铜线拉丝工艺理论知识.
拉丝原理及配模
拉丝原理及配模在拉丝领域，人们普遍使用滑动式水箱拉丝机，也就是卷筒与钢丝线速度存在差距，这样钢丝才能在与卷筒的接触面打滑，从而产生滑动摩擦力，这个力量带动钢丝在每个模具前后实现拉拔。
首先是拉丝生产的效率问题，参照钢丝生产效率的计算，最关键的是机器的利用率，出线的大小，以及最快收线速度。
如果按每小时多少公斤来计算生产效率，那么生产效率=收线速度*铜包钢截面积*铜包钢密度*机器利用率。
机器利用率是指24小时内机器实际全速运行的时间，如果通过统计，在假设100%利用率的前提下得出利用率误差的最大和最小值，或者做分类统计，那么我们可以得到平均误差，从而确定拉丝生产的效率评估。
其次是拉丝的机理问题，参照有关复合线材的滑动拉拔过程，我们知道金属塑性变形一般是通过位错在滑移面上的运动来实现的，多晶体变形时还要通过各晶粒的协调来进行。
由于晶界的复杂性和不均匀性、原始晶体颗粒的不均匀性等原因，塑性变形在金属内部也不会绝对均匀，这种变形的不均匀性会对铜包钢线的后续变形产生影响。
在冷变形时，金属会产生应变强化效应，由于铜层的应变硬化指数比钢芯的大，因此在拉拔过程中，铜层的应变强化比较明显（俗话说变硬变得快），即继续变形所需增加的应力更高，因此在铜包钢的拉拔过程中，铜层才不至于在较大的应力作用下遭到破坏，同时由于应变强化的存在，随变形量的加大，变形也会逐渐趋于均匀。
韩国科技工作者通过研究发现，工作区角度，总变形量都会导致铜层比例的不同变化，这与应变强化是有直接关系的，在我公司常规生产中，通过分析统计发现，铜层变化几乎可以忽略。
再次是模具的工作问题，学习模具供应商样本提供的切面图可以知道，模具内部结构主要分六个区域，入口区,润滑区,压缩区,定径区,安全角,出口区，最关键的是压缩区的屈服挤压的应力以及定径区的摩擦力。
经过模具时的拉拔应力与铜包钢本身的屈服应力，压缩比，工作区角度，材料摩擦系数以及后拉应力决定。
而铜包钢本身的屈服应力同样是依据加法原理，由铜的屈服应力、钢的屈服应力按贡献比例累加得到。
电缆拉丝的工艺原理
电缆拉丝的工艺原理
（1）在无余量的金属丝盘上，通过机械的挤压作用，使金属丝发生塑性变形，达到要求的尺寸。
（2）利用金属丝在盘外表面所受到的拉力，将盘外表面的金属丝拉起。
这种拉起与盘外表面拉出的过程，是利用盘外表面上各点所受拉力不同来实现的。
（3）在盘上两个方向的拉力不平衡时，在盘外表面上出现一条垂直于盘外表面方向的拉力，使盘上各点受到不同方向的拉力，而达到拉直所需要的直径。
（4）盘上各点受到不同方向拉力时，就会产生一定大小的转角。
当转角达到一定程度时，就会拉出所需要直径的金属丝。
（5）在有余量金属丝的盘上，通过机械挤压和转动，可以产生许多粗细不同、长度相同的金属丝。
（6）金属丝在盘内旋转时，会在盘外表面形成一定大小、方向不同的旋涡。
这些旋涡对金属丝产生一个向外拉出、盘内旋转、向上突起并与盘外表面相接触的趋势。
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丝材拉拔基础知识-概述说明以及解释
丝材拉拔基础知识-概述说明以及解释1.引言1.1 概述丝材拉拔是一种常见的金属加工工艺，通过拉拔操作，可以将金属材料加工成丝状，用于制造各种产品。
丝材拉拔工艺在现代工业中具有广泛的应用，尤其是在制造电线、钢丝、钢筋等产品中起着至关重要的作用。
在丝材拉拔过程中，首先需要将金属坯料加热至合适的温度，使其具备良好的可塑性。
然后，通过拉力将加热后的金属坯料逐渐拉长细化，最终得到所需的丝状产品。
拉拔过程中，可以通过多道次的拉拔操作，逐步减小丝材的直径和增加其长度。
这种拉拔工艺不仅可以提高丝材的强度和硬度，还可以改善其表面质量和尺寸精度。
丝材的拉拔工艺具有一定的技术要求和操作规程。
在拉拔过程中，需要控制好拉力、速度、温度等工艺参数，并通过适当的润滑剂和冷却剂等辅助措施，保证丝材拉拔的顺利进行。
同时，还需要根据不同金属材料的特性，选择合适的拉拔工艺和设备，确保丝材的质量和性能符合要求。
目前，丝材拉拔技术已经相当成熟，并不断得到改进和推广。
随着现代工业的迅猛发展，丝材拉拔工艺在各个行业中的应用越来越广泛。
未来，随着材料科学和加工技术的进一步发展，丝材拉拔工艺将不断提高生产效率和产品质量，满足不断增长的市场需求。
综上所述，丝材拉拔作为一种重要的金属加工工艺，在现代工业中具有广泛的应用前景。
通过掌握丝材拉拔的基础知识，并结合实际应用需求，可以更好地利用这一工艺，提高生产效率和产品质量，推动工业的发展。
