第五章IE手法试题
图解丰田生产方式第五章IE手法试题
一、单选题(每题2分,共40分)
1. 在作业方法的研究中，首先必须进行的是 ( C )
A. 动作分析
B. 确定标准时间C、工序分析 D、寻找浪费
2. 3Mu中的Mura是指( C )
A．超负荷的人员和设备B．浪费C．不均衡
D．以上都不是
3. 以下属于加工或作业改善关键点的是( C )
A．改善储存方法B．减少储存空间
C．增加加工比例D．以上都不是
4. 以下不属于检查改善关键点的是( D )
A．研究是否是表面作业B．简化检查方法
C．明确检查目的 D．减少半成品
5. ( D ) 容易使第1类作业变慢
A．保持B．放手C．使用D．改变方向6.要素动作分为（ B）类
A．2类B．3类C．4类D．5类
7. （B ）是并非作业人员的责任而引起的作业中断
A．可以避免的延误B．不可避免的延误
C．均衡失调 D．疲劳恢复的休息
8.以下不属于减少动作数量中动作方法原则的是（D ）A．消除不必要的动作 B．减少必要动作的数量C．组合两个以上的动作 D．两手的动作开始、结束同时
9.以下不属于减少动作数量中胎具、机械原则的是（D）A．把两个以上的工具组合成一个 B．尽可能地一次就能进行机械的操作
C．利用和创造便于取放材料和零件的容器和工具 D．设计成能够同时使用两手的配置
10.（D ）的着眼点就是要排除待排除的动作
A．缩短动作距离 B．尽量使动作轻松舒适C．同时使用身体各个部位 D．减少动作数量
11.以下不属于缩短动作时间考虑的内容是（D ）
A．排除步行 B．手腕的移动在正常德作业范围
C．排除身体的弯曲和站立 D．动作轻松舒适
12. 以下不属于尽量使动作轻松舒适中胎具、机械原则的是
（D）
A．工具要轻 B．工具要容易抓取
C．胎具最好不需要调整 D．以上均正确
13. 以下不属于缩短动作距离中动作方法原则的是（C）A．使用最合适的身体部位动作 B．在短距离范围内作业C．合理利用重力 D．不要超过最大作业范围
14.空余时间包括（ D）
A．作业空余时间 B．疲劳空余时间
C．职场空余时间 D．以上均是
15.以下关于工作抽样的说法正确的是（D）
A．一次可以观察多个对象物 B．可以清楚作业量的合理范围
C．有利于间接作业的标准化 D．以上均是
16.以下属于作业时间长的工序改善方案的是（A ）
A．把可以分担的作业分割 B．从其他工序移来一部份作业C．增加每个人的作业量 D．消除此道工序
17.以下属于作业时间短的工序改善方案的是（D）
A．增加作业人员 B．改善作业
C．配置技术熟练工 D．以上均不是18.以下关于分析生产线平衡的用途错误的是（D）
A．减少各道工序间的半成品的场合 B．缩短1个产品的生产时间的场合
C．发现表面作业的场合 D．找出作业时间最短的工序
19.观测时间为3天，需要进行90次测量，那么1天的观测次数为（D）
A．30 B．31 C．29 D．32
20.工作抽样中观测项目包括（D）
A．等待、准备 B．包装、清扫 C．休息、说话 D．以上均是
二、多选题(每题2分,共20分)
1、工序分析可以分为（ABCD）
A、加工
B、搬运
C、检查
D、停滞
2、以下属于搬运或移动改善的关键点是（ABC）
A、减少搬运工序
B、改善作业布局
C、减少搬运工时数
D、减少半成品
3、以下属于第1类要素动作的是（BCD）
A、思考
B、搬运
C、抓取
D、组装
E、保持
4、以下属于动作经济原则包含的基本原则的是（ABCD）
A、减少动作数量
B、同时使用身体的各个部位
C、缩短动作距离
D、尽量使动作轻松舒适
5、以下关于标准时间说法正确的是（ABD）
A、如果有标准时间，就能轻松地制订出计划；
B、要想完全设定标准时间，需要很多的工时数；
C、所有的作业都必须设定相同水平的标准时间；
