生产管理--剥料板加工工艺 精品
DTY生产管理--ppt课件精选全文完整版
18.丝条是否有经过油轮及油轮导丝器/油轮有无 缠丝
19.上机的DTY纸管有无振动及异响
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➢生产过程中的巡检
丝路检查的主要内容（4）
20.丝条是否经过往复中心导丝器 21.丝条是否经过各道罗拉微动导丝器 22.丝锭是否成形不良 23.所有设备元件是否完好 24.假捻区各导丝器是否有异常白粉/毛絮
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➢生产过程中的巡检
网络不良、无网络的巡检方法
目测：
丝条是否正常经过喷嘴。
喷嘴是否关好。
丝条经过喷嘴是否顺畅。
喷嘴上下是否飘丝。
丝条在喷嘴上下被气吹动的振动频率是否一致
手感：
用手指去感觉喷嘴下的风力是否一致。
喷嘴是否关到位，是否左右摇摆
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➢生产过程中的巡检
丝道纠正
丝道纠正原则：
先落筒，后纠正，再卷绕 异常丝锭做记号后上交班组长处理
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➢生产过程中的巡检
丝道纠正
丝道错误处理方法
序 号
检查项目
1 原丝架是否对中/复位/混批
处理方法 自行矫正不降等
2 原丝架POY上料混批
挑出下架换正常料
3 丝条是否有经过切丝器及切丝器是否打开
自行矫正
处理方法
矫正后落丝降B级 矫正后落丝降B级 矫正后落丝降B级 矫正后落丝降B级 矫正后落丝降B级 矫正后落丝降单A级
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➢生产过程中的巡检
丝道纠正
丝道错误处理方法
序 号
检查项目
20 丝条是否经过往复中心导丝器
21 丝条是否经过各道罗拉微动导丝器
22 丝锭是否成形不良
模板加工工艺
模板、模座加工工艺一、主板的加工工艺：针对夹板、脱料、下模板三块主板加工工艺具体如下：1、备料前保证材料有0.4—0.5cm的余量，CNC备料时用扫表扫平基准边，以四边分中定位、钻孔、铣屑，并注意加工深度要加上材料预留量的一半，然后倒角、攻牙（模板正侧面需刻上模号）。
2、针对客户要求的硬度及热处理方式进行热处理加工。
一般用真空，深冷和超冷。
3、热处理回来后，平面大水磨对模板进行粗磨（厚度分中研磨、以保证铣位的深度准确），并预留0.1mm。
4、线割扫平基准边、扫平面，以螺丝孔坐标定位粗割，单边预留0.06mm余量，开粗后在室温下放置8—12h，以释放内应力，减小变形。
5、平面大水磨将模板精磨到正寸，脱料板需磨压料槽。
（并保证其光洁度）6、线割再扫平基准边、基准面，抓粗割的固定销或导柱套孔定位，精修模板。
7、精修过程中注意控制间隙和实配手感。
二、模座加工工艺1、CNC备料以四面分中定位、钻孔、铣屑加工，一般为45#钢或铝合金。
2、倒角、攻牙，再加工侧面螺丝孔。
3、平面大水磨将模座两面磨平见光（如铝合金材质则需做阳极处理）。
4、慢割将下模座的导柱孔及销钉孔线割到实物紧配。
5、快割以销钉孔定位将上模座的外导套孔割到数，一般单边+0.15/s （灌胶）及下模座的落料孔。
6、平面大水磨将模板两面精磨见光，保证平面光洁度。
7、与模板组立后灌胶。
加工精度及内应力方面的控制1、材料备料留余量在0.5—0.6cm，以确保在热处理后，研磨掉变形量后模板尺寸仍有余量，以保证尺寸公差要求。
2、CNC备料要确保两最远螺丝孔间隙误差在0.2mm之内。
3、线割和平面研磨均为两次架模加工，即先粗磨留余量0.1mm，送由线割开粗，再由大水磨换精磨砂轮将模板精磨到数。
再由线割精修，且精修时三块主板需安排在同一台机同一垂直度，保证模具组立的畅顺。
