白车身焊接质量控制方法
白车身制造过程尺寸控制方法.pptx
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CII曲线(如图），一般是按一定的时间间隔计算6σ值，然后以时 间为横坐标绘出的曲线。用来直观显示白车身尺寸质量的变化 状况。
整车6σ给出了一定时间内白车身尺寸波动水平的度量，并 明确了尺寸波动控制的对象，经过一轮改进后，会得到较低的 6σ；然后确定出新的波动控制点，再进行控制，如此不断改进， 车身的整体尺寸质量就会达到很高的水平。因此，“2mm”充分 体现了波动，即质量的损失和不断改善的思想。
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在问题解决的过程中，建立在统计学理论基础上科学的数 据分析方法与生产现场的工艺知识经验两者缺一不可。重要的 是应以2mm工程指标作为衡量，遵循质量为本、持续改进的思 想。在具体的运用中可以首先将6σ值较高的测点选出(通常是 处于最高5%之内的测点).观察这些不同区域的测点波动之间是 否存在一定的数据关联性，相关性强的测点的波动往往是由同 一个原因引起的。对于问题的解决可采用建立一个个案例的形 式进行分析研究。工艺知识和经验可以帮助解释数据分析的结 果，并采取有效的措施改进工艺稳定性，提高产品质量。
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这两种典型的过程控制方法虽然都很有效，但是由于 车身制造工艺的复杂性使得车身上的产品过程监控测点数 多达几百个，这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难 度。
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车身尺寸质量评价指标2mm工程
所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ) 值小于2mm。该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键 测点的6σ表示，包括单个测点的6σ以及整车的6σ，并以 CII指数（持续质量改进指数）反映尺寸质量的长期变化 趋势。由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集 的，受硬件条件的限制，采样频次较低，故不适合用 SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。目前样板采用 “2mm工程”作为白车身尺寸质量评价的主要指标。
浅谈白车身质量管理
浅谈白车身质量管理【摘要】：随着社会经济的发展和科技水平的进步，汽车行业的发展越来越快。
汽车不仅仅是工业产物了，而更多的是表现出了文化氛围，人们对汽车的观感、性能、安全感和舒适度等方面有了更高的要求。
车身在整车的这些标准占有重要地位，而白车身在制造中更具有代表性。
在白车身的拼造工程中，涉及众多工艺，只有控制好每个工艺环节，才能保证白车身的质量。
在这诸多的工艺中，焊接、涂胶、尺寸、力矩、表面质量、外观焊接质量管理犹如六大支柱。
论文重点从这6个方面阐述白车身质量的控制方法。
【Abstract】With the development of social economy and the advancement of science and technology, the development of the automotive industry is getting faster and faster. Automobiles are not only industrial products, but also show a cultural atmosphere. People have higher requirements for the perception, performance, safety and comfort of automobiles. The body occupies an important