首钢2号高炉出铁场烟气治理技术.
工业钢铁烟气的净化技术
工业钢铁烟气的净化技术随着工业化的不断发展和新型材料的不断涌现，钢铁以及钢铁制品的需求量持续增长。
而钢铁制造过程中伴随着的烟尘、氧化物、二氧化硫等污染物的排放也呈上升趋势。
这些污染物的直接排放将会给环境带来不可逆的伤害，所以需要烟气净化技术来解决排放产生的污染问题。
工业钢铁烟气的净化技术就是为解决这一问题而生。
随着科技的进步和社会经济的不断发展，烟气净化技术也经历了几十年的发展。
现在已经形成了一系列的针对工业烟气净化的技术手段和装置。
一、净化技术的原理烟气污染治理技术主要是基于物理、化学原理和现代控制技术。
钢铁生产过程中产生的烟气污染物，如颗粒物、二氧化硫、一氧化碳等，通过净化系统的处理，进行去除。
常见的钢铁烟气净化技术有：1. 除尘技术电袋复合式除尘器、静电除尘器等是常见的集尘器，它们利用不同的原理将颗粒物过滤、收集，从而达到烟气的净化目的。
2. 脱硫技术烟气中的二氧化硫通过化学反应转化为硫酸或硫酸盐，再以不同的方式被剔除。
常用的方法包括石灰石湿法、石膏半干法、石膏湿式吸收法等，这些方法都能有效地降低烟气中的二氧化硫含量。
3. 脱氮技术燃烧产生的氮气组成最终排放物中的主要污染物之一，氮氧化物的排放会给环境造成极大的损害。
脱氮技术可以将氮气物质转变为氮气和水，最常用的是低温催化转化和选择性催化还原技术。
二、技术应用价值1. 实现了绿色环保钢铁制造，节能降耗，节约能源可以合理的进行烟气净化，从而可以有效的降低对环境的污染。
钢铁生产过程中烟尘等污染物排放的减少，不仅保护了空气环境，还利于人们身体的健康。
2. 满足国家环保要求，实现可持续发展由于烟气中污染物的排放，会对空气质量、环境影响等方面造成负面影响，因而国内和国际都出台了相应的环境保护法规和标准。
对于钢铁工业来说，合理有效的烟气处理可促进企业进入可持续发展的轨道，在更好的开展业务的同时，能够满足国家的环保要求。
3. 战略意义钢铁工业是一个国家经济发展的重要支柱产业，而优化工业烟气净化技术，不仅可以保障环境和人民身体的健康，还可能成为国家战略意义的发展方向之一。
钢铁生产过程环境治理技术
钢铁生产过程环境治理技术钢铁是工业的基石之一，它的生产对全球的经济和社会发展起着举足轻重的作用。
然而，在生产过程中，钢铁企业需要对许多环境问题进行治理，如废气、废水、固体废物等。
环境治理技术的发展，对减少环境污染、提高钢铁工业的可持续性非常重要。
废气治理是钢铁企业环保工作中的重要一环。
钢铁生产过程中产生的废气主要是燃烧过程中排放的二氧化碳、一氧化碳、硫化物、氮氧化物等。
高温大气污染控制技术是现代钢铁企业中最为普遍的废气治理技术。
它可以通过产生高温的火焰将废气中的有害物质直接氧化成无害物质，如二氧化碳和水。
除了废气，钢铁企业还面临着废水处理难题。
钢铁厂的废水通常含有大量的铁、矽、钙、镁离子等重金属离子，这些离子会对水体造成严重的污染。
为了减少重金属离子的污染，目前采用的废水处理技术包括沉淀法、膜分离技术、生物处理技术等。
沉淀法利用化学反应的原理将废水中的重金属离子转化为固体沉淀物，达到净化水质的目的。
膜分离技术则通过特殊的膜材料将废水中的污染物分离出来。
生物处理技术则采用微生物学原理实现了有机物质的分解与无机物的转化，将废水中的有机物和重金属离子减少到最低。
除了废气和废水治理外，钢铁企业还需要处理大量的固体废物。
这些固体废物主要有钢渣、尘土等。
钢渣处理是钢铁企业中最为常见的处理方式之一。
对于这些固体废物进行综合利用可以减少其对环境的污染，同时也有助于减少企业的成本。
目前，对固体废物的处理技术包括熔融渣垫层技术、渣固化技术等。
熔融渣垫层技术针对钢铁生产过程中产生的较多的钢渣进行优化处理，通过对渣体进行冷却、破碎、投放等过程，最终将钢渣转化为渣垫层，用于道路建设、土壤修复等方面。
渣固化技术采用高压处理方式将钢渣转化为坚硬体块，如水泥、砖块等，可以大大减少钢渣的体积和对环境的影响。
