万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
冷轧工作辊窜辊原因
冷轧工作辊窜辊原因
1. 嘿，你知道冷轧工作辊为啥会窜辊吗？就像人走路会跑偏一样，这当中的原因可不少呢！比如设备的安装不准确，这不就像给人穿了双不合脚的鞋，能走得稳才怪呢！
2. 冷轧工作辊窜辊的原因之一会不会是润滑不良呀？这就好比机器没了润滑油，那不得卡卡响，还能正常运转吗？比如在某工厂里，因为润滑没做好，工作辊就开始乱窜啦！
3. 是不是工作辊的负荷过大也会导致窜辊呢？这就好像让一个人扛着远超他能力的重物，肯定会摇摇晃晃站不稳呀！之前听说有个厂就是这样，负荷太大了，工作辊就不听话地窜起来了。
4. 难道说工作辊本身的质量问题也会引发窜辊？这就像一个体质差的人，稍微动点就出毛病。
有个例子就是因为工作辊质量不行，老是窜来窜去的。
5. 你们说，轧制工艺不合理会不会是冷轧工作辊窜辊的原因呀？这就像走路的姿势不对，能不摔跤嘛！我就知道有个地方因为工艺问题，工作辊老是出状况。
6. 冷轧工作辊窜辊会不会和工作环境有关呢？就好比人在恶劣的环境下也会不舒服呀！有个案例就是环境太差，导致工作辊开始乱窜。
7. 难道是操作不当让冷轧工作辊窜辊啦？这就像开车开得乱七八糟，不出问题才怪呢！记得有一次，就是因为操作失误，工作辊就开始调皮了。
8. 会不会是工作辊的控制系统出问题导致窜辊呀？这就像人的大脑指挥失灵一样！曾经有个地方就是控制系统出毛病了，工作辊就开始乱来了。
9. 冷轧工作辊窜辊会不会是多种因素综合起来的结果呀？就像一个人生病可能是好多原因一起造成的。
很多时候就是各种小问题凑一起，工作辊就开始不安分了。
10. 哎呀，总之冷轧工作辊窜辊的原因真是复杂多样呀！我们可得好好找找，到底是哪里出了问题，才能解决这个麻烦呀！。
梅钢1422产线粗轧立辊轧机传动轴窜动分析
215管理及其他M anagement and other梅钢1422产线粗轧立辊轧机传动轴窜动分析王华锋（宝武装备智能科技有限公司南京分公司，江苏 南京 210000）摘 要：梅钢1422产线粗轧区域四辊可逆轧机前部的立辊轧机，在生产轧制过程中，其传动轴上部的主轴平衡油缸活塞杆，在一段时间内，会受外部作用力产生抬升，引起平衡油缸活塞杆前部的位置检测罩也发生抬升，抬升一段距离后就会触发位置报警信号。
本文从整个粗轧立辊轧机传动轴的关系链角度进行分析，研究导致油缸活塞杆出现抬升的原因，针对原因进行了一系列的设备优化并制定了改进措施，使得位置报警信号基本不再出现。
关键词：轧钢机械；窜动；立辊轧辊座；零件磨损中图分类号：TG333.71 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）21-0215-2收稿日期：2021-11作者简介：王华锋,男，生于1980年，汉族，安徽安庆人，本科，工程师，研究方向：轧钢机械设备管理与维修。
1 存在问题梅钢1422产线粗轧区域有一台两辊轧机和一台四辊可逆轧机，四辊可逆轧机是梅钢为了提升产品规格和质量于2006年新建的一台轧机，在四辊可逆轧机入口配有一套宽度控制装置，称为立辊轧机（也称为E2轧机）[1]。
一段时期内，在E2轧机生产轧制过程中，其传动轴上部的主轴平衡油缸活塞杆会发生抬升现象。
当活塞杆抬升至29mm 时，系统就会发出位置报警信号。
如果不及时恢复平衡缸的变化位置，使活塞杆继续抬升下去，后续极易触发跳车信号，导致设备发生急停故障，从而造成废钢事故的发生。
2 主轴平衡油缸报警设置方式和油缸动作分析E2轧辊传动轴上部主轴平衡油缸：①在换辊时，轧机开度打开到2860mm （指两侧轧辊中心线之间距离），进入换辊模式，油缸提升、传动轴至接近开关触发信号到位灯亮[2]。