position inthese standards of the whole vehicle, and the body in white is more representative in manufacturing. In the body-in-white building project, there are many processes involved. Only by controlling each processlink can the quality of body-in-white be guaranteed. Among these many processes, welding, gluing, size, moment, surface quality, and appearance welding quality management are like six pillars. The paper focuses on the control method of body in white quality from these six aspects.【关键词】汽车；白车身；质量控制；方法【Key words】 automobile; body in white; quality control; method1白车身焊接控制方法焊接点质量控制方法在白车身的生产过程中应用比较广泛，每一辆白车身都是由成百上千的零部件构成的，而这些零部件之间只有通过焊接才能组装结合在一起共同构成一个完整的白车身，所以要想从根本上提高白车身的质量，就必须要加强对焊接点进行质量控制。
白车身匹配技术
白车身的匹配技术和过程质量控制要素研究、、白车身匹配工作就是使组成白车身的各个单件在焊接组合中，使白车身的结构尺寸满足产品设计及质量标准的要求。
白车身结构尺寸的优化是世界各大汽车厂家研究的一个永不完结的课题。
在八十年代德国、美国、日本等著名厂家对白车身精度只控制在±1.5MM之内，九十年代初才达到了±1MM的水平。
而目前高档车已达到±0.5MM的高精度要求。
也就是匹配技术和人才已被各大汽车、轿车集团所重视。
1、在白车身的匹配中，首先要在数以万计的白车身形面上确定数百个尺寸控制点，然后在这数百个点中确定30％左右的功能尺寸控制点，这些功能点做好了，白车身就达到了产品所规定的各项技术要求和标准。
2、白车身的功能点达到要求所具备的条件：1）、冲压单件必须满足图纸要求，通过3辆份和400辆份试装程序来实现；2）、要有检验所有外表面总成件的匹配状态的外部匹配主框架模型－－Aussen Meisterbock，它是由根据CAD数据用铝合金型材制造成框架并在其上安装成标准白车身。
它可以装配侧围、车门、前后盖、顶盖、翼子板、后围和前后保险杠、前大灯、后尾灯、水箱面罩等总成件，观察它们之间的匹配情况、配合三座标测量确定零件的更改数据。
(Aussen Meisterbock示意图)3)、要有检查内饰件与白车身匹配关系的内匹配主框架模型－－Innen Meisterbock；它是借助外部框架用合格焊接分总成组装的标准车身，来检查内饰件是否符合匹配要求的工具。
4)、要有正确反映车身下部,即前后轮罩、前后底板、仪表板之间匹配关系的标准车身下部主框架－－Fuegen Meisterbock。
它的定位点和夹紧点与生产夹具的定位点完全一致，能实际反映出各总成之间的干涉点和贴合程度，从而确定焊接总成结构尺寸的正确性。
3、匹配过程中对夹具定位、夹紧和工艺的合理性进行验证。
（Inne Meisterbock示意图）1）、基准点系统是否合理、定位点是否与设计基准重合、是满足六点定位原则、定位点尺寸是否正确等；2）、零件的装配顺序是否合理、是否影响尺寸精度；3）、夹具的点定工位点定点是否正确、焊接点定后，到下一工位补焊时，能否保证尺寸稳定；4）、补焊点的顺序对尺寸的稳定性是否有利；5）、夹紧点是否正确，能否保证零件在夹具位置的准确性；6）、夹具顺序是否合理，关键定位点是否首先夹紧；7）、确定能反映零件状态的测量点和功能尺寸；4、单件或总成在匹配过程中的具体步骤1）、首先将满足图纸尺寸的单件按工艺要求顺利放入夹具中，检查零件在夹具上是否贴合，并且无应力。
