关键质量控制点操作控制程序(铅蓄电池)

关键质量控制点操作控制程序

1.目的

对关键工序进行控制确保蓄电池关键质量特性。

2.范围

适用于本公司关键工序的控制。

3.职责

3.1生产部负责策划制订关键工序工艺卡

3.2质技部负责关键工序监测

3.3设备动力员负责关键工序设备确认

3.4岗位作业人员负责关键工序作业要求实施

4.工作程序

4.1关键过程识别:根据我企业蓄电池生产工艺设置焊极群、充放电、配酸为关键工序。4.2关键工序控制

4.2.1根据生产许可证实施条例及相关管理标准要求，在焊极群、充放电、配酸建立质量控

制点，实施质量控制。

4.2.2质量控制点控制要求

4.2.2.1质量控制点在工艺流程图上必须有明显标识

4.2.2.2质量控制点人员必须经过理论培训，实际操作考核合格后方可上岗，实际操作考核

应形成考核记录。

4.2.2.3关键工序应有《工艺作业指导书》和《检验作业指导书》，关键工序的主要设备应

有《设备操作规程》，生产调度应按工艺流程图安排生产计划，操作人员应按《工艺流程图》、《工艺作业指导书》和《设备操作规程》要求进行生产作业，对生产设备，应按规定间隔进行点检，并做好记录；对产品应做好自检、互检，标识工号。检验员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样检验，严格按履行鉴别、把关、报告三大职能。

4.2.2.4质量控制点设备每年验证一次，同时由设备主管对检查后的设备进行确认，形成设

备验证记录。

4.2.2.5质量控制点的监测仪器和检验设备必须送法定检测机构检测，质管控制点的计量器

具应保证合格率应100%，如不合格，作业者有权拒绝作业。

4.2.2.6生技科对质量控制点工艺文件必须每半年评审确认一次。

4.2.2.7质量控制点工序由质检人员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样，实施完工

检验。

4.2.2.8焊极群、充放电质量控制点工序合格率控制在98%以上；配酸质量控制点工序合格

率控制在100%。

4.2.2.9质量控制点必须作好工艺参数记录

4.2.3质量控制点管理内容 4.2.3.1焊极群工序管理内容

主要设备及工具：夹具、小型焊枪、钳子、铁锤；原材料:铅零件、氧气、乙炔；控制内容：

☞首先对包配好的极群组进行检查：正、负极板不得错位,将极群装入模具中，再放好夹条,放上极柱。

☞先打开氧气瓶，煤气瓶总开关，再打开焊枪煤气阀门，点燃煤气。再打开氧气阀门，将焊枪调至合适的火焰。氧气出气压力表调至0.4-0.6mPa 。

☞从右往左边化极耳边加铅。作到一加二补三回光。操作过程中要注意力集中，以防灼伤。焊好的汇流排厚度与夹具凹槽深持平,汇流排与极耳与极柱三者溶为一体。焊接时，防止虚焊；假焊与流焊，焊枪火焰烧坏隔板。组焊操作中应将废焊接条头、废铅氧皮、废极板分别存放于专用容器内，放于指定位置，待日后集中处理。 ☞等汇流排冷却，取出极群放入周转箱。转入下序。

☞结束焊接时应先关煤气开关，等火焰熄灭后再关闭氧气开关，将氧气瓶和煤气瓶总阀门关闭，经检查后才能离开。

☞检查焊极群模具、焊枪、氧气瓶、煤气瓶情况，如发现异常，及时进行处理。 4.2.3.2配酸工序管理内容

主要设备及工具：自制配酸罐、密度计:分度值0.001g/cm 3电导仪：DDS-11A 温度计：分度值1℃；

原材料及使用条件：去离子水：电导≤0.5μs/㎝、硫酸：试剂级；按重量比添加硫酸钠、硫酸钾；

控制内容：加入去离子水和浓硫酸

①根据电池注酸的要求配制稀酸，密度1.345±0.002g/cm 3

②将定量去离子水放入配酸槽内，然后边搅拌边将浓硫酸徐徐加入。当溶液的温度降至50-60℃时,将无水硫酸钠含量为0.7%、无水硫酸钾含量为0.8%比例在热态时倒入溶液中,充分搅拌,直到均匀。

