进行。 2、对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔,以提高孔的加工精度。因铣削时切削力较大,工件易发生变形,先铣面后镗孔,使其有一段时间恢复,可减少由变形而引起的对孔精度的影响。 3、某些机床的工作台回转时间比换刀时间短,可采用按刀具划分工步,以减少换刀次数,提高加工效率。总之,工序与工步的划分要根据零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。二、加工顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状态,定位安装与夹紧的要求来考虑,重点是不能破坏工件的刚性。顺序安排的原则如下:

生产计划排程四个原则

生产计划排程四个原则车间的作业计划（排程），一般情况下，按照以下原则执行即可：1、紧急优先到了车间作业环节，千万别出什么馊主意，遵循一个原则：紧急优先就好。紧急优先，至少两个纬度：首先是单据优先级。发货单、销售订单、补库订单、预测订单。即，把物料和产能分配给紧急的需求。其次，是日期的优先级。在单据优先的原则下，再考虑日期的紧迫度。需求日靠近当前日的需求优先。需要知道的是，库存的多少也可以用日期来表达。MRP时，补库订单的需求日=T+1。紧急优先，至少符合99.99%的场景。千万别多想，去找定拍工序之类的无用功，去做均衡化之类的高大上的东西。关键是，定拍，均衡化你也不会啊。千万，千万，紧急优先足够了。 2、齐套上线

物料齐套是硬约束而不是产能的软约束。产能不足时，可以通过委外，加班，增加设备等方式增加。而物料不齐就是不齐，没有就是没有。所以，要想方设法改善物料的可得性：采购件的采购前置期、采购经济批量、送货的频率；自制件减少换型时间从而降低经济批量，控制车间的投料量，缩短制造前置期；甚至实现小批量转运，并行生产缩短前置期等等。 3、有限产能要清晰知晓的，设备的产能是有上线的，上线的，上线的。设备、班组、车间、工厂均遵循里特定律（WIP=TH×CT）。所以排程时，针对不同的设备负荷情况，可以用无限产能、日产量（工作中心为排程对象）、节拍和换型（单机台）的颗粒度。可以根据工作中心负荷的强度，低的用无限产能、中的用日产量（工作中心）粗排程、高的节拍和换型的详细排程。可以用软件（最好），没有软件，人工Excel做简化排程也可以。可以是工厂级，也可以单车间排程，就是要做简化。 4、连续生产在实际的生产中，车间不可避免合单。只不过，合单值钱要遵循三个原则：第一，不能影响紧急订单的交期。即，在满足交期的状况下合单。第二，合单量不能太大。否则，会严重占用物料和

生产计划方案排定的4个原则.docx

生产计划排定的4个原则（精选多篇）生产计划原则1 一、职责： 1、依据销售计划制订生产计划 2、依据生产计划指定物料需求计划 3、结合生产计划和物料需求计划计算当期最大生产能力 4、下达生产定单 5、监控生产定单完成进度。二、生管工作流程：季计划：业务提供长期Forecast约（6个月），其准确度为50%,入排程展开各制令上线口期，物料需求计算3个月以上交期长之物料，虽说业务提供之Forecast不准，但仍比由釆购预估来得准，季计划排定后可提供：产能长期预估，未來瓶颈之设备及需求，业务接单之饱和度。月计划：确认订单或计划性订单，其准确度为80%,入排程后截取一个月内，计算所需之中交期材料。月计划可提供：业务之当月出货计划，生产部门加班计划，委外加工商之产能计划。周计划：己确认订单，其准确度为90-100%,可截取一周内之制令并计算所需之短交期材料，因已有先前之长中期物料计划，在周计划时之缺料状况可大幅降低。周计划可提供：生产线该周生产计划，釆购跟催计划，模具生产设备维护计划，仓库供料计划。插单/模拟：“插单”功能所需提供之信息。

1、是否能符合此订单客户要求之交货日，若不能则是何时? 2、显示此插单将影响原先已计划生产之订单及差异，以供业务主管决定是否插单，而非生管决定。 3、插单可能为未确定订单，插单计划打印后需能还原至原生产计划。三、工作内容 1.制定年、季、月的销货计划。做好生产部门间的沟通与协调。 2.制定生产计划，根据产能及订单排出合理的生产计划，要有准备措施。 3.控制生产进度，掌握生产进程，做好物料进度的督促，调整各生产车间进度。 4.督促物料进度，当生产进度落后时，要与有关部门商量，协商解决办法。 5.分析产能负荷，订单超过产能时提前计划。 6.数据统计。产能，销货计划，物料进度，出货等。 7.生产协调，去相关生产部门的组织，协调处理异常问题. 目标：按期完成生产任务。四、工作特点 1.提前计划性:尽管有些事事先并不明确，但我们也应有个计划, 在执行过程中有可能会改变。作为生管部，要有好习惯，做事要有计划性，做事要雷历风行。 2.准确及时性:您的计划及有关资料要准确及时地发放放到有关部门和有关责任人。