试制白车身焊接中侧围总成质量控制探析
试制白车身焊接中侧围总成质量控制探析发表时间：2019-07-31T10:51:44.183Z 来源：《中国电业》2019年第07期作者：陈春华[导读] 新车在研发过程中对于车身的焊接有着非常严格的制造要求。
南京长安汽车有限公司，江苏南京211200摘要：在目前的新车研发流程中，试制是必不可少的一项环节。
在试制工作中侧围焊接质量对于整个新车的使用有着直接的影响。
因此在焊接过程中，对于侧围的总成质量控制是目前生产制造人员需要重视的一个关键点。
本文主要就试制白车身焊接中侧围质量控制进行一定的分析，并提出一些创新策略和个人见解，以供参考。
关键词：试制；侧围；质量控制；焊接引言新车在研发过程中对于车身的焊接有着非常严格的制造要求。
尤其是试制白车身焊接工作，对于制造环境需要根据实际生产情况进行建设。
此时的车身质量直接关系到新车的实验结果是否能够达到最终的预期目标。
在研究整车质量时，需要从最基础焊点质量层面一直到汽车整体安全性方面。
侧围有1000多个焊点，数量占整个白车身总焊点数的1/3，侧围总成起到将车身顶盖与下车体的连接作用，因此侧围总成的焊点质量尤为重要。
另外，在进行车身精度检测时，侧围总成上的测量元素占整个检测元素的一半，尺寸控制要求高，由此可见，在新车进行测试时，侧围总成质量的控制对于后期整个汽车的生产制造有着非常关键的作用。
1影响试制白车身侧围总成质量的主要因素概述在进行试制白车身侧围总成质量控制时，一般包含了尺寸精度的控制、后期焊接以及产品设计质量等各种方面的管理。
此时焊接质量主要包括外观与焊接强度的控制，从试制白车身组成方面来说，影响质量的因素主要是前期的设计和尺寸精度问题，一旦设计方案在实际制造时出现偏差，造成产品尺寸不够精确或出现偏差时，会影响焊接质量。
单从生产制造方面来说，影响质量的总体因素不仅是焊接方法或者工具的使用情况有所问题，后期的整体控制，零件的选用质量和设计方案的确定都会影响最终目标的验证结果。
白车身质量控制流程管理办法
质■管理体系文件事业部制度与流程文件GRATOURAUTO BUSINESS UNIT RULESAND PRoCESS DoCUMENTXXX乘用白车身质量控制流程FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日XXX股份有限公司XXX事业部填写说明：1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1・2：2、修订内容应明确体现：1）修订项目.内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。
XXX乘用午白午身质虽拎制流程管理办法FTG.. XXXXXX-XXXX1.目的规定口车身质量控制的内容及方法，确保口车身质量得到有效控制，满足质量要求2.适用范围适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。
3.术语定义无4.引用文件无5.职能职责6.管理内容及规定6.1白车身焊接强度控制6.1.1破坏性检查从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和LI标要求对口车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《口车身焊接评估检验工作指导书》和《口车身检验规范》。
6.1. 1. 1对于停产时间215个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6. 1. 1. 2对于停产时间W15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6. 1. 1. 3对于停产时间$25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6. 1. 1. 4对于停产时间W25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6. 1. 1.5对于停产时间$30个工作日的PM车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6. 1. 1.6对于停产时间W30个工作日的PM车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6. 1. 2非破坏性检查6. 1.2. 1在OTS、PPV和PP阶段的每个产品都必须进行一次非破坏性检查；6. 1.2.2 P阶段的产品每5辆车执行一次非破坏性检查；6. 1. 2. 3正式生产阶段，车身部每班须进行不少于四次非破坏性检查。