设计上最大和最小开度提升行程为665.9mm ；②进入装辊模式，新辊装入并被打开至2860mm，轴被放下套入轧辊，同时报警位置信号和跳车位置信号显示正常，主轴平衡提升缸下落行程590mm。
短应力轧机轴向窜动原因分析及措施
注：1：支撑块螺栓；2：内部支撑凸块；3：内部支撑凹块；4：润滑油杯；5外部支撑凸块；6外部支撑凹块摘要：由于轧机轴向窜动对三棒材四切分的生产产生严重影响，通过对短应力轧机轴向窜动原因分析，制定检修、日常维护措施并加以验证，提高了轧机精度，保证了生产的稳定顺行。
关键词：短应力轧机轴向窜动原因分析短应力轧机轴向窜动原因分析及措施卢永清陈文勇张建业梁艳军（线材事业部）0前言三棒材为Φ12螺和Φ14螺四切分专业化生产线，加热炉为双蓄热式步进梁式，最大冷坯加热能力为150t ／h ；主轧跨共有19架轧机，轧机组成为Φ600×2+Φ560×4+Φ450×2+Φ430×4+Φ380×7，1#-8#为牌坊轧机，9#-19#达涅利4838短应力轧机，精轧机组为13#-19#轧机，孔型布置方案为平—立箱—预切分—预切分—切分—成前—成品，14#为立式轧机，其他架次为平式轧机，成前架次出口为扭转导卫；双冷床设计面积为117m ×8m ；冷剪机南线为400t ，北线为350吨，南北线各有一套收集台架。
达涅利系列短应力线轧机因具有刚度好、整体拆装换辊方便、轧制精度高等优点，在轧钢厂得到广泛使用，尤其在精轧上使用更多。
在实际生产使用过程中，由于轧机维护不到位、备件加工质量以及调整使用等多方面因素，轧机轴向窜动问题对四线切分生产的稳定运行产生很大的影响,主要表现为轧辊孔型轴向错位，孔型错位会使轧件产生弯曲、扭转、耳子，轧槽磨损不均匀，造成轧钢过程中频繁调整轧槽对中；轧钢工艺事故多，突出表现为轧件不进，预切分、切分架次掰槽废钢，顶切分架次出口导卫、顶成前扭转导卫、顶成品架次出口导卫；产品尺寸精度差，平均负差低，达不到要求。
短应力轧机轴向窜动已经严重影响生产稳定运行，必须解决。
1短应力轧机轴向窜动原因分析轧机轴向窜辊主要是因为轧机的轴向辊系精度差造成的，达涅利设计的轴向锁紧系统是没有问题的，主要是在日常维修不到位造成的。
轧机工作辊窜辊系统故障分析与排除
３）窜 辊 液压控 制 系统设 计 不合 理 ，控制 时序 有 误 ，经常 出现误动作 或达不 到设定值 隋况 。
４）窜辊润滑系统效果较差 ，供油量不足 ，窜辊 结 合面摩擦 增大 ，容 易 出现 卡阻现 象 。
５）由于 工艺 布置 原 因 ，窜 辊过 程 中容 易 出现窜 辊 不到位 现象 。
３ 故障排除措施
３．１ 加 强 窜辊 缸头处连 接 窜 辊液 压 缸与 窜辊 块连 接处 螺纹 强度 较低 ，采
用过 盈 和热装 的方 式 ，加强 窜辊 缸 头和 固定块 之 间 的连 接 。查 阅机械 设计 手册 ，热 装传 递 载荷 所需 的 最小 压强 １２６．７ ＭＰａ，其 中接合 长度 ９５．５ ｍｍ，摩擦 因 数 ０．２。热 装过盈 为 ０．２３２ ５ ｍｍ时 ，符合 窜辊要求 。 ３．２ 保 证两侧 窜辊 同步性 的控 制
１）窜辊 系统 装 备水 平较 低 ，整体 工 艺结 构设 计 不合 理 ，窜辊 缸驱 动力 中心 线 与弯辊 块 窜辊 移 动 中 心线不 一致 ，窜 辊系统存 在受力 较大现 象 。
２）窜辊 定位 缸 头连 接结 构设 计 不合 理 ，易 出现 脱丝故 障。如 图 １所 示 ，缸头 ３与 窜辊缸 活塞 杆 ６之 间是靠 螺纹 连接 ，设计 规格 是 Ｍ８０×１００，Ｍ８的定位 螺钉 防止 液压 缸 与活 塞杆 之 间的相 对转 动 。但 是 ，