4、外发热处理加工中要求采用多次回火，且在我司粗割后要在室温中放置8—12h，以让模板释放内应力，再精磨、再精修，以减小以后使用过程中的变形量。
板带材生产工艺及设备 pdf
板带材生产工艺及设备 pdf板带材生产工艺及设备是指制造金属板材和带材的工艺流程和所需设备的总称。
其生产工艺主要包括原材料准备、热轧、酸洗、轧制、裁切、检验等环节，整个生产过程必须进行严格的质量控制，以确保生产出的产品符合国家标准和客户要求。
整个板带材生产工艺可以分为三个主要阶段：前处理、轧制和后处理。
前处理主要包括原材料准备和热轧；轧制阶段包括酸洗、轧制和裁切；后处理包括检验、包装和发货。
前处理阶段的原材料准备包括金属矿石的选矿、冶炼、加工和调配等工艺，以获得符合产品要求的金属原料。
热轧过程是将金属块材加热至合适的温度，然后通过轧机将其压成具有一定尺寸和厚度的板材或带材的加工工艺。
轧制阶段主要包括酸洗、轧制和裁切。
酸洗是将热轧后的板材浸泡在酸液中进行腐蚀，以去掉表面氧化铁皮采用的处理方法。
轧制是将酸洗后的板材或带材，放入轧机中进行轧制，压缩其厚度和宽度，以获得符合产品规格的材料。
裁切是将轧制后的板材或带材切割成用户需求的尺寸。
后处理阶段主要包括检验、包装和发货。
检验是对裁切好的板材或带材进行尺寸、质量等方面的检测，以确保产品符合设计要求和客户要求。
包装是将检验合格的产品进行包装，以便于运输和存储。
发货则是指将产品交付给用户。
板带材生产设备包括热轧机、酸洗线、轧机、裁切机、检测设备、包装设备等。
不同规格和品种的板带材生产设备也有所不同，但总体上都遵循相似的生产工艺流程。
总之，板带材生产工艺及设备是制造金属板材和带材的重要工序，要严格遵循生产质量标准，运用先进的技术和设备，以确保生产出符合客户需求和国家标准的高质量产品。
板类零件的加工工艺方案
的位置偏斜； ③以定心孔定位钻孔，钻孔时应根据各个孔的直径按从
大到小的顺序钻出所有的孔以减少工件变形对加工精度的影响； ④镗孔。当工件直径小于20mm，精度要求为IT7级以下，
表面粗糙度Ra=l.25um时，可以铰孔替镗孔。对于精度要求高于 IT7.表面粗糙度Ra=l.5um的孔，在钻孔后应安排半精镗和精镗加 工。
12.4模板孔系的坐标磨削加工
• 坐标磨削加工和坐标镗削加工的有关工艺步骤基本相同。坐标磨削和坐标镗 削加工一样，是按准确的坐标位置来保证加工尺寸精度的，只是将镗刀改成了砂 轮。它是一种高精度的加工工艺方法，主要用于淬火或高硬度工件的加工，对消 除工件热处理变形、提高加工精度尤为重要。坐标磨削范围较大，可以加工直径 1~200mm的高精度孔，加工精度可达0.005mm，表面粗糙度Ra可0.32~0.08um。 坐标镗削对于位置、尺寸精度和硬度要求高的多孔、多型孔的模板和凹模，是一 种较理想的加工方法。
12.3模板孔系的坐标镗削加工
由于模板的精度要求越来越高，某些模板类零件用普通机床加工已 不能达到其加工要求，因此需要特别精密的机床进行加工。精密机床的 种类很多，在模板类零件精密机械加工中广泛应用的是坐标镗床。
• 加工前，首先工件装夹要正确。在装夹时要确定基准并找正。根据模 板的形状特点，其定位基准主要有哪几种？
• 1.坐标磨床工件的定位和找正
• 坐标磨床工件的定位和找正方法与坐标镗床类似，那么常用的定位找正工具及 其操作有哪些？
2.坐标磨削方法
坐标磨床的磨削能完成 3种基本运动，即砂轮的高速自 转运动、行星运动（砂轮轴心线 的圆周运动）及砂轮沿机床主轴 轴线方向的直线往复运动，如图 12-2所示。
卸料板加工工艺规程编制及夹具的设计
卸料板加工工艺规程编制及夹具的设计课程设计说明书第一部分：概述一、设计目的：1、掌握生产过程，工艺过程和辅助过程；2、掌握机械加工工艺过程和装配工艺过程；3、掌握金属切削刀具的设计和计算的基本方法；4、学会运用各种设计资料，手册和国家标准；5、提高工艺设计能力，动手能力和初步的科学研究能力。