测量硫酸溶液的比重待温度降至40℃以下，测量其比重和温度；25℃的硫酸溶液比重d 25根据下式计算：

d 25=d t +k(25-t)式中：d 25—在25℃，硫酸溶液的比重(g/cm 3)；d t —温度为t ℃时，实测比重(g/cm 3)；t —电解液的实际温度(℃)；k —硫酸溶液的温度为0.0007。检查配酸罐、密度计、温度计情况，如发现异常，及时进行处理。 4.2.3.3充放电工序管理内容

液量检查(使用工具：矿灯)将加液完闭放置4小时的电池，用矿灯逐个检查单格加液是否一致，标准为:电池内有1-2ml 浮液；

上架接线(所用材料和工具：自制小鳄鱼夹、连接线)电池正负端子机性与机器输出极

性一致，接线要牢靠，排除虚接松动现象；

电池的配组：

☞同组内电池抽酸后，静置48小时，电压差0.02V，配为一组；

☞根据1-16的排序，编组号写在《充放电质量记录》的对应表格上；

☞电池下线待转入下一工序。

检查充放电电流、电压情况，如发现异常，及时进行处理。

5.相关文件

5.1工艺管理制度

6.质量记录

无

阀控式密封铅酸蓄电池集中检修单项作业指导书(连接排电压降测试)

通信电源集中检修单项作业指导书（阀控式密封铅酸蓄电池）（连接排电压降测试）

1.安全控制措施 2.作业前准备 3.作业过程

一、进入机械室后首先向动力环境网管汇报，汇报内容包括单位部门、姓名、作业内容，并在《入室登记本》上登记。二、用直流钳形电流表测出负载电流。三、天窗给点后，将被测蓄电池组脱离高开电源直流系统，接入群菱BCSE-2010型蓄电池组容量测试放电设备，用1h率电流进行放电。 1、根据现场蓄电池实际状况设置【系统参数】； 2、进入【恒流放电】选项,进入“恒流放电参数设置”界面，按1h率电流设置放电电流，进行放电。 1h率电流放电值计算： I10=额定容量/10小时 I1=5.5 I10 四、连接排电压降测试； 1、放电几分钟，测试蓄电池端电压稳定后，用能测毫伏级量程的万用表依次在相邻两只蓄电池极柱根部测量的电池之间的连接条压降（万用表笔红接正极柱，黑接负极柱）。 2、按公式测算极柱压降测得压降值/负载电流=所求极柱压降/1h 放电功率电流值，算的极柱压降，技术标准：极柱压降≤10mv为合格。 3、测量完毕后，手动停机，终止放电。将被测蓄电池组接入高开电源直流系统，恢复高开电源交流输入。

五、全部作业完成后，联系汇报网管确认设备工作正常,无告警信息。检查工具有无遗漏，联系驻站防护员确认销记，并在《入室登记本》登记离开时间，查看机房室内无异常现象后离开。 4.关键提示： 1.必须在天窗点内且全力确保交流不停电情况下进行，有条件的站点需携带便携式发电机。 2.测点要准确，必须在相邻两只电池极柱的根部；使用万用表之前应选择好量程，分清正负极，用万用表测量蓄电池极柱端电压时，要确保接触良好，否则会影响测量值。 3.正确使用仪表进行测量，并会通过换算鉴别系统内某个压降数据是否符合指标。 4.做好人身安全防护，避免触电意外的发生。 5.发生问题的处置： 1. 作业中发现任何异常，应立即向调度汇报。 2.检修完毕应进行复核，确认设备运行状况，填写通信设备检修记录本。

关键质量控制点操作控制程序(铅蓄电池)