白车身焊接工序质量检验控制规范
备注
0.5
10
＞4.5
—
0.8
12
＞5.0
—
1.0
12
＞6.0
—
1.2
14
＞6.5
—
1.5
14
＞7.0
—
2.0
16
＞8.0
—
2.5
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＞9.0
—
3.0
20
＞10.0
—
5.2.5 有效焊点数量
工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为 5 个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；工艺文件
中规定的某个焊接边的焊点数为 6 个或者更多时，允许的缺陷焊点数量和多余的焊点数量见下表 3。整车的
Q/JL J176018-2011
图 1 扭转试验
表 1 低碳钢点焊熔核直径的合格判定标准
材料厚度（mm）
最小值（mm）
平均值（mm）
备注
0.6
3.4
3.9
—
0.7
3.6
4.2
—
0.8
3.8
4.5
—
0.9
4.0
4.7
—
1.0
4.3
5.0
—
1.2
4.7
5.5
—
1.4
5.0
5.9
—
1.6
5.6
6.3
—
1.8
5.7
6.7
—
2.0
6.0
7.1
—
2.3
6.4
7.6
—
2.5
6.7
7.9
—
2.8
7.0
8.4
—
3.0
白车身试制阶段车身质量的控制 张峰
白车身试制阶段车身质量的控制张峰摘要：最近20年以来，我国汽车行业发展蒸蒸日上。
在整车生产尤其是白车身焊接方面，已经实现了质的飞跃，但在试制阶段受限于制造数量少及制造周期短，仍处于手工操作的状态。
白车身作为整车装配的载体，与其他工序之间有着承上启下的紧密联系，为了满足量产前充分验证的需要，试制白车身的质量尤为关键。
关键词：白车身；试制阶段；质量控制引言如今，不管是城市还是乡村，汽车可以说到处可见，汽车逐渐成为人们日常出行中重要的交通工具，汽车行业是我国经济发展的重要支柱性产业。
随着人们对汽车的了解和掌握越深，人们开始对汽车质量提出了越来越高的要求，在确保汽车行业健康发展的同时，这也对汽车行业提出了严峻的挑战。
1白车身质量影响因素影响车身质量的因素很多，主要包括产品设计、尺寸工程、冲压件质量、焊接夹具和焊接过程等因素，如图1。
图1 白车身质量影响因素尺寸工程是一个系统的工程，任何工程制造领域都无法离开尺寸工程，它覆盖了从产品设计、工装设计、零部件制造和装配的全过程。
尺寸工程通过合理的设计定位，科学地分配和制定公差，设计合理的装配工艺以及加工工艺使产品达到前期设定的尺寸和功能要求。
车身尺寸工程所包含的内容将对白车身尺寸精度产生决定性的影响。
白车身是由众多冲压件焊接而成，因此冲压件的质量将会直接影响白车身尺寸精度，对于白车身冲压件来说，它需要满足以下几点要求：冲压件需要具有很高的尺寸精度；要具有准确的形状精度；要具有较高的表面质量；刚性好且具有较好的工艺性。
焊接夹具的精度是车身焊接精度最根本的保障。
夹具的作用是对冲压件定形、定位、夹紧，保证焊后分总成的精度。
夹具的定位、夹紧元件设计的合理性和可靠性是白车身焊接精度的重要影响因素。
焊接制造过程变形也是影响车身焊接精度主要因素，车身焊接精度偏差很大程度体现在冲压件焊后的变形上。
导致焊接变形的原因是多方面的，需要采取多种方法同时进行控制，以减小焊接变形，提高车身精度。
汽车白车身激光焊接质量及影响因素分析
夹具，才能确保车身焊接的贴合性。由于部分汽车车 身的使用的板件与杆件都比较薄，刚性也不好，所 以，焊接如果处理不好，则会影响到车身的质量。