二、设计内容和要求：提供零件图1张，材料：T10A，热处理HRC28~32,生产纲领：5000件/年，根据图纸参数、技术要求等编制工艺规程,设计钻模夹具并绘制钻模夹具设计图纸。
三、凡是改变原材料或半成品的状态，使之具有新的形状、尺寸和性质的过程被称为工艺过程。
通过对毛坯进行机械加工，使毛坯逐步变为成品的过程则被称为机械加工工艺过程。
第二部分：工艺规程规程的编制一.审查零件图的工艺性底板零件图的视图正确.完整,尺寸及技术要求不齐全。
底板中心阶梯槽外表面粗糙度要求Ra3.2。
底板端面表面粗糙度Ra3.2，本零件的表面加工并不困难。
3个Φ6mm的小孔距离半圆底板外表面为2mm。
二．明确生产类型和工厂条件.确定工艺的基本特征所生产的车床为中型机械，年产5000件，属于成批生产。
工厂有各型号通用设备，应充分利用，以减少投资.降低成本。
毛坯采用生产效率高和质量较好的制造方法；通用机床加高效专用工艺设备；拟定成套的工艺过程卡片和机械加工卡片。
三．工艺方案的拟定图纸规定的零件材料是T10A，毛坯用铸件。
1.毛坯的确定本零件形状不复杂，非大批生产。
本毛坯的制造方法有：砂型机器造型铸造；金属型铸造；压力铸造。
三种铸造方法中砂型机器造型铸造的精度低，表面也较粗糙。
压力铸件的精度高，表面粗糙度小，而且铸件的硬度和强度高。
但压铸模制作周期长.费用高，有需要特殊的压力铸造机，对于成批生产.毛坯无高质量要求，且需要热处理提高强度的本零件是不适宜的。
相比之下金属铸造只需要解决金属铸型，不需要昂贵的铸造设备，因而经济合算；金属型铸件精度高于砂型铸件而低于压力铸件，允许使用热处理提高材料强度，生产效率也高。
材料加工工艺
1.产品加工说明1.1生产安排1.1.1材料如期进厂，是正常生产的先决条件。
对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料定额，另一方面，我们将要求材料厂商加快生产进度，保障我方的生产需求。
为了做到这一点，我们将依靠与材料厂家的多年良好的合作关系，派人常住材料厂家，进行现场调度控制，使每种材料都能按期或提前进厂。
1.1.2待钢材、铝型材及玻璃进厂后，将进入大规模生产阶段，主要内容有钢龙骨的加工、转接件的加工、铝型材的加工、玻璃、塑铝板的加工，以及板块的组装等。
对此，我们将投入大部分人力，投入大部分的加工中心和生产线，进行两班或三班生产。
1.2生产工艺在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。
本工程所使用的原材料有：玻璃、塑铝板、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件如：玻璃板块、塑铝板板块、铝龙骨、钢龙骨、转接件等。
其工艺流程分述如下：1.2.1铝型材加工工艺流程产前准备领取材料下料冲孔铣加工型材保护一检验入库1.2.1.1产前准备1.2.1.1.1生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.2.1.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
1.2.1.2领取材料1.2.1.2.1生产部按明细表开材料领用单。
1.2.1.2.2按照单领用材料、确认型号、规格、表面处理方式及数量。
1.2.1.3下料1.2.1.3.1用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
1.2.1.3.2下料时注意保护铝材装饰面。
1.2.1.3.4在明显处贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