赵 海 峰
（山钢股份济南分公 司 薄板厂 ，山东 济南 ２５０１０１）
摘 要 ：通过增强窜辊 系统缸头处连接 、保证 两侧窜辊 同步性 的控 制 、改进润滑系统 、优化 窜辊时机 ，有效消 除了窜 辊系统
不同步和缸头连接处螺纹脱丝现象 ，窜辊投用率提高到了 ９０％，降低 了轧辊辊耗 ，提高 了板型质量 。
钢轨的万能法轧制及轧机调整
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蕾中国铁路用钢技术研讨会
／％
（３）头宽及腰厚。头和腰的调整比较简单，因为这两个尺寸是由ｕＦ水平控制的，可以根据测 量尺寸进行相应的放或压ｕＦ水平辊。但注意的是如果用卡尺量头宽值，其测量部位为一个半径很小 的圆弧，其测量值受圆弧的充满程度而变化，所以最好是用头宽样板进行测量。同时由于腰厚的公 差范围比头宽的公差范围大，所以在做孔型设计可以利用这一点，将腰厚的设计作调整，头宽尺寸 合格时腰厚保证合格，从而可以不进行腰厚的测量。 （４）不对称。导致不对称的原因有两个，一个是ｕＲ／ＵＦ的轴向调整不合理，上下腿的展宽不同 而不对称；另外一个原因是Ｅ机架的轴向不正。观察头的铁锈印，测量腿的厚度。通过头的铁锈印 可以判断ＵＲ的调整方向。即如果上头铁锈重（或宽），则ＵＲ下辊应向底部窜，下头铁锈重（或宽），
２．２轧机的调整
轧机的调整主要包括张力调整、尺寸调整和形状调整。尺寸调整主要包括轨高、头宽、腰厚和 底宽。形状调整主要为对称性调整。 ２．２．１张力调整 由于晟后一道次为张力轧制，张力的稳定性会影响到通长尺寸的稳定性。受张力影响，百米钢 轨在两个端头与中间部位尺寸比较，轨高尺寸偏大，底宽尺寸偏小。尺寸的波动大小与张力的稳定
万能法轧制钢轨与传统的孔型轧制法有很大的区别。通过两架开坯机的轧制出初具轨形的轧件， 建立起头、腰和底的比例关系。同时轨底要保证充到孔型根部，轨头不发生过充满。这是万能轧机 轧制钢轨的基础。万能轧机为精轧机组，它由万能粗轧机（ＵＲ）、两个孔型的轧边机（Ｅ）和万能精 轧机（ＵＦ）组成。共有９个独立定位的轧辊参与轧制，通过三道次轧制，最终轧出成品。除了头宽 和腰厚有关联性外，底宽和轨高都可以单独进行调整，相互之间不受影响，调整方法也多，比传统 轧制法调整的灵活性大，更容易调整。这种轧制方法的主要优点是头部和底部有立辊的直接压下， 同时对轨头和轨底的轧制是由立辊进行的，轧制方向与轧辊的旋转方向相同，没有了与轨头和轨底 与轧辊的滑动，提高了钢轨的表面质量。 １．２．１万能粗轧机（ＵＲ） ＵＲ通过水平辊对轨腰进行加工，通过水平辊和头部立辊对头部进行加工，通过水平辊和底部立 辊加工轨底，每个轧辊都可以单独定位。ＵＲ轧机轧制三个道次。
3300mm四辊可逆式轧机下工作辊轴向窜动浅析
3300mm四辊可逆式轧机下工作辊轴向窜动浅析摘要：针对宝钛集团宽厚板材料公司3300mm轧机下工作辊在板材轧制过程中出现的轴向窜动问题，结合3300mm轧机现场实际工况条件，通过对轴向力产生原因分析并采取有针对性的改进措施，有效地减小了轧机下工作辊轴向窜动问题，减少了设备故障及停产损失，提高了产品质量，保证了板材轧制的顺利进行。
关键词：四辊轧机；下工作辊；轴向窜动1.下工作辊轴向窜动现状2017年下半年开始，3300mm轧机下工作辊轴向窜动问题日益严重，表现为板坯轧制过程中下工作辊轴向窜动量最大约为60mm,下工作辊锁紧门撞坏，轧制板材同板差增大，需要操作手在轧制过程中不断地调节辊缝，增加了操作的难度，极大地影响了产品质量和轧制节奏。
2.轴向窜动主要原因是工作辊轴向力较大工作辊的线速度Vw及支承辊的线速度Vb均与各自的轴线垂直。