最后要提到的是，钢铁企业在环境治理方面需要与国家政策保持一致。
当前，国家政策鼓励企业采用绿色工艺和环保技术进行生产，如推广新型高效型炼钢技术、鼓励生产电弧炉钢、激励利用煤气发电等，这些政策措施有助于实现污染物排放和能源消耗的减少，同时可以促进钢铁企业向环境友好型制造的转型。
高炉出铁场烟尘的治理
高炉出铁场烟尘的治理
邱电云;马荣骏
【期刊名称】《湖南冶金》
【年(卷),期】1994(000)003
【摘要】叙述了高炉出铁场烟尘的治理的必要性，介绍了国外大型高炉的治理概况以及我国的治理技术，并对今后治理的发展方向进行了分析。
【总页数】5页(P50-54)
【作者】邱电云;马荣骏
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TF588
【相关文献】
1.高炉出铁场二次烟尘治理技术 [J], 迟志勇
2.包钢高炉出铁场烟尘的治理 [J], 李瑞军;赵亮
3.宣钢炼铁厂2#2500m3高炉出铁场烟尘治理 [J], 岑亚虎
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5.2号高炉出铁场烟尘治理 [J], 莫祖杰;易慧;农理敏;张振
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高炉除尘方案
鹏泰钢铁公司除尘治理方案书泊头市叁诚除尘设备有限公司一、概述鹏泰钢铁公司高炉出铁场、矿槽上料系统、烧结料筛分输送系统、自高炉投产以来，粉尘污染问题虽经部分治理，但一直没有彻底得到解决，随着国家相关产业政策的调整和政府环境治理力度的进一步加大，高炉污染问题逐渐突显，有必要按政府要求尽快加以解决，加快新上环保设施建设和污染的治理步伐。
因此，对高炉进行除尘治理已迫在眉捷。
鹏泰钢铁公司领导对此项工作十分重视，拟在近期内上马高炉矿槽、白灰破碎输送系统扬尘治理项目。
治理后可实现尾气排放及岗位环境达标，极大改善现场环境及周边环境，产生明显的社会效益，而且粉尘回收可以回用，产生巨大的经济效益。
二、设计依据2.1标准及规范2.1.1 设计法规、标准、规范《中华人民共和国环境保护法》《环境空气质量标准》《钢铁企业水污染物排放标准》《大气污染物综合排放标准》《脉冲喷吹类袋式除尘器》《动力机器基础设计规范》《低压配电设计规范》《输气管道工程设计规范》GB3095 〜1996 GB13456 〜92 GB 16297-1996 JB/T 8532-1997 GB 50040-96 GB 50054-95 GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 9969.1-1998《工业产品使用说明书总则》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 2.1.2 制造标准、规范我公司提供产品的设计、制造、配套、检验、工厂试验、投运性能指标满足下列规范和标准《焊接质量保证》GB/T12469-90《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2-92《通风机现场试验》GB/T10178-88《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384-92《固定式工业钢平台》GB/4053.4-93《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》GB/4053.1 〜2-93 《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB/4053.3-93《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《工业产品保证文件总则》GB/T14436-932.3高炉技术参数2.4烟尘特性【根据我公司的工程经验和查阅技术资料后，结合现场情况，本设计方案采用参数如下】2.4.1出铁场烟尘粒度：2.4.2矿槽烟尘粒度:真密度：4.733 〜5.04g/cm32.4.4烟尘含湿量：平均：1.79g/kg最大：2.79g/kg2.4.5出铁厂烟尘化学成份:2.4.6矿槽烟尘化学成份:三、设计说明3.1概述高炉系统粉尘污染主要来源于高炉出铁场出铁时的烟尘和高炉上料时各扬尘点的粉尘，他们都具有间隙性的特点。