D、精确度高的工序设定标准时间需要相当高的技术。
6、以下属于加工或作业改善的关键点是（ABC）
A、简化加工方法
B、减少加工数量
C、缩短加工时间
D、减少搬运次数
7、以下要素动作通常通过改善布局设置就能取得成效（BCD）
A、思考
B、寻找
C、选择
D、均衡失调
8、以下工序分析属于以物为对象的是( ABC )
A．零件工序分析B．组装工序分析
C．事务工序分析D．联合作业分析
9.要素动作中（A B）有待排除
A．第2类B．第3类 C．第4类D．第1类
10.减少动作数量的基本原则：不要进行不必要的（ A B C D）A．寻找B．搬运C．选择D．准备
三、填空题(每题2分,共20分)
1、IE的起源是泰勒的时间研究和吉尔布雷斯夫妇的动作研究。
2、用测定仪器等与基准进行比较，大致可分为数量的检查和质量的检查。
3、作业测定大致可分为连续时间分析法和W●S法（工作抽样法）。
4、停滞是指原材料和零部件没有经过加工、搬运和检查就被一直放置的状态。
5、工序分析的对象大致分为人、物和机械。
6、动作分析就是系统的研究有无不合理、有无浪费、有无不均衡的作业方法和步骤，使不习惯作业方式的人也能够有效地作业。
7、IE是仔细看问题的技术和仔细看问题的方法。
8、动作经济原则是方法研究主要的着眼点。
9、分析作业时最小的单位是要素动作。
10、动作经济原则是尽量使人以最小限度的疲劳创造最高的效率，从而实现最有效的作业动作的方法。
四、简答题(共20分)
1、简要回答标准时间的定义。(8分)
答：关于标准时间，可以作如下定义：
拥有作业必需的熟练技能的作业人员；
在所规定的作业条件下；
以合理的作业方法和作业速度；
创造出顾客所要求的产品质量；
完成规定数量作业需要的时间。
2、IE由哪两方面构成，包括哪些内容。(4分)
1）方法研究：调查并分析工序和作业方法、步骤，并对其进行改善；
2）作业测定：测定作业必须的时间，排除无效时间，设定标准时间。
3、简要解释加工、搬运、检查、停滞的含义。(8分)
答：加工：指组装或分解数种零件以及使原材料变形、变质的程序。
搬运：指使物体移动，大致可分为机械搬运和人工搬运；
检查：用测定仪器等与基准进行比较，大致可分为数量的检查和质量的检查。
停滞：是指原材料和零部件没有经过加工、搬运和检查就被一直放置的状态。
IE七大手法总结
IE七大手法总结 ------复旦大学研究所 欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑加油。一、IE七大手法来由 在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE七大手法介绍培训讲学
IE专业知识培训教材 IE精神:永远有更好的方法 IE目标:提升效率 IE四宝:简化;分割;组合;剔除. IE七大手法: 1.工程分析 工程分析是将生产工程和作业方法进行调查分析,来掌握问题点的手法,是从原材料至完成品为止,顺沿工程的流动把各工程用记号(图一)表示之,作成作业流程图(图二).再集全工程的总括表,经分析结果予以定量化(数据化),就可以找出问题点. 工程分析的记号分为如下三大类: (1)稼动. (2),现状的方式是可避免,改善可以免除的作业. (3)非稼动, 不产生附加价值的作业. 改善步骤,首先把非稼动率除去,其次是如何避免准稼动的系统改善,至于稼动率须要下工夫,利用种种努力使工时数减少,这样才能提高效果. 工程记号(图一)
工程分析(图二) 机种: 2.稼动分析 Working Sampling是人和机械的稼动状态,以瞬间观测(瞬时看到状况来观测,得到结果加以分类,记录)周而复始的采取抽样方式.列入对象的发生率作为实用上可以满足信赖度和精度,以统计来推定之方法.