当工作辊轴线与支承辊轴线不平行，工作辊身与支承辊身在接触处的Vw与Vb方向不重合时，在轴向产生相对速度Va,如图所示：板材轧制时，由于弹性变形、轧辊弹性压扁，工作辊同支承辊辊身之间形成接触带。
由于Vw与Vb的夹角通常很小，其轴向相对运动速度Va也很小，一般不会引起工作辊同支承辊之间在轴向发生明显的相对运动，仅会引起两轧辊在轴向有相对运动的趋势，该相对运动趋势使两辊接触带上产生轴向剪切变形，形成轴向剪切力，整个接触带上的剪切力之和即为作用于工作辊与支承辊上的轴向力，也就是工作辊与支承辊之间的轴向静摩擦力。
由于热轧板轧机轧材金属流动性强，不容易在上、下工作辊之间传递轴向剪切力。
因此，轴向力产生的主要原因是工作辊与支承辊的轴线不平行，作用于接触带上的工作辊与支承辊上的轴向力大小相等、方向相反。
3.影响轴向力的因素3.1辊间交叉角对轴向力的影响板材在轧制时，两轧辊同时压向轧机入口或者出口的机架立柱，机架磨损挡板和轴承箱体磨损挡板产生的磨损不一致，从而使轧辊形成较大的角度，叫做辊间交叉角，实践表明，辊间交叉角增大，轴向力呈明显的上升趋势，轴向力的大小取决于轧制力和辊间交叉角。
中厚板轧机轧辊轴向窜动原因探讨及消除
中厚板轧机轧辊轴向窜动原因探讨及消除【摘要】本文重点介绍了中厚板轧机在轧制过程中由于各种原因造成的轧辊轴向窜动，并探讨了轧辊轴向窜动对带钢平直度及其横断面几何精度等的影响，文中分析了产生轧辊轴向力的原因，从产生轧辊轴向窜动的主要因素着手控制，从而有效地消除轧辊轴向力，显著提高了中厚板轧机轧制精度及产品质量。
【关键词】轧辊轴向力；轴向窜动；轴承1 引言在中厚板四辊轧机的正常轧制过程中，在无工艺性要求的前提下，轧辊出现轴向位移是不允许的。
然而在实际生产过程中，因各种原因会使得轧辊受到轴向力，当轴向力超过轧辊轴向约束力时，便会出现轧辊轴向窜动。
虽然四辊中厚板轧机对轧辊均设有轴向固定装置，当轴向力过大超过约束力时，便会对轧辊轴向约束装置造成破坏，并引起轧辊轴向窜动。
引起轧辊轴向窜动的主要因素包括：压下量不等、轧辊不水平、连轧机轧制线偏离中轴线、轧辊加工面螺旋刀痕、轧辊有锥度、联接轴附件老化、原料咬入不正、衬板或轧辊扁头严重磨损等。
其中轧辊轧制轴线出现空间交叉为引发轧辊轴向窜动的常见原因，这一点在正常生产中常常被我们忽视，这一原因尤其表现在四辊车L机组中。
在成品架次的轧机窜辊直接影响到成品的质量；在中间道次出现窜辊会使轧件出现偏差，增加了轧机的调整难度和调整次数，并且越是靠近成品架次的轧机窜辊越影响成品的质量。
窜辊现象不但增加了调整工的劳动强度，还严重影响到了产品的质量、产量，从而破坏了正常的辊系，引起轧辊轴承早期失效，严重时会造成继发性事故，给企业造成巨大经济损失。
因此，探讨四辊式中厚板轧机轧辊轴向窜动的原因，找出防范措施是很有必要的。
2 轧辊轴向窜动原因分析经过现场观察过钢及图纸分析，轧机窜辊的主要原因出在在轧机的结构上：（1）由于维修时拉杆螺母要从轴承座里面拆卸出来或安装进轴承座里面，轧机轴承座与拉杆螺母之间的配合存在间隙；（2）轧辊轴向调整装置之间存在间隙，间隙存在于调整的蜗杆蜗轮及轧辊轴向移动的螺纹副之间。
1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析
• 86 •内燃机与配件1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析许春晓(梅山钢铁公司热轧板厂，南京210039)摘要：梅山钢铁公司热轧厂1780产线精轧机组配备了工作辊窜辊装置，工作辊轴向窜辊可以将轧辊磨损分配、降低工作辊的磨 损，同时保持工作辊辊身轮廓形状平滑，提高轧制公里数。