钢铁冶炼中烧结烟气污染物的特征及处理方法
钢铁冶炼中烧结烟气污染物的特征及处理方法在钢铁冶炼工序中，烧结过程所排放的烟气是体量最大、污染物种类较为集中且浓度较高的一种工业废气。
烧结烟气中包含的主要大气污染物有SO2、NO、Hg等重金属以及二噁英等有机污染物，据统计，每生产1t烧结大约产生4000-6000ml的烟气，其携带粉尘量较大，一般含尘量为0.5-15g/m3，且含有SO x、NOx等酸性气态污染物。
因此烧结烟气的治理与净化是冶金行业大气污染物节能减排的重点。
一、烧结烟气的特征1、烧结烟气量大且分布不均匀由于漏风率高（40%-50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加。
每产生一吨烧结矿大约产生4000-6000m3烟气。
由于烧结料透气性的差异及辅料不均等原因，造成烧结烟气系统的阻力变化较大，最终导致烟气量变化大，变化幅度可高达40%以上。
2、二氧化硫浓度变化大SO2排放浓度的波动范围较宽，受矿石和燃料中S含量和烧结工况决定，随着原燃料供需矛盾的不断变化和钢铁企业追求成本的最低化。
钢铁企业所使用原燃料的产地、品种变化很大，由此造成其质量、成分（包括含硫率）等的差异波动很大，使得烧结生产最终产生的二氧化硫的浓度变化范围较大。
3、烧结烟气成分复杂由于使用铁矿石为原料，因此烧结烟气的成分相对比较复杂，除二氧化硫外，含有多种腐蚀性气体和重金属污染物。
包括HCI、HF、NOx等腐蚀性气体，以及铅、汞、铬、锌等有毒重金属物。
4、烟气温度变化范围大、含氧量与含湿量高随着生产工艺的变化，烧结烟气的温度变化范围一般在120-180℃，但有些钢厂从节约能源消耗、降低运行成本考虑，采用低温烧结技术后，使烧结烟气的温度大幅下降，可低至80℃左右。
烟气含湿量大，为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以烧结烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量一般在10%左右。
含氧量一般为15%-18%。
烧结机头烟气氧含量为15%-18%。
钢铁厂废气污染控制措施
钢铁厂废气污染控制措施（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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【推荐下载】首钢京唐烟气治理技术研究与应用
首钢京唐烟气治理技术研究与应用:摘要：针对首钢京唐烧结脱硫的教训及太钢烧结烟气治理的成功经验，首钢京唐球团烟气治理采取活性焦干法技术，副产品将实现1046 万~1784 万元/年收益。
Fluent 软件研究表明，6 个吸附塔单元烟气流量差异最大值仅为4.939%，整个塔内烟气均匀。
双级吸附塔可适应SO2 浓度的波动，在保证较高的脱硫效率情况下，同时，脱硝效率达到50%以上。
与日本住友技术比较，研发的双级吸附塔，不仅脱除效率高，而且一次性投资、运行费用低。
与MgO 湿法、SDA 半干法相比，活性焦干法具有广阔的发展和应用前景。
首钢京唐钢铁联合有限责任公司项目是国家“十一五”规划重点工程，是国家以科学发展观统领经济社会发展全局，进行钢铁工业结构调整，提升我国产业竞争能力的重大战略举措。
项目设计及建设，融入冶金流程工程学思想，实现有序化、协调化、高效化、连续化。