关键质量控制点操作控制程序 1.目的对关键工序进行控制确保蓄电池关键质量特性。 2.范围适用于本公司关键工序的控制。 3.职责 3.1生产部负责策划制订关键工序工艺卡 3.2质技部负责关键工序监测 3.3设备动力员负责关键工序设备确认 3.4岗位作业人员负责关键工序作业要求实施 4.工作程序 4.1关键过程识别:根据我企业蓄电池生产工艺设置焊极群、充放电、配酸为关键工序。4.2关键工序控制 4.2.1根据生产许可证实施条例及相关管理标准要求，在焊极群、充放电、配酸建立质量控制点，实施质量控制。 4.2.2质量控制点控制要求 4.2.2.1质量控制点在工艺流程图上必须有明显标识 4.2.2.2质量控制点人员必须经过理论培训，实际操作考核合格后方可上岗，实际操作考核应形成考核记录。 4.2.2.3关键工序应有《工艺作业指导书》和《检验作业指导书》，关键工序的主要设备应有《设备操作规程》，生产调度应按工艺流程图安排生产计划，操作人员应按《工艺流程图》、《工艺作业指导书》和《设备操作规程》要求进行生产作业，对生产设备，应按规定间隔进行点检，并做好记录；对产品应做好自检、互检，标识工号。检验员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样检验，严格按履行鉴别、把关、报告三大职能。 4.2.2.4质量控制点设备每年验证一次，同时由设备主管对检查后的设备进行确认，形成设备验证记录。 4.2.2.5质量控制点的监测仪器和检验设备必须送法定检测机构检测，质管控制点的计量器具应保证合格率应100%，如不合格，作业者有权拒绝作业。 4.2.2.6生技科对质量控制点工艺文件必须每半年评审确认一次。 4.2.2.7质量控制点工序由质检人员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样，实施完工检验。 4.2.2.8焊极群、充放电质量控制点工序合格率控制在98%以上；配酸质量控制点工序合格率控制在100%。 4.2.2.9质量控制点必须作好工艺参数记录

铝业关键质量控制点的操作控制程序

1 目的对关键工序、质量控制点、特殊过程的质量控制提出要求，确保构成产品质量的关键要素得到可靠控制，保证每一关键工序质量控制点所生产的半成品符合工艺及相关内控标准规定。 2 范围适用于铝合金建筑型材产品关键工序、质量控制点、特殊过程的质量控制： 3 职责 3.1生产部负责确定控制对象，提出控制方法和编制控制文件。 3.2各车间负责组织实施，确保生产过程正常、稳定。各关键工序、质量控制点、特殊过程的操作员负责进行首检、互检，车间负责检验认可 3.3质检部负责监督，并及时向有关部门反馈质量信息。质检员负责关键工序、质量控制点、特殊过程的专职检验，填写检验记录。 4 内容和要求 4.1确定控制对象 4.1.1 生产部在工艺审查和工艺方案设计时，对产品质量特性和工艺特性进行分析，确定关键工序、特殊过程。要确保产品关键和重要的质量特性得到控制。 a)对产品性能有重大影响的重要工序应作为关键工序、特殊过程进行控制； b)设计要求高，影响因素多、工艺难度大的工序要作为关键工序、特殊过程进行控制。 4.1.2根据产品分别填写“关键和特殊过程确认表”，对关键工序加以明确，经审批后发送有关部门，作为关键工序、特殊过程控制依据。