2 激光钎焊设备组成和工作原理 激光钎焊设备组成包括激光生系统、激光镜
头系统、送丝系统与机器人控制系统，而激光钎焊 的工作原理包括在进行激光照射时，钢板温度上升 会大于铜焊丝的温度，并且通过热传导铜焊丝升至 液化温度点，出现激光移出，液态Cu凝固就会将钢 板连接在一起。
激光焊接的技术与各种因素有关，其中金属 材料对激光吸收的影响，由于金属中存在的自由电 子密度非常大，但是光波电磁肠道震动影响了自由 电子的生产次波，这种情况下，比较容易出现反射 波与透射波，强度比较大，所以一般来说，只有比 较薄的金属表面才能吸收透射波。在金属材料的加 工中，会常常用到激光，主要利用了激光的光热效 应，在热加工的过程中，被加工单材料会将激光吸 收进去，将光能转化成热能，在焊接的过程中，焊 接材料会被激光照射，在激光的照射下发生相互作 用，进入到焊接材料的内部，但在焊接过程中， 热效应与工件吸收光束的能力有着密切的关系，比 较亮的金属表面会对激光有着强反射作用，随着 温度上升，金属会加大光的吸收率，也会随着电阻 率的增加而增大，金属对激光的吸收，取决于材料 的特性与表面的粗糙度等因素。在激光的作用下， 焊接材料还会出现某种能量，而且能量还比较强， 像动能、激发能等等，这些能量最后都会转化成为 热能，在激光的照射下，金属晶体中的电子会与激
汽车是我国重要的产业支柱之一，对我国的经 济发展有着重要的影响，汽车工业的竞争主要体现 在汽车质量方面的竞争，在汽车的焊接工艺，直接 会影响到车声的外观质量与装配的难易程度，所以 汽车车身的焊装工程对汽车的制造工艺有着重大的 影响，目前激光焊接的技术已经成为汽车工业生产 的一个重要标准，将激光焊接技术应用到汽车白车 身上有利于提高汽车行业资深的核心竞争力。
试制白车身焊接中侧围总成质量控制探析
试制白车身焊接中侧围总成质量控制探析1. 引言1.1 研究背景白车身焊接中侧围总成质量控制在汽车制造领域具有重要意义。
随着汽车行业的发展，消费者对车辆质量和安全性的要求也越来越高，因此对于白车身焊接中侧围总成的质量控制显得尤为重要。
而目前在生产过程中，存在着一些质量控制方面的问题和挑战，通过深入研究和分析这些问题，以期找到解决之道。
通过对试制白车身焊接中侧围总成质量控制的探讨，可以为提升汽车整车质量和安全性提供有力支撑。
【200字】1.2 研究目的研究目的是通过探索试制白车身焊接中侧围总成质量控制方法，提高焊接质量，降低质量缺陷的发生率。
通过深入研究白车身焊接中侧围总成的关键技术，找到影响质量的主要因素，建立有效的质量控制体系，保证产品的质量稳定性和可靠性。
希望通过分析和解决质量控制中存在的问题和挑战，探讨改进和优化质量控制方法，提升焊接工艺的效率和稳定性。
最终通过案例分析验证新方法的有效性，为该领域的研究和应用提供可靠的数据支持。
通过本研究的总结，可以明确试制白车身焊接中侧围总成质量控制的关键点，以及未来研究的方向，为行业发展提供参考和指导。
1.3 研究意义白车身焊接中侧围总成质量控制是汽车制造过程中至关重要的环节之一。
其质量直接影响到整车的安全性、稳定性和外观质量。
通过对试制白车身焊接中侧围总成质量控制方法进行探讨和研究，可以有效提升汽车制造的质量水平，增强产品竞争力。
深入了解白车身焊接中侧围总成质量控制的关键技术和存在的问题与挑战，有助于制定更加科学、有效的质量控制方案，提高生产效率和减少生产成本。
探析试制白车身焊接中侧围总成质量控制的意义重大，有利于提升我国汽车制造业的技术水平和国际竞争力，推动行业的可持续发展。
【研究意义】2. 正文2.1 试制白车身焊接中侧围总成质量控制方法探讨在试制白车身焊接中侧围总成的生产过程中，质量控制是至关重要的环节。
为了确保焊接质量和产品性能，必须采取有效的控制方法。
整车厂焊装质量管理
焊装质量管理焊装作为轿车的四大工艺之一，是一个非常重要的工序，白车身表面和配合间隙影响整车的外观，尺寸偏差将严重影响着总装装配和整车性能，焊接质量则关系着整车的安全性能，并且因为焊装的质量问题对后序的影响将是后工序不可修复或难以改善的，所以整车的冲焊工序质量控制就尤为重要。
焊装的质量控制可分为四部分，白车身尺寸控制、白车身焊接质量控制、白车身外观质量控制、白车身扭矩控制。