1.2.1.3.5切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
1.2.1.3.6工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦。
耐磨板加工工艺指导书
耐磨板机加工工艺指导书生产工艺流程1 工艺流程图2工艺过程说明每道加工工序前要对所使用机床进行清洁，不允许工作台面或工装夹具上有油渍和铁屑之类的杂物。
加工过程中不能磕伤、划伤工件表面。
用压板固定工件时不能用力过大，以免工件表面压出痕迹。
2.1落料先裁掉板四周开裂边料，确保断面无开裂现象，再按坯料图纸落料。
坯料尺寸：上耐磨板（Z642G9321201）188mm×165mm×3mm下耐磨板（Z642G9307201）188mm×165mm×4mm中央上耐磨板（Z642G9322201）130mm×165mm×3mm中央下耐磨板（Z642G9323201）130mm×165mm×3mm 机床：MJ6116TZ精密裁板锯；2.2钻4-Φ8.5mm工艺孔根据坯料图纸钻4-Φ8.5mm工艺孔，水平中心距为90±0.2mm，垂直中心距为130±0.2mm，中心对称。
机床：XK6325数控铣床；转速：660转/分；走刀量：20毫米/分；刀具：Φ8.5mm麻花钻。
修去毛边，供后道工序加工。
2.3车中心孔根据产品图纸车中心孔。
中心孔尺寸：mm上耐磨板（Z642G9321201）Φ50+0.1mm下耐磨板（Z642G9307201）Φ90+0.2+0.1mm中央上耐磨板（Z642G9322201）Φ54+0.2+0.1中央下耐磨板（Z642G9323201）Φ54+0.2mm+0.1机床：CJK0620数控车床；转速：主轴转速300转/分；走刀量：0.1毫米/转；刀具：白钢刀；工装：C-Z642G9307201；C-Z642G9322201。
分别将四个M8螺钉穿人压板，再穿人工件，旋入夹具，适度压紧工件，按产品图纸尺寸车中心孔。
2.4铣外形、钻孔根据产品图纸铣外形、钻孔。
机床：XK6325数控铣床；转速：660转/分；走刀量：30毫米/分；刀具：Φ14.2mm麻花钻、Φ6.2mm麻花钻、Φ6mm麻花钻、Φ4mm麻花钻、Φ3.2mm麻花钻、Φ8mm×90°锪孔刀、Φ6mm 三刃铣刀、Φ16×R10-R2mm二刃R铣刀（定制）；工装：X-Z642G9307201；XJU-Z642G9322201。
耐磨板 生产工艺流程 -回复
耐磨板生产工艺流程-回复耐磨板是一种广泛应用于建筑、机械、矿山和冶金等领域的特殊材料。
它具有耐磨、耐腐蚀、耐冲击等优点，在保护设备和机器免受磨损和损坏方面有着重要的作用。
在本文中，我将详细介绍耐磨板的生产工艺流程。
首先要介绍的是耐磨板的原材料。
常见的耐磨板原材料有高锰合金钢板和低合金高耐磨钢板。
高锰合金钢板是由含锰量超过11的钢材精炼制作而成，具有优异的耐磨性能。
低合金高耐磨钢板是由高强度低合金钢和高耐磨合金层复合而成，既有高强度的机械性能，又具备出色的耐磨性能。
第一步是原材料的准备。
在生产耐磨板之前，需要对原材料进行准备。
对于高锰合金钢板来说，首先需要选择合适的高锰合金钢材，然后进行切割和加工，在此过程中需要保持板材的尺寸和平整度。
对于低合金高耐磨钢板，首先需要选择高强度低合金钢和高耐磨合金材料，然后通过焊接、切割等加工工艺，将两种材料复合在一起。
第二步是表面处理。
表面处理是为了提高耐磨板的耐磨性能和使用寿命。
常见的表面处理方法有喷砂、喷涂和滚烫。
喷砂是将细砂颗粒喷射到钢板表面，使其变得更平滑，增加摩擦力。
喷涂是将特殊材料喷涂在钢板表面，形成一层具有耐磨性的涂层。
滚烫是将耐磨板浸泡在高温液体中，使其表面变硬，增加耐磨性。
第三步是冷压成型。
冷压成型是将原材料放置在模具中，经过冷压处理，使其形成预定的形状和尺寸。
冷压成型有助于提高耐磨板的强度和硬度，并提高其整体性能。