4.2编制控制文件 4.2.1 关键工序、特殊过程除由生产部按《文件控制程序》编制工艺文件、配备工艺装备，对工序质量进行控制外，关键工序、特殊过程工艺文件还应满足如下要求： a)明确加工部位、尺寸、公差范围等； b)明确定位基准和定位方式； c)规定操作过程和操作方法，一般按操作步骤编写，必要时还规定特别注意事项和不允许事项； d)规定工序使用的设备、工艺装备。 4.2.2 关键工序、特殊过程工艺须按规定进行验证，确保工序能力满足质量要求。 4.2.3关键工序、特殊过程的工艺文件应在适当、明显位置加盖“受控”字样图章。 4.2.4关键工序、特殊过程的工艺文件应履行严格的审批手续并须经公司总经理批准。 4.3控制环节对于关键工序、特殊过程，除了按工艺操作规程进行控制外，还应满足下列各项控制要求。 4.3.1人员控制 4.3.1.1关键工序、特殊过程操作人员必须实行“三定”：定人、定机、定工件，人员应相对稳定。 4.3.1.2人事部按照《人力资源控制程序》组织对车间、部门相关人员的培训和资格考核，各车间、部门负责配合完成培训。操作人员要经过培训及考核,取得上岗证才能上岗操作，如国家法律法规有规定的特殊工种人员需持国家认可的资格证方可上岗。 4.3.1.3操作人员的资格必须每年进行一次评定，确认合格，方可上岗。 4.3.1.2人事部保存人员培训和资格考核或确认合格的记录。 4.3.2设备和工装控制 4.3.2.1生产部每年一月份根据上年设备运行状况制定年度设备大中修计划，经总经理批准后贯彻落实。 4.3.2.2生产部执行《设备管理制度》和《设备操作规程》，做好设备的维护和保养。操作者在开机前应进行日常保养检查，填写日常记录，发现故障应及时通知

关键质量控制点操作程序

关键质量控制点操作控制程序一、编制目的对影响产品质量的关键工序或关键质量控制点进行控制,确保最终产品符合标准要求。二、适用范围适用于中铁一局物资工贸有限公司芷江制梁场预制箱梁从原料进场到最终产品交付全过程中关键工序及关键质量控制点. 三、人员职责 1、各关键工序或关键点的操作人员是这一工序或关键点的第一责任人. 2、安质部为关键质量控制点操作程序的主导部门,其中质检工程师负责操作程序的实施、检查及验证。 3、生产副经理对控制程序的执行情况进行监督。四、关键工序及关键质量控制点梁场将影响产品质量的关键工序确定如下：钢筋绑扎、模板、混凝土、张拉、压浆、封锚及检验。各工序的关键质量控制点如下：（一）钢筋绑扎关键质量控制点 1、预应力管道：预应力管道定位应准确,在跨中4米范围内管道偏差在4mm之内,其它部位在6mm之内。①定位网片纵向位置确定（特别是在变截面处网片与胎卡具一一对应）。操作方法:在定位网存同一型号统一堆放统一编号，胎卡具写上相应型号编号，一一对

应。②定位网片横向的位置确定。操作方法:定位网片中线与胎卡具中线对齐。③抽拔胶棒的安装位置准确、平顺，接口密实，防止浮管。操作方法:沿坐标孔安装管道，逐一排查防止死弯,采用波纹管作为接头，用胶布密封好,用扎丝将管道与坐标孔底部钢筋绑扎且用双丝。④禁止抽拔胶棒与钢筋弯钩相抵触，将胶棒划伤。 2、梁体预留孔：①确定其位置的正确，操作方法：钢筋弯曲留孔位置应与胎卡具上预留位置对应，钢筋避让预留孔或预埋构件②孔道尺寸符合设计要求③井字型钢筋和弹簧圈位置不阻碍孔道垂直或水平且不阻碍预埋件的放置。 3、综合接地：①确定其位置正确（按照图纸）②在端头地板钢筋接地连线的螺母确保与混凝土垫块平齐。 4、三道墙：钢筋固定应适当加强，防止混凝土灌注时预埋钢筋变形过大。 5、保护层：①各钢筋绑扎的过程中，应该严格按照胎卡具的尺寸来进行保护层的厚度控制，禁止钢筋超出胎卡具的外边缘.②混凝土垫块严格按照规范的要求来进行绑扎，垫块呈梅花形布置，至少为4个/m2，相邻两个垫块的安装间距≯50cm布置.在端头和变截面处还应相应的增加垫块的数量，防止压碎。（二）模板关键质量控制点 1、模型安装顺序如下：