贯彻循环经济、节能减排理念，构建新一代可持集续钢铁厂。
然而，烧结球团工序实现功能转换、能源转换的过程中，产生大量含SO2、NOx、二噁英以及重金属等污染物的废气。
随着我国经济和工业化进程的不断发展，大气污染物排放问题日益突出，严重影响生态环境、公众健康以及交通。
据中国环境科学研究院、清华大学等单位的2011 年的研究结果表明，由SO2 导致的酸雨污染，每年给我国造成的经济损失高达1100 亿元；整个大气污染带来的损失，每年约占全国GDP 总量的2%~3%。
国家“十二五”要求电厂实施烟气脱硝，钢铁行业的烟气治理与减排压力正日益增大。
在我国，每年向大气中排放大量的SO2、NOx、二噁英和重金属，已成为钢铁行业节能减排的重要领域。
当前，钢铁行业持续低迷，为降低生产成本，高炉冶炼由“精料”方针转变为“经料”，大量使用价格低、硫分高的铁矿石。
迁钢2号高炉新技术设计与生产实践
摘要：迁钢2号高炉是首钢搬迁转移400万吨钢生产能力建设的迁钢二期工程项目，高炉有效容积为2650 m3。
迁钢2号高炉工程设计遵循“先进、可靠、实用、效益”的方针，积极采用当今国内外高炉炼铁先进技术，在借鉴迁钢1号高炉成功技术的基础上，使迁钢2号高炉在工艺技术、装备、控制方面达到国内外先进水平。
迁钢2号高炉2007年1月4日建成投产一年来，主要经济指标超过了设计能力，达到了同立级高炉的先进水平。
关键词：高炉；设计；生产实践1 概况2003年首钢总公司为贯彻落实国务院、北京市关于首钢产业结构调整、技术升级，服务首都经济的要求，部署实施首钢搬迁转移400万吨钢生产能力的方案——建设首钢迁钢工程，工程包括炼铁、炼钢、热轧及配套公辅设施。
首钢迁钢炼铁工程分成两期建成，一期工程建设一座2650 m3高炉(1号高炉)，二期工程再建一座2650 m3高炉(2号高炉)，最终形成一、二期年产生铁合计445万吨生产规模。
迁钢2号高炉设计遵循“先进、可靠、实用、效益”的方针，采用国内外成熟的并已经行之有效的技术和装备，充分做好环境保护、防火和安全卫生工作，贯彻高炉生产的“精料、高风温、高压、富氧、喷煤”的先进经验，以使高炉在工艺技术、装备、控制方面达到国内外先进水平。
新建高炉将成为“高效、低耗、优质、长寿、节能、安全、环保"型的现代化高炉。
2 高炉主要技术经济指标设计迁钢2号高炉在设计过程中遵循耗资少，占地面积小，结构紧凑的原则，优化结构布局，注重布局的合理、高效，使迁钢2号高炉在国内外同立级高炉中结构布局均处于领先行列。
迁钢2号高炉炉容同迁钢1号高炉相同，迁钢2号高炉在注重借鉴和使用迁钢1号高炉成功技术的基础上，对部分工艺技术进行了优化、改进和完善，进一步提高迁钢2号高炉的工艺技术、装备、控制水平。
根据迁安矿区原燃料条件和高炉操作条件，结合首钢厂区的生产实践，在高炉设计中采用先进、成熟、可靠、实用的工艺技术和设备，主要技术经济指标设计比照国内外同级别高炉的先进水平。
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首钢2号高炉出铁场烟气治理技术
首钢2号高炉出铁场烟气治理技术
(无锡市东方工业环保有限公司郭徽吴立进 2003年2月)
1 引言
高炉出铁场烟尘的传统捕集模式为侧吸罩或侧吸罩加屋顶罩。
侧吸罩的弊端是吸口易堵塞，管道内粉尘沉降严重；屋顶罩则因厂房内横向风的干扰较大，故所需风量很大，时竣工，并投入运行。
该工程各项指标全面超出了设计要求。
其中岗位粉尘浓度仅为2mg／m3，排放浓度均低于30mg／Nm3，彻底改变了2#高炉周围的环境，闯出了一条适合我国国情的大型高炉出铁场烟气治理的新相应运行电耗率很高。
虽然外环境得以解决，但厂房内环境并不理想。
鉴于上述情况，针对首钢2#高炉除尘改造的要求，东方环境工程设计研究所突破传统模式，研究了由上侧吸罩+上部接收罩+沟盖罩的组合捕集装置。
该装置的特点有：
(1)将高动压强制捕集的侧吸式改为低动压有诱导功能的上侧吸罩；
(2)增设可移动的上部接收罩；