冷压成型过程中需要控制好温度和压力，确保成型的均匀性和一致性。
第四步是热处理。
热处理是通过控制耐磨板的加热和冷却过程，使其获得特定的物理和化学性能。
常用的热处理方法有正火、退火和淬火等。
正火是将耐磨板加热至临界温度，然后冷却至室温，以提高其硬度和强度。
退火是将耐磨板加热至高温，然后缓慢冷却，以减少其内部应力和提高韧性。
淬火是将耐磨板迅速冷却，以增加其硬度和耐磨性。
第五步是表面处理的二次加工。
在热处理之后，耐磨板需要进行表面精加工，以进一步提高其耐磨性和平整度。
船体板材加工工艺内容(pdf 26页)
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烟台莱佛士海洋工程有限公司-船体板材加工工艺
板材
平直板
槽形舱壁板
曲面板
单向曲度板
复杂曲度板
折边板
板材切割及剪板工艺技术要求
1 切割前的准备工作。
(1) 认真检查工作场地的安全生产条件； (2) 清除工件切割表面的油污等脏物； (3) 氧气调节到所须的压力； (4) 根据工件的厚度选择合适的割嘴孔径； (5) 点火调节预热火焰（中性焰），然后打开切割氧气阀，检查切割气流（俗称风线）
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烟台莱佛士海洋工程有限公司-船体板材加工工艺
切割缺陷分析
序 号
缺陷名称
形成原因
预防及消除办法
1）氧气压力过高
1）适当减低氧气压力和预热
1 割缝表面粗糙 2）预热能量过大
温度
3）选用割嘴不当
2）改用较小的割嘴
2
割缝边缘熔化
1）气割速度过慢 2）预热温度过高
1）适当加快速度 2）减低预热温度
7 燃烧迟缓的距
离）
1）减慢切割速度 2）适 当 增 大 火 焰 能 量 , 在 切 割过程中发现后拖量增大 时，应及时调整上述有关参 数，以防发生割不穿现象
1）氧气压力过低
1) 增大氧气压力
2）切割速度过慢
2) 加快切割速度
割 缝 背 面 形 成 3）薄板预热能量过强 3) 薄板预热温度不能过高，
1. 火焰切割与等离子切割的比较
火焰切割：速度慢，热变形大，预热时间长，切割效率低。
等离子切割：速度快，效率高，热变形小，切割质量好，无预热时间，穿孔时间短，
切割种类多（低 钢，不锈钢，铝）而火焰切割只能切割低碳钢。
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剥料板加工工艺
1、目的：
规范剥料板的标准加工工艺，提高加工速度，提升产品质量。
2、适用范围：
适用加工部剥料板的加工。
3、定义：
无
4、模胚剥料板：
4.1 工艺路线：铣床→钻床→线割→C；
4.1.1 铣床加工剥料板正面：
(图1)
4.1.1.1 分中打中心点；
4.1.1.2 钻孔；
a．钻PBA过孔(直径公差时±0.2)；
b．水口针孔(直径公差时-0至+0.015)；
c．钻穿线孔(如图1红线标识处)；
d. 注口衬套下刀孔C加工(如图2红线标识处)；
4.1.1.3 锣槽，内行位铲基槽(长宽公差时-0至+0.1)
4.1.1.4 倒角：
a. 水口针孔用R刀倒角(高度公差为±0.05)
b. PBA过孔，内行位铲基槽全部不用倒角；
4.1.2 加工剥料板反面：
4.1.2.1 加工水口针逃孔(高度公差为±0.5)；
4.1.2.2 倒角；
a. 水口针逃孔，铲基槽倒角；
b．PBA过孔，注口衬套孔不用倒角；
4.1.3钻床：
4.1.3.1 画线，用中钻定位；
4.1.3.2 先用不长于100mm的钻咀；
4.1.3.3 再用加长钻咀接通(注意常排屑通孔时易断钻咀)
4.1.4 线割加工剥料板；
4.1.4.1 割槽：
4.1.4.2 割孔(如图1A孔)
4.1.5 C锣注口衬套孔，如图2A处；
5、相关文件：
5.1 标准图纸；
6、相关表格：
6.1 «零件加工控制表»；
6.2 «零件\铜公交接表»。