1.2文章结构文章结构的安排是为了使读者能够清晰地理解和掌握丝材拉拔的基础知识。
本文分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将对丝材拉拔的概念进行简要的介绍，并概述本文的目的和结构。
通过引言部分，读者可以了解到本文的主要内容和写作意图。
接下来，我们进入正文部分。
在正文的第一部分，我们将详细介绍丝材的定义和分类。
丝材是指由各种材料制成的细丝，其种类繁多，根据不同的物理和化学性质可分为多种分类。
通过本部分的介绍，读者能够了解不同丝材的特点和应用领域。
铜拉丝退火上引讲义
特变电工（德阳）电缆股份有限公司铜上引拉丝退火工序讲义技术中心2007年7月18日铜上引工序一、 铜杆生产方法及性能比较1、铜杆生产方法a. 传统方法轧制定义：将铜锭通过加热炉加热，再经过轧机的轧辊反复轧制延伸成形而最后得到一定规格形状的铜杆。
这种加工方法称为轧制。
特点：生产效率高，废品废料少，内部质量好。
适于简单截面金属制品的批量生产。
工艺流程：铜锭—加热—粗轧—中精轧—绕杆—堆装—成品检验b. 连铸连轧生产铜杆工艺流程：电解铜—加料—竖炉—上流槽—保温炉—下流槽—浇煲—铸机—夹送辊—剪切机—坯锭预处理—轧机—清洗冷却管道—涂蜡—成圈—包装。
c. 浸涂法原理：利用冷铜杆吸热的能力。
用一根较细的冷纯铜芯杆或称种子杆,垂直通过一直能保持一定液位高低的铜水池(坩埚)，坩埚内铜水与该移动的种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固成较粗的铸态铜杆。
特点：含氧量低（2~18），具有无氧铜杆的优点，即柔软、工艺性能好、无氢脆、耐高温、可焊性优良、无氧化颗粒、导电率高、表面清洁、长度大、晶粒小等特点。
d. 上引连铸法 轧辊轧件是“多头连铸”生产铜杆方法中较为成功的一种。
最早是芬兰于1970年研制成功，实现了在一台设备上同时装12个头子，年生产能力12000t铜杆。
这种连铸系统不仅能生产铜杆，还可生产各种有色金属及合金杆棒，甚至生产空芯导线以及各种型材。
工艺原理：将结晶器下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，在真空作用下，使管内产生负压，铜液被徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸坯，铸杆尺寸决定于结晶器内径。
结晶后的铸杆，通过牵引轮慢慢地将铜杆从结晶器内提升出来，经过弧形拐弯轮至绕杆机收绕成圈。
工艺流程：电解铜—熔化炉—流槽—保温炉—连铸机—成圈机。
控制部分：熔化炉铜液由液压系统控制，保温炉内铜液液位用标尺显示，铜液温度由热电偶测温仪表显示，石墨模由跟踪装置使其保持一定的位置。
拉丝工艺流程
一、拉丝的工艺流程
拉丝是一种金属加工工艺，通常包括以下几个步骤：
1. 选材：选择适合拉丝的材料，通常是金属或合金材料，如铜、铝、钢等。
2. 加热：将材料进行加热处理，使其变软，易于拉伸和变形。
3. 拉拔：将加热后的材料放入拉丝机中，通过牵引力向外拉扯，使其逐渐减小截面积，以形成线状或细长形状。
4. 缩径：将通过拉拔产生的细长金属材料在缩径机中逐渐缩径，以确保拉丝后的金属材料符合所需规格。
5. 前处理：将拉丝完毕的金属材料进行钝化、清洗、火烤等处理，以提高表面品质。
二、拉丝的应用领域
拉丝是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于家电、建筑、汽车、机械制造、电子、航空、船舶等领域。
具体应用包括：
1. 家电领域：如灯饰、厨具、电器等，常用铜线拉丝加工。
2. 建筑领域：如门窗、水管等，常用铝合金或钢铁拉丝加工。
3. 汽车领域：如发动机零部件、轮毂等，常用钢铁拉丝加工。
4. 机械制造领域：如螺纹、机床导轨等，常用钢铁拉丝加工。
5. 电子领域：如导线、接线杆等，常用铜线拉丝加工。
工业设计基础工艺—拉丝工艺
工业设计基础工艺——拉丝及其工艺拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。
它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。
直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。
连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有*现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。