(3)针对出铁口的烟尘喷射问题，采用撇渣器捕集罩，通过沟盖接收上侧吸罩和上部接收罩未能捕集到的烟尘。
同时结合“低阻、中温、大流量”系统工艺、抗结露脉冲除尘器以及变频调速等先进技术，最终使首钢2#高炉除尘达到了“国内领先”的改造目标。
2 原工艺概述
北京首钢股份有限公司第二炼铁厂(以下简称首钢炼铁厂)2#高炉(容积为1726m3)原有除尘设施陈旧、除尘效果差(岗位粉尘浓度>500rng／m3，罩棚顶冒黄烟)，不能达到现行国家环保标准的要求。
鉴于首钢位于首都北京，地理位置特殊，2008年将举办奥运会，对环保提出了更高的要求。
为此，首钢决定于2002年3月在2#高炉停产大修期间，对原有出铁场等除尘系统进行改造，明确要求治理效果要达到国内领先水平。
经向社会公开招标，最终由东方环境工程设计研究所(东方工业环保有限公司)中标，总承包该项工程。
该工程在2002年7月23日与2#高炉大修同
路子。
3 系统工艺——低阻、中温、大流量 2#高炉出铁场的圆形出铁场有2个出铁口，交替出铁及放渣，无时间重叠。
该系统是针对生产过程中，高炉出铁口、撇渣器、铁沟、渣沟、摆动溜槽及炉顶上料系统卸料部分产生的烟气进行有效捕集、净化，然后达标排放。
3.1 工艺原理
除尘系统按出铁口出铁所形成的尘源系列，分为大、小系统。
大系统又可分为1#和2#捕集系统。
按出铁口轮流作业的制度，通过2组倒产切换阀使1#或2#捕集系统所捕集的烟气，分别依次进入抗结露低压脉冲除尘器组成大系统，其烟气被
净化后排人大气。
调速装置同时按其作业制度进行调速节能运行。
当出铁时将风量调至最高，不出铁时则调至最低。
开、堵铁口时的大量外逸烟气则由其移动顶吸罩完成捕集任务。
二路顶吸捕集与炉顶卸灰外捕集的烟尘一起并入另1台小除尘器，组成小系统。
大系统配备有2台AL-R254DW(IDF)离心式引风机，2台风机一用一备，采用高压变频器调速，变频器可在2台风机之间切换使用；小系统配备1台Y4-73N018D离心式引风机。
2套系统均采用DFMC型抗结露低阻脉冲袋式除尘器，使用合理的清灰程序，小室单元离线等措施，使之工作阻力为低平阻力曲线状态。
脉冲喷吹气源经除水除油处理后，再经自动温控加热气包进行温度调节，从而将结露的可能性降
低。
3.2 风量分配
大、小2套除尘系统共包括出铁场及炉顶上料的l9个吸尘点。
大系统分布于出铁场的l4个吸尘点交替使用为7个点，风量为55万m3／h；小系统分布于出铁口顶吸(南、北2点)、炉顶上料3点，为连续工作，风量为20万m3／h；各点风量分配如表l。
表1 除尘系统各点风量分配情况
尘源工作同时工总风量104m3/h 点作点大系统小系统出铁口侧吸 4 2 2×10 出铁口顶吸 2 2 2×7 撇渣器顶吸 2 1 6 铁水沟盖顶吸 4 2 2×1.5 渣水沟盖顶吸 2 1 1 摆动溜槽顶吸 2 1 18 炉顶上料系统 3 3 7 漏风 5.5 1 计算总风量 53.5 19 设计总风量55
20
3.3 除尘系统主要设备及技术参数除尘系统主要设备及技术参数见表2。
除尘系统除尘器技术参数见表3。
表2 除尘系统主要设备及技术参数
项目大系统风机小系统风机 AL-R254DW(IDF) Y4-73NO.18D 台数 2 1
风量/m3.h-1 500 000-596 000 180 000-210 000 风压/Pa 4 200-4 500 3900-4200 计算温度/℃ 40-60 70 风机转速/r.min-1 730 960 配用电机/台 2(YKK6302-8) 1(Y4003-6) 电机功率/kW 1 000 315 电压/V 6 000 6 000 防护等级 IP44 IP44
表3 除尘系统除尘器技术参数
首钢2号高炉出铁场烟气治理技术
项目大系统除尘器小系统除尘器
台数/台 1 1 处理风量/m3.h-1 550 000 200 000 过滤面积/m2 7 995 3 425 烟气温度/℃＜120 ＜120 过滤速度/m.min-1 1.15 0.97