但是在实际使用中窜辊装置故障频发，给生产带来很大影响。
关键词：窜辊装置；工作原理;故障;精轧F1-F7轧机装备有工作辊窜辊装置0引言精轧窜辊工作原理：在实际轧制中，辊型和轧辊与高 温轧件接触会产生边部磨损，导致轧辊边部轮廓变化，磨 损达一定程度，轧制出的带钢的断面形状和凸度变差发生 变化，从而导致产品质量下降。
在完成一个轧制周期后需 更换新的工作辊，耗时耗力，增加成本。
利用工作辊的窜辊 装置，工作辊可以沿轴向窜动，支承辊位置不变，从而使工 作辊辊身长度方向上磨损均匀，保证带钢的断面形状和凸 度变差不变。
F1-F7配有±150m m的窜辊行程，可以通过2 V M C2000型数控机床刹车电路故障的分析2.1 V M C2000的故障现象在数控机床使用的过程，数控机床将V M2000作为加 工中心，一般情况下，将F A N U18M作为刹车电路的系统，F A N U18M系统同样也存在四个直线轴，即A直线轴、B直线轴、C直线轴以及D直线轴。
在C直线轴加工的过程 中，由于O V C经过过大的电流，会出现报警的现象，致使 数控机床无法正常使用。
2.2 V M C2000的故障分析导致C直线轴O V C因电流过大出现报警现象的原因 诸多。
比如，机械的负载能力略低、缺乏良好的润滑效果、电机故障等。
V M C2000型数控机床将机电分开作为重要 的维修方式，将C直线轴的电机与机械传动的零部件进 行分离，在完成分离工作后，分别对C直线轴的电机与机 械传动的零部件进行检查。
若促使数控机床处于关闭的状 态，因C直线轴作为整个数控机床的重力轴，应先对C直线轴采取安全的保护措施，增强C直线轴的强有力支撑，预防C直线轴或是其他主轴出现脱落的现象，给数控机 床以及操作人员的安全造成巨大的影响。
轧机勒辊原因分析及控制措施
轧机勒辊原因分析及控制措施摘要：轧机勒辊是冷连生产过程中频繁发生的现象，主要原因是在生产过程中轧辊的辊缝跳动过大，过大的下压力导致带钢生产时发生重叠和跑偏造成的。
在生产过程中勒辊或粘辊不大时，辊体和带钢便面会产生勒印，严重的时候也会发生断带。
勒辊是生产冷轧带钢质量控制的重要因素，其影响了带钢的质量的同时还损伤了机械和电气设备，对轧辊进一步的损伤。
本文通过对轧机生产中勒辊现象进行了深度分析，提出合理的改善方案，有效的提高了带钢生产效率。
关键词：轧机；勒辊原因；分析；控制措施一、轧机勒辊的原因在生产过程中，轧机勒辊的原因主要有轧制钢带的原材料控制，产品的动态规格，轧制下压率不同，钢带偏离中心线和辊缝变化等所产生的。
本文以冷轧PL-TCM机组为实例进行勒辊问题详细解析，发生勒辊的主要技术点是在机组第1机架和第4、第5机架上，造成带钢表面勒印、扎漏以致缎带现象。
就此现象我展开太套和研究其原因和解决方案有以下几点：1、压制过渡模型在市场竞争激烈的环境中，多品种生产增加了车间生产的难度，降低了生产效率，PL-TCM机组主要提供冷硬卷生产，品种多导致品种强度变化较大，在生产过程中，当冷轧钢生产品种变化时，会发生勒辊等现象，如高强度向低强度过度时在4和5机架会发生勒辊，其原因是钢种过度链接，根据统计数据分析，发生勒辊显现是两种钢种焊缝区内应力变化较大，焊缝经过每个机架是都会产生落差，导致张力变化，引起辊缝变化。
当焊缝经过机架时使得钢带失衡，偏离中心线，导致勒辊、断裂，钢带越薄越容易发生此现象。
2、机架压下率的分配计算机控制系统将会根据生产过程中来料的屈服强度，分配出每个机架的下压率，当生产大于300MPa屈服强度的高强钢时，从下压率控制系统可以看出，第2机架会大于第1机架，或者两个机架相同，当第2组大于第1机组时，钢带进入机架辊缝过小，是钢带难以进入机架，这时，测厚仪将会及时反馈钢带厚度，由于钢带厚度增加，系统迅速调整压下率，使带钢的厚度不发生改变，由于系统的延时，压力增加后产生了勒辊现象。