阀控式密封铅酸蓄电池组基本规定

阀控式密封铅酸蓄电池组基本规定 3．0．1 蓄电池组的安装应按已批准的设计图纸及产品技术文件的要求进行施工。 3．0．2 蓄电池在运输过程中，应轻搬轻放，不得有强烈冲击和振动，不得倒置、重压和日晒雨淋。 3．0．3 蓄电池到达现场后，应进行验收检查，并应符合下列规定： 1 包装及密封应良好。 2 应开箱检查清点，型号、规格应符合设计要求，附件应齐全，元件应无损坏。 3 产品的技术文件应齐全。 4 按本规范要求外观检查应合格。 3．0．4 蓄电池到达现场后，应在产品规定的有效保管期限内进行安装及充电。不立即安装时，其保管应符合下列规定： 1 酸性和碱性蓄电池不得存放在同一室内。

2 蓄电池不得倒置，开箱后不得重叠存放。 3 蓄电池应存放在清洁、干燥、通风良好的室内，应避免阳光直射；存放中，严禁短路、受潮，并应定期清除灰尘。 4 阀控式密封铅酸蓄电池宜在5℃～40℃的环境温度，相对湿度低于80％的环境下存放；镉镍碱性蓄电池宜在－5℃～35℃的环境温度，相对湿度低于75％的环境下存放。蓄电池从出厂之日起到安装后的初始充电时间超过六个月时，应采取充电措施。3．0． 5 蓄电池施工应制定安全技术措施。 3．0．6 蓄电池室的建筑工程应符合下列规定： 1 与蓄电池安装有关的建筑物的建筑工程质量应符合现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300的有关规定。当设备及设计有特殊要求时，尚应符合其要求。 2 蓄电池安装前，建筑工程及其辅助设施应按设计要求全部完成，并应验收合格。

3．0．7 蓄电池室应采用防爆型灯具、通风电机，室内照明线应采用穿管暗敷，室内不得装设开关和插座。 3．0．8 蓄电池直流电源柜订货技术要求、试验方法、包装及贮运条件，应符合现行行业标准《电力系统直流电源柜订货技术条件》DL/T 459的有关规定。盘、柜安装应符合现行国家标准《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》GB 50171的有关规定。 4 阀控式密封铅酸蓄电池组 4．1 安装 4．1．1 蓄电池安装前，应按下列规定进行外观检查： 1 蓄电池外观应无裂纹、无损伤；密封应良好，应无渗漏；安全排气阀应处于关闭状态。 2 蓄电池的正、负端接线柱应极性正确，应无变形、无损伤。

关键任务识别、分析与观察管理制度与关键控制点控制程序

关键任务识别、分析与观察管理制度与关键控制点控制程序关键任务识别、分析与观察管理制度根据《金属非金属矿山安全标准化规范》要求，为确保关键傻观察与分析过程的有效性，提高控制作业风险的效力，防止事件、事故的发生，制定本制度。一、建立关键任务识别与分析制度，完成关键任务风险分析，编制作业指导书，确定工作票与许可证任务管理，建立关键观察制度。二、建立关键任务识别与分析制度通过对关键任务存在危险源的识别与分析，做出风险评估，根据风险评估结束，编写作业指导书。确保下列活动有作业指导书：采掘作业，员工培训、角色分配，与员工沟通，小组会议等，完成的风险分析要用于作业人员培训、生产预算、分析、事故调查物料评价等到。执行任务分析人员，应接受相关培训。三、建立关键任务制度，确保在此需现场按照计划执行完任务观察与局部任务观察。执行观察的人员，应接受观察方法的培训，根据观察结果确定训练与培训的特殊需求。观察人员应按计划执行观察任务。针对观察发现的问题提出针对性的改正意见。任务观察时对好的行为给予赞誉与强化。在观察的同时，辨识危险源和评估风险，及时指出观察中发现的可能导致伤损的行为，了解员工的工作习惯，检查现有的工作方法与制度，跟踪当前培训效果。四、实施关键任务分析，并编任务清单关键任务分析与关键任务清单，可按相对独立的采矿工艺系统及