断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。
制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。
这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。
利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。
它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。
利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
塑胶件的表面拉丝一般是通过烫金来做的，在烫金机的高温高压作用下，将烫金膜上的物质转移到塑胶表面。
选用不同的烫金膜，可得到不同光泽和粗细的纹路效果，这种工艺在影碟机面板上用的很多。
现在在视听产品上用的很多的魔术镜面装饰件，就是在PMMA板材上烫印的反光膜（也有用电镀的）。
铝材表面处理除拉丝外，还常用喷沙工艺，同样可以起到掩盖划痕和美化外观的作用另外还有一种“烫金”工艺（电化铝转移），可以在塑料件的表面也做出类似这样的效果来。
【实用】特缆技能工艺学拉丝PPT资料
目录
1 讲师简介 2 拉丝工序生产流程及设备（初级工、中级工） 3 电线电缆常用导体介绍（中级工、高级工） 4 拉丝质量分析与控制（高级工、技师）
1、 讲师简介
经验积累：
姓名： 专业背景： 工作经历：
授课 ：
起止时间 工 作 成 果
1、 讲师简介
主要工作内容
工作效果或影响
获奖时间 奖 励 情 况
电阻
满足标准GB3956- 规定的20℃时的电阻要求。
注：本页知识点要求高级工掌握。
3、电线电缆常用导体介绍
二类导体：非紧压绞合圆形导体
结构
➢ 导体应由下列材料之一构成： ➢ ①不镀金属或镀金属的退火铜线； ➢ ②铝或铝合金线之一 ➢ 绞合铝导体或铝合金导体的截面积不应小于10 mm2； ➢ 每根导体的单线应具有相同的标称直径； ➢ 每根导体的单线数量不应小于标准GB3956- 中规定的最小值。
导
层次
股线 第一层 股线 第一层
体结构
工
排列方式
计算外经 钨模参考 压模尺寸
股/根/单丝直径(mm) mm 尺寸mm mm
11/0.25
0.95
1.0
—
1+6(11/0.25)
2.75
2.6
2.5
17/0.25
1.18
1.3
—
1+6(17/0.25)
3.44
3.3
3.2
艺参
绞向
右 左 右 左
数
节距范围 mm
17模中拉机
9台，可连续退火，最高拉线 速度15m/s、出线直径－mm
2、拉丝工序生产流程及设备
22模微拉机
2台，不可退火，最高拉线速 度20m/s、出线直径－mm
拉线工艺学
线缆专业基础知识一、线材的拉伸原理及方法二、线材生产的工艺流程三、拉线配模四、连拉连退技术原理及技术参数五、拉线润滑六、拉线模具七、拉线控制要点八、废品的分析和处理拉线工艺规程及工艺参数第一节线材的拉伸原理和方法一、线材拉伸线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑力变形，使截面减小、长度增加的一种拉力加工方法。
拉伸过程如图所示。
二、拉伸的特点（一）拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。
（二）能拉伸大长度和各种形状的线材。
（三）以冷压力加工为主的拉伸工艺，工具、设备简单，生产效率高。
（四）拉伸耗能较大，变形体受一定限制。
三、实现拉伸过程的条件为实现拉伸过程，拉伸应力应大于变形区中金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限，即：σK<σL<σSK式中σK—变形区中金属变形抗力σL—拉伸应力σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。
由于金属拉伸硬化后的屈服极限σSK值接近抗拉强度极限σb，故实现拉伸过程的条件可以写成：σK<σL<σb。
线材拉伸时的塑性变形，主要是通过横断面由大逐渐变小的模孔实现的。
所以金属在模孔的变形区中处于复杂的应力状态。
如图3-2所示。
拉伸时，由于正反作用力的作用，被拉金属造成三向应力状态，即一个主拉应力σ1及两个主压应力σ2、σ3。