首钢中厚板四辊轧机工作辊轴向窜动研究
重 型 机 械
・ ７・ ２
首 钢 中厚 板 四辊 轧机 工 作 辊 轴 向窜 动研 究
卜 强 彦
（ 钢 中 厚 板 轧 钢 厂 ，北 京 首 １０４ ） ００ ３
摘
要 ：针 对 首 钢 ３５０ｍｍ 四辊 可 逆 式 中 厚 板 轧 机 工 作 辊 轴 向 窜 动 问题 ，从 工 艺 、设 备 以 及 操 ０
ｉｇ ｒｌ ｆｏ ｅ ｅ ｔｄ ａ ｉｌｍｏ ｅ ｎ ， ｔ ｅ ｐ ｐ ｒｃ ｍｅ ｐ ｗｉ ｏ ｒ ｐ ｓ ｌ ａ ｄ ｒ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｉ ｅ ｓ ｏ ｎ ｏｌ ｒ ｍ ｒ ｐ ａｅ ｘａ ｖ ｍｅ ｔ ｈ ａ ｅ ｏ ｓ ｕ ｔ ｓ ｍｅ ｐ ｏ ｏ ａ ｓ ｎ ｅ ｕ ｒ ｈ ｅ ｎｓ ｎ ｔｒ ｆ ｍ
效 益。
关 键 词 ：四辊 轧 机 ；工 作 辊 ；轴 向窜 动 中 图分 类 号 ：Ｔ ３３ Ｇ ３ 文 献 标 识 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：ｌＯ —１６ ２ １ ） ２— ０ ７— ４ Ｏ １ ９ Ｘ（０ １０ ０ ２ ０
Ｒｅ ｅ ｒ ｈ ｏ ｘ ａ ｏ ｅ ｅ ｔｏ ｒ ｎｇ ｒ ｌ ｏ ｏ ｒ ｈｉ ｈ ｒ ｖ ｒ ｉ ｇ ｓ ａ ｃ ｎ ａ ｉ ｌｍ ｖ ｍ ｎ ｆ ｗｏ ｋｉ ｏ ｌｆ ｒ ｆ ｕ — ｇ ｅ ｅ ｓｎ ｍ ｉ ｆｔ ｅ ｍ ｅ ｉ ｍ ｎｄ ｈｅ ｖ ａ ｅ ｉ ｈ ｕｇ ｎ ｒ ｕｐ ｌ ｏ ｈ ｄ ｕ ａ ａ ｙ ｐｌ ｔ ｎ Ｓ ｏ ａ ｇ Ｇ ｏ ｌ 量 的逐 渐 增 加 ，中厚 板生 产 的品种逐 渐扩 大 ，质量 要求 提
高 ，高 技术含 量 与高 附加值 产 品也大 大增 加 。与
２ 工 作 辊 轴 向窜 动 现 象及 原 因分 析
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万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机是金属加工行业中常用的设备之一，用于对金属材料进行塑性变形。
轧机轧
辊是轧机的核心部件，具有很高的精度要求。
轧辊的轴向窜动会对轧机的加工精度和质量
产生重要影响。
对轧辊轴向窜动进行分析和控制是提高轧机加工质量的关键问题之一。
轧辊轴向窜动一般是指轧辊在运行过程中在轴向方向上发生的位移。
导致轧辊轴向窜
动的原因主要有以下几点：
1. 轧辊轴承的不平衡：轧辊轴承的不平衡会导致轧辊在运行过程中产生不均匀的力，进而引起轴向位移。
2. 轧辊支撑结构的刚度不足：轧辊支撑结构的刚度不足会导致轧辊在受力时发生弯曲，引起轴向位移。
针对轧辊轴向窜动问题，可以采取以下的分析与控制措施：
1. 设计合理的轧辊支撑结构：通过合理设计轧辊支撑结构的刚度和精度，可以有效
减小轧辊轴向窜动。
3. 加强轧辊磨削精度控制：通过提高磨削技术和设备的精度，减小轧辊表面的不均
匀性，减少轧辊轴向窜动。
4. 定期对轧辊进行维护与检修：定期检查轧辊的磨损情况，进行必要的维护与检修，保证轧辊的表面光滑度和几何形状的精度。
万能轧机轧辊轴向窜动的分析与控制是保证轧机加工质量的重要环节。
通过优化设计、改善工艺和加强维护等措施，可以有效减小轧辊轴向窜动，提高轧机的加工精度和质量。