各系统中相对独立的工工艺环节划分单元，用表清列。五、编写与使用关键任务作业指导书编写作业指导书由创办标准化系统工作小组成员完成编写人员应具有相应的能力，并充分吸收具体作业操作人员的意见和建议，依据关键任务分析和作业操作实际情况编写作业指导书。作业指导书简明扼要，步骤清楚，完整，危险辨识全面，强调关键步骤确定准确，安全措施齐全，以及执行效果。作业指导书应旋转在使用部门和工作现场。作业指导书应在下列活动中使用：员工培训、一对一沟通、小组会议、作业场所执行关键任务。六、建立强制性授权工作流程识别制度当需要许可时，其制度可保证：申请与批准许可的人员已确定，许可申请正确完成并递交、许可需求与最后期满足要求并文件化、建立并满足报告和通知的要求、保持报告、监测数据与其他外部相关的沟通记录、识别并满足新的或修订的许可要求等。依据关键八分析，认定需许可的范围。、将认定许可的范围清单发放给受其影响的部门。为确保许可分配的一致与正确，确定识别分配许可的责任人，并提供培训和进行能力评估。七、关键任务识别与分析及培训记录关键任务识别与分析、培训按标准化系统记录要求进行记录和保存。八、关键任务识别分析责任部门关键任务识别与分析由企业案值环部门负责，并具体指导企业标准化系统工作小组完成。关键控制点控制程序

铅酸蓄电池隔板(AGM隔板)的生产质量控制

AGM隔板质量控制目前AGM隔板有国家标准《GB/T 7630.1-2008 铅酸蓄电池超细玻璃纤维隔板》。在实际过程中，铅酸蓄电池企业根据自身的生产工艺有自身的产品标准。根据实际情况，公司与客户协商，共同制定产品标准，遵照执行，以免产生纠纷。公司质量控制包括三个方面：原材料进厂检验、过程检验、成品检验。 1.原材料进厂检验流程：

原材料检验是质量控制中重要的环节，对后续环节起着举足轻重的作用，是对供应商的考核。需严格把关，如果原料抽检质量不合格，不可入库，以免造成不必要的损失。AGM隔板的原料检测包括以下几项内容： 1.叩解度检测：叩解度是打浆度，反应浆料经磨浆机后，纤维被切断、分裂、润涨和水化等磨浆作用的效果，通过叩解度仪进行检测。叩解度检测是一种用来判断玻璃微纤维的“粗细”简单方便的方法。 2.抄纸强度检测：取一定量玻璃微纤维放入小型疏解装置，加入硫酸溶液，进行打浆。然后将浆料倒入小型抄纸机进行抄纸。抄好纸后放入烘箱烘干。最后将纸进行拉伸强度测试，来判断此种纤维的抄纸强度是否达到标准。 3.渣球含量检测：测定残留在玻璃纤维棉及其制品中的非纤维物质。它是在纤维生产过程中，耐火原料在高温熔融状态下，经高压气流喷吹时产生的非纤维状有害物质。纤维及其制品中的渣球量多少，不仅直接影响耐火纤维制品的热导率、热容、加热线变化及弹性等，而且也反映出纤维工艺技术水平以及除渣工序的效率。渣球含量影响隔板成型及制品的好坏。在生产过程中，专门有除渣装置。 4.铁、氯含量的检测：

电池的电解液以离子状态存在，铁在电解液中以二价和三价的形式存在，在电池充放电过程中，铁在不断变化，造成电池自放电，影响电池寿命，电池性能变差。氯与铅离子反应，形成铅氯化物，腐蚀极板。这两种物质含量越低越好。特别是在之后的生产过程中，严格控制铁，氯含量。这种物质用滴定的方法进行检测。 2.过程检测流程如下图：过程检验是生产过程中，特别是生产过程的开始阶段，对制好的成品和半成品进行根据报检单的项目进行检测，及时通过检测结果来调整工艺参数，从而使产品指标达到客户要求。这一环节在整个质量控制过程中起着承上启下的作用。一方面是对原材料在生产环节的验