拉伸应力σL大于变形抗力σK才能发生塑性变形。
但是，拉伸应力σL大于模孔出口端金属屈服极限σSK时，就出现拉细或拉断现象。
因此σL<σSK是实现正常拉伸的一个必要条件。
通常以σL与σSK的比值大小表示拉伸能否正常拉伸，也即安全系数。
Ks=σSK/σL式中Ks—安全系数；σSK模孔出口端屈服极限；σL拉伸应力。
通常用抗拉强度σb代替σSK，因此安全系数为：Ks=σb/σL在实际生产中，安全系数Ks=1.4~2.0，如Ks<1.4，则表示拉伸应力过大，可能出现拉细或拉断现象；Ks>2.0，则表示拉伸应力和延伸系数较小，金属塑性没有充分利用。
拉丝、车间培训讲解
拉丝1、拉丝的定义拉丝是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。
金属在拉伸前后体积不变。
2、拉丝模简介拉丝模具的模孔，有四个部分组成：（1）入口润滑区：带有圆弧，便于线材进入工作区。
（2）工作区：金属拉伸时产生塑性变形，线材截面压缩减小。
（3）定径区：保证线材尺寸与形状精确和均一，延长模具的使用寿命。
（4）出口区：出线端，防止停车时出现竹节刮伤和定径区出口处崩裂。
拉丝对模具的要求（1）模孔的各个区域应该光滑，不得有裂纹和凹坑的存在。
（2）模孔的中心线要垂直于模具的端面。
（3）工作区、定径区在修磨后必须要抛光。
3、拉丝工艺拉丝配模配模是指每道拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉伸线模的尺寸。
合理的配模能充分利用金属的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产效率，缩短生产周期；减少拉断、拉细现象，保证足够的安全系数；拉伸后的线材能够达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量，合格的机械、电气性能。
操作人员应根据各个机台的拉丝工序工艺卡片上的拉丝配模表进行配模，但根据原材料的材质和进线的尺寸，操作人员可以对各道的配模尺寸作适当的调整，并要求做好相应的记录。
拉丝速度 拉丝速度太快会使设备超负荷运动，影响设备的使用寿命。
连续退火拉丝时，退火电压与拉丝速度有关，拉丝速度太快会使单线的退火达不到要求的效果。
拉丝速度太快也会降低拉丝润滑液和冷却水对单线的冷却程度，可能引起单线表面氧化变色。
当然，拉丝速度过慢使生产效率降低，造成资源浪费。
4、拉丝润滑与冷却（1）润滑作用。
在变形的金属和模空之间，保持一层润滑膜，避免模具和线材直接接触和粘结，降低摩擦系数，从而减少能量消耗和加工道次，延长模具的使用寿命。
（2）冷却作用。
使用冷却的润滑液，可以降低线材和模孔的温度，防止线材温度过高而发生氧化变色，提高线速。
（3）清洗作用。
在拉制过程中，不断产生微细的金属粉尘，润滑液不断冲洗模孔，消除金属粉尘在模孔的作用。
拉丝工艺技术大全
拉丝工艺技术大全
拉丝工艺技术是金属加工中常用的一种工艺，通过将金属材料经过锻造、拉拔等方式，变成细长的丝状，从而得到所需的形状和尺寸。
下面就为大家介绍一下拉丝工艺技术的全过程。
首先，进行材料的准备。
一般来说，拉丝使用的材料主要包括钢、铜、铝等金属材料。
在材料准备过程中，需要对原材料进行切割和处理，以便后续进行拉丝操作。
接下来，进行材料的热处理。
热处理的目的是改变材料的组织和性能，使其适应后续的拉丝操作。
常见的热处理方法包括退火、淬火等。
然后，进行拉丝操作。
拉丝操作一般分为粗拉和细拉两个阶段。
粗拉是将材料经过一系列的拉拔操作，使其变细变长。
细拉是在粗拉的基础上，进一步将材料拉长，得到所需的细丝。
在拉丝过程中，需要注意以下几点。
首先，要控制拉丝速度和拉丝力度，以避免材料断裂、变形等问题。
其次，要对拉丝机具备高精度的调整和控制能力，确保拉丝的精度和质量。
最后，要对拉丝工艺进行合理的设计和优化，以提高拉丝的效率和产量。
最后，在拉丝完成后，需要对细丝进行后续的处理。
一般来说，可以采用抛光、清洗、涂层等工艺，对细丝进行表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
总结起来，拉丝工艺技术是一种常用的金属加工工艺，通过一系列的准备、热处理、拉丝操作和后续处理等步骤，将金属材料变成细长的丝状。
在拉丝过程中需要合理设计工艺参数，控制力度和速度，确保拉丝的质量和效率。
在拉丝完成后，还需要对细丝进行后续处理，提高其表面质量和性能。
拉丝工艺技术在金属加工中具有广泛的应用和重要的意义。