3.生产线平衡分析 依照流动生产的工程顺序,从生产目标算出周期时间,将作业分割或结合,使各
工站(工程)的负荷均匀,提高生产效率的技术,叫做生产线平衡(Line Balancing) 1.生产线作业编成三种状况 1 2 1 2 1 1 公式: 生产线编成损失率=(1-作业编成率)×100% 2.生产线平衡的推行步骤 (1)将工程分为单位作业测定 (2)工程分析表(pitch diagram)的作成 (3)计算balance效率和balance loss (4)实施line balancing,则时间长的工程分配到时间短的工程 (5)改善后的作成(pitch diagram) (6)改善后balance效果和balance loss计算 (7)结果比较 3. pitch diagram(从减少式时数改变为减少工程数的范例) 将可分解的动作分至其它工位,使各工位时间平均. 4.时间分析 时间研究(time study)就是作业内容的时间经过,利用任何的测时机或记录设备抽观测的方法,时间研究是泰勒创始的,制度为了将一天的公平工作量也就是作业任务设定最合理最好的标准时间的手法. 1.观测器材 马表,摄影机 2.时间研究的实施步骤 (1)明确目的 有改善现行的工作方法,设定标准时间,检讨现行标准时间的妥当性等 (2)选定观测对象的作业 通常选定反复性较高的作业,优其就重视在制造成本中比重较大的作业 (3)选定观测对象的作业员 通常依时间研究的目的不同,对选定对象作业员也有差异,如以改善工作 为目的时,应以熟练工为之,如以设定标准工时为目的时,则以普通或稍 高技术水准的作业员为之. (4)获得有关人员(现场负责人,作业员)的理解与协助
IE七大手法培训报告
CCTV转产部 IE七大手法培训总结 我于2009年6月5日参加企业IE改善七大手法高级研修班培训，为期一天的课程，虽然只有短短一天的时间，但是使我对IE的认识有了很大的提升。以前只是对IE的概念和内容有一些初步的了接，具体到实际生产中的应用还不是很清楚，通过老师讲解以及让我们互动训练，IE的应用在我们的生产和生活中无处不在，只要我们用心观察，合理的应用，就会使我们在生产中合理的利用人力、物力、材料，以最经济最有效的方法为公司获得最大的效益。 在这此培训培训课程中，老师主要讲到了IE的精神和IE七大手法的现场应用。 什么是IE的精神？那就是改善、改善、改善，为什么是三个改善？而不是一个或两个，说明了改善在生产中的重要性，这三个改善主要是阐明三点：其一，改善永无止境；其二，改善需要系统推进；其三，改善需要运用工具。这就要求我们做到三点：第一点，必须抱着永不满足的态度来做工作，坚持不懈地寻找对生产有利的方法；第二点，需要我们积极地将这种好的方法推广到生产，将知识转化为生产力；第三点，要有与时俱进的思想，将先进的工具应用到生产中。 IE的七大手法包括：人机法、动改法、防错法、五五法、双手法、流程法、抽查法。对这其大手法就我理解的最简洁的描述就是： 1、人机法主要研究人、机器、操作对象三者之间的关系； 2、动改法主要研究的是人； 3.、防错法主要研究操作对象； 4、五五法主要是研究出现了问题我们如何找到问题的根源； 5、双手法主要研究的是人手； 6、流程法主要研究生产的整个流程； 7、抽查法主要是一种找到问题真相的方法； 在我们现有的生产过程中其实在使用其中的一些方法，但是我们不知道实这就是IE的应用，也可能有的人知道生产中某一过程出现问题，不知道用哪种方式来分析问题、解决问题，这就要求我们把IE的思想普及到基层，要有IE的意识，把这种工具交到让他们手上，其实就是让他们养成一种职业素质。虽然这些基层的员工很多人有很高的文化素质，但是这并不等于有很高的职业素质。
IE七大手法八大浪费培训课件
IE七大手法八大浪费 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查 work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 IE的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场
地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。 表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费