一、白车身尺寸控制1、夹具的控制焊装白车身尺寸控制主要由现场夹具来保证，而夹具的精度和状态是首先必须保证的。
夹具的检查、点检由车间操作者执行，工艺员进行工艺检查，质保科监控；检查内容包括夹具上定位销、定位面等是否磨损、松动，有无异常等，设备科工装班和生产车间共同维护。
建立夹具工作状态清单，对易受影响产生精度下降的夹具定期标定与校正，保证车身尺寸的变动处于受控范围内。
质检组根据工序检查表对相关工位夹具进行工位审核，审核工位滚动调整。
凡涉及车身尺寸的问题需调整夹具，必须由车间结合3D测量数据和生产技术科、质保科共同确定，以保证现场车身夹具使用处于受控状态，对调整夹具后的白车身车身号有记录，对于工艺有变更的也必须有记录。
2、车身尺寸的控制通过近期不同车型IQG值情况反映，车身的尺寸一直存在波动，因为部分车身尺寸的偏差，造成总装装配困难，这就需要在车身上适当增加测量点，如侧围间距、大灯安装支架与翼子板的间距等。
根据3D测量数据的变动对车身部分测量点抽检，同时以一周为单位对车身尺寸进行检查。
3、检具测量现场生产的分总成件首件、中间件、末件要求上检具，对所生产件的状态，尤其是尺寸状态进行检验，确定生产前及生产中产品的一致性，合格性，保证对各个分总成的实际尺寸与检具的要求的差异能够及时发现，并对异常情况进行整改，防止批量问题的发生。
主要测量项目是孔、间隙、平度等。
对于关键总成件、表面件都直接影响白车身的尺寸，IQG，甚至整车的配合情况，要求焊装车间对于检具的使用及维护制定计划，按照计划实施。
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白车身焊接质量控制方法
摘要：由于人们的生活水平的不断提高，私家车的数量也在增加，人们对汽车
制造工艺的要求也在不断的提升。
焊接作为其中的重要环节和步骤，在汽车生产
和发展中发挥着重要的作用。
因为焊接在汽车生产四大工艺：冲压、焊接、涂装、总装中起着承上启下的作用，所以成为了联系车身安全和车身外观的关键环节。
为了避免传统的观念技术限制汽车行业的焊接质量控制的发展，就需要从汽车焊
接的各个环节对焊接质量控制进行研究，为其发展和完善提供科学合理的依据。
关键词：焊接质量控制；规划；监测；检查
汽车工业的快速发展使汽车质量不断变化。
汽车，特别是车身材料的选择越来越多样化，应用范围非常广泛。
车身安全是消费者的首要要求，汽车用钢的强度和厚度正在发生变化。
1影响白车身焊接质量的原因分析
1.1焊装夹具定位偏差
由于进行焊接作业时，冲压薄板件具有较差的刚性，所以比较容易发生变形情况，这就
需要通过焊接夹具来对零部件进行固定，使其在焊接中保持正确的搭接间隙或者相对位置。
然而在利用夹具固定时，定位单元时常发生偏差、松动以及磨损等状况，很难准确地把握零
部件的理论位置，导致定位发生偏差，最终造成零件受力异常，难以控制装配尺寸，使白车
身的质量以及精度等受到严重的影响，甚至对焊装强度造成严重的不良后果。
1.2焊接作业人员综合素质较低
由于焊接工艺对作业人员具有较高的专业性以及素质要求，因此，焊接质量与人员综合
素质息息相关，然而在实际作业时，相关人员综合素质较低，对操作流程不熟悉，基本知识
掌握不牢固，操作技能缺乏，严重影响焊接质量，不利于焊装质量的控制。
1.3现场作业强度大
要提高产品的品质和质量，有效地降低劳动强度，就要改善现场作业，然而在现场作业中，重劳动现象屡禁不止，作业姿势也比较不自然，作业分工不合理，存在较多的不需要不
合理的事物，作业附加值低，造成作业效率不高，对焊装质量造成极大的影响。
1.4焊接工艺存在缺陷
要落实白车身焊装质量控制，对产品进行严格的把关，就要关注并重视焊接质量控制，
以此来有效地提高车身的外观质量、精度以及强度。
然而在焊接过程中，焊接工艺存在较大
的缺陷，对焊接质量的检验也不够重视，最终导致不良产品的流出。
2焊前规划
根据焊接质量控制的要求，在前期焊接质量规划中可以分成三个阶段进行。
第一，焊接
设备的选定。
首先是焊接的系统要求，主要集中在电压和电源的稳定性上，只有安装可靠的
电源稳定装置，使得电网的电压变化限制在网压的10%以内，焊接设备才能正常运行，可见