工艺管理制度及考核办法(铅蓄电池)

工艺管理制度及考核办法 1、目的本制度规定工艺策划、工艺执行和工艺监督过程进行控制，确保工艺过程质量。 2、适用范围适用于对工艺制订过程控制，工艺文件现场管理、工艺现场实施管理和工艺监督管理。 3、职责 3.1生产部负责工艺策划，形成工艺文件并进行工艺执行培训，负责执行过程中的工艺纪律检查； 3.2车间配合生产部组织相关人员参加工艺培训，负责现场工艺文件的管理； 3.3岗位作业人员负责工艺执行和工艺文件保管； 4、工作程序 4.1工艺策划 4.1.1生产部根据蓄电池产品标准、顾客要求及检验试验要求进行工艺策划，工艺策划以质量计划的方式输出。 4.1.2质量计划需明确如下内容: ☞蓄电池组装生产工艺流程 ☞外形尺寸、产品图样。 ☞关键工序 ☞关键工序能力要求 ☞各工序人员及设备配置要求 ☞设备操作规程、工艺卡 ☞生产所需物资及其质量要求 ☞各工序工艺作业要求 ☞各工序检验要求 ☞工艺纪律检查要求 ☞包装要求 ☞出厂检验要求 ☞产品性能、型式试验要求 4.1.3质量计划形成后，须经过试验，试验结果经生产部审核确认后,质量计划上报质量负责人批准实施，批准后的质量计划以受控文件方式下发到各使用部门。 4.1.4生产部部长负责将所有的工艺文件进行归档处理形成工艺文件明细表。 4.2工艺文件培训及执行 4.2.1工艺文件下发后，车间配合生产部组织相关人员参加工艺要求培训，培训考核合格后方可上岗。 4.2.2工艺文件的执行。

☞由车间负责人负责； ☞车间负责人应由操作人员宣传贯彻工艺卡、操作规程的内容,技术疑难问题提请生产部负责人负责解释； ☞岗位作业人员必须按工艺文件规定要求实施作业，如对工艺有改进建议,须及时通过现场主管上报生产部，经生产部负责人确认后由生产部按技术文件管理制度要求进行工艺更改，在更改文件未确定之前，作业者不得更改工艺要求； ☞有关部门及人员应妥善保管好下发的工艺卡、操作规程及技术标准。不得遗失、转借、外流； ☞操作人员应管好、用好所需的工位器具,不得无故损坏和丢失； ☞操作人员应严格按照操作要求定机、定员； ☞任何人不得损坏、浪费材料； ☞发生质量事故、操作事故、人身事故,操作人员及车间必需及时向上级有关部门报告； ☞现场及操作人员必需按规定做好各项原始记录工作,填写字迹需清楚,内容完整、签名齐全,必须用钢笔或原珠笔填写； ☞操作人员必需按有关制度做好设备、工装日常维护、使用、保养工作； ☞员工必需文明生产工作。 4.2.3岗位工艺文件由现场主管统一保管,作业者不得在上面乱写乱画。 4.2.4工艺文件的发放和归档工艺文件的发放和归档有生产部负责；工艺文件的发放和归档按技术文件管理制度的规定进行。 4.2.5工艺文件的转让工艺文件的转让应由生产部负责人提出申请,由总经理批准后,按转让双方拟定的条件执行。 4.3计量器具必须按计量管理制度进行验证、使用、维护和保管。 4.4生产环境必须做到清洁、整齐、物品堆放有序；按规定戴好防护用品。 4.5焊极群、充放电为关键工序控制按关键质量控制点控制程序进行。 4.6工艺纪律检查考核： 4.6.1工艺纪律检查由生产部组织进行，进行每月检查和季度检查 4.6.2工艺纪律检查须形成工艺纪律检查考核记录。 4.6.3按下列规定进行

核电厂蓄电池容量测试管理

核电厂蓄电池容量测试管理张梦蝶王永峰陈彪摘要本文對核电