4 烟气捕集技术及特点
对于出铁场各尘源烟气的捕集技术，摒弃了传统捕集装置消极地对烟气围堵的“强制捕集”方式，改变为尽量依靠烟气热动力作用，对烟气进行诱导捕集。
4.1 出铁口烟气捕集
出铁口烟气捕集采用上侧吸+顶吸相结合的方式。
捕集罩由位于铁口上方的一个顶吸罩和铁口两侧的2个上侧吸罩组合而成。
上侧吸罩位于出铁口两侧且高于出铁口，罩口顶部紧贴风口平台下延，上侧吸罩下部设置了一个沉降室，大颗粒先行沉降再进入管网，可有效控制管道积灰。
顶吸罩位于铁口上方环形天车梁以下、以内，为了便于更换，风口顶吸罩可以左右开动。
为了防止顶吸罩过热变形及罩口挂渣，其裙部采用水冷却。
顶吸罩采用大容积，大的速度场覆盖面，使其不易受横向风干扰。
当开堵铁口时大部分烟气进入上侧吸罩，其余烟气依靠自身热升进入顶吸罩。
正常出铁时，上侧吸罩可基本将烟气捕集干净。
不出铁时上侧吸罩停止抽风，仅靠顶吸罩捕集高炉溢出的零散烟气。
上侧吸罩风量每边l0万
m3／h，顶吸罩风量每个出铁场7万m3／11。
上侧吸罩与常规出铁口侧吸罩有以下不同：(1)吸口靠上；(2)吸口流速较低；(3)设置沉降室解决常见的堵塞问题。
此外，顶吸罩可横向移动，唯有在出铁口及风口检修起吊时移开，平时均处在正常工位，不影响炉前工操作，不影响开堵铁口作业。
首钢2号高炉出铁场烟气治理技术
4.2 摆动流槽的烟气捕集
摆动流槽采用移动密封罩捕集烟气，将原有2个下部侧吸及1个上部侧吸集中合并为1个顶吸。
捕集罩分左右移动罩，有开合2种状态。
在检修流槽或除流槽残铁时可打开捕集罩，平时合上捕集罩，吸口放在顶部，加上导流板使其气流组织更趋合理。
利用烟气的热抬升实现诱导捕集，且把捕集罩做高，算，风机低速工作时间约占整个工作时间的3o％，可大幅度节约电能，按每天24h，每年340个工作日计算，单变频调速这一项每年就可节约电约244．8万l ，每kWh电费按O．4元计算，每年可节约人民币近100万元。
6 1 700m3高炉出铁场除尘系统改造前后的技术指标对比
增大其贮烟容积，分配大的风量(18万m3／h)。
这样还有效地解决了从铁水罐口冒出的烟气由于横向风干扰而四处漂散的问题。
4.3 撇渣器烟气捕集罩及铁沟、渣沟捕集罩的
特点
撇渣器俗称“小庙”。
在原有基础上作适当改造，增大罩形，风量配置6万m3
，根据此处烟气的特点，改原有侧吸为顶吸。
出铁沟、下渣沟利用原沟道通风排烟，渣铁沟扩大后，相应的作扩容改造。
5 运行控制及节能
(1)针对大型高炉普遍是2个以上的出铁场的特点及2#高炉间歇式出铁的工作制度(高炉每次出铁约70min，每次出铁间隔时间约30min)，采用倒产阀切换的控制方式。
南出铁场出铁时南场倒产阀打开并关闭北场倒产阀，北出铁场出铁则反之。
风量大小则由变频调速控制，高炉出铁时除尘系统风机调至最高速，风机全速运行，捕集出铁时各尘源点的烟尘。
高炉停止出铁时，各尘源点基本无烟尘外溢，此时除尘系统风机调至最低速(或低频)。
(2)按上述高炉间歇式出铁工作制度计
l 700m3高炉出铁场除尘系统改造前后的技术指标对比见表4。
表4 高炉出铁场除尘系统改造前后
的技术指标对比
改造前改造后备注系统风量大系统 21×2=42 55 /104
m3
.h-1
小系统 20 运行功率/KW 460×2=920
1315 功流比 21.9 17.5 主管道管径大系统 3020 3700 /mm 小系统 2100 系统阻力大系统 4400 4200 /Pa 小系统 3900 除尘器过
大系统
2160
7995 滤面积/m2
小系统 3425
过滤风速大系统 3.24 1.15 /m.min-1
小系统
0.97 岗位粉尘浓度/mg.m-3
500 2 首钢标准<10 排放浓度/mg.Nm-3
<100
20
首钢标准<30
7 结语
我所在首钢2#高炉出铁场除尘改造的成功，探索出国内大型高炉出铁场除尘烟气治理的新工艺、新技术，开辟了符合我国国情的大型高炉出铁场烟气治理的新领域。