一个安全可靠的电源是非常重要的。
其次，关于焊接设备应具有的能力，包括需要保证机械
性能，物理性能和电气性具有良好的稳定性；达到特殊的焊接工艺要求的同时也要满足低成
本和高效率的要求。
最后，在焊接设备的主要参数方面要注意输入电源，额定焊接电流，工
作电压调节范围等各自磨合的效果，使得白车身生产在实际焊接工作中达到一定平衡和标准
的要求。
第二，焊接工艺方法的评定，就是根据车身结构和零件材料确定相关的焊接参数，
使得工艺方法的评定严格按照规定程序和要求进行，以保证焊接工艺方法评定的准确性与可
靠性。
第三，确定相关的检验项目，明确判断依据，检验记录要求和符合相关管理要求成为
其中的重点和难点。
3焊接工艺参数的日常监控
在前期焊接质量策划中，可以得知对白车身焊接质量控制产生影响的焊接工艺参数有焊
接电流，焊接时间和电极压力，所以在焊接生产的过程中就需要对其进行日常的监控。
根据
各企业生产环节的程序，可以进行如下的规划和监控：从焊接生产发生的车间开始，月末编
制下月的测量计划，完成后由负责工艺与品质的相关部门进行审核，无异议后当实施检测计划；如果发现异常情况则应当对产品进行排查，并且要对参数进行再确认，在不断调整和改
进中使得焊接质量达到指标，再对工艺参数进行保存。
除此之外，相关部门和规范应确认好
检测的次数，做到定期检查，及时纠错。
4焊后检验
焊接后检验主要包括焊点强度质量检验和焊点外观质量保证。
4.1 焊点强度质量检测。
焊后检验分为破坏性检验和非破坏性检验。
破坏性检验是采用
錾子、气动飞铲、液压扩张钳和榔头等工具，对需要检测的焊点进行破坏检测的方式。
非破
坏性检测主要是由生产线各工位对可錾焊点进行质量检验的方法。
其使用的工具就是扁铲和
榔头。
通常非破坏性检测可以发现简单的焊接缺陷，如虚焊、弱焊等。
非破坏性检测一般安
排5次/班，首次规定在开班正式生产前进行，并将检测的试片保存。
在生产过程中每间隔一定时间，再安排余下的检测试验。
如果发现焊接质量不合格的焊点应立即采取措施进行控制，并对前序的产品进行追溯。
破坏性检测是对整个车身焊点进行逐一检查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。
但是，经破坏性检测后的车身只能做报废处理，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现和
处理。
非破坏性检测是对车身焊点进行的日常检测，能及时发现问题并采取措施解决。
目前对焊点强度的检测正向无损检测方式发展，无损检测就是在不损害或不影响被检测
对象使用性能的前提下，通过射线、超声波、红外线和电磁等物理方法对焊接质量进行检测
的方法。
其原理主要是通过利用物质的声、光、电和磁场效应，对被检测对象中是否存在缺
陷进行判断，同时还能对缺陷的大小、位置等信息进行采集。
由于无损检测具有非破坏性，
操作方便、快捷等优点，已被广泛应用到实际生产中。
4.2 焊点外观质量保证。
对焊点进行的外观检查。
焊点外观缺陷主要有：焊点扭曲、焊
点压痕过深、烧穿、未焊透和毛刺飞溅等。
根据焊点在车身所处的区域确定焊点外观质量等级。
整车焊点外观等级分为3级，每级允许存在的焊点外观缺陷的数量和严重程度有所差别。
根据对焊点强度检测和外观质量的检查，可以计算出被检车身焊点的质量水平值（NQST）。
以此可以衡量和控制车身焊点强度质量。
NQST（焊点质量水平）值=缺陷焊点数/总焊点数x100%。
NQST完成后，应及时组织相关部门召开NQST分析会，将焊点的缺陷问题
进行分类并划分责任部门，各责任部门按照PDCA模式对问题进行整改，并进行验证。
通过
对产品质量的改进和整改措施的执行，会不断降低NQST的值，提升车身焊点综合质量。
5结束语
汽车焊接质量控制的有关研究经过实践和经验的检验，为汽车焊接的相关研究和讨论提
供借鉴。
白车身焊接质量控制的分析不仅帮助解决了当前阶段的问题，还为汽车行业和焊接
技术未来的发展和创新提供了新思路。
参考文献
[1]王志远.电阻点焊质量监控技术研究进展.内蒙古石油化工，2012年，（5）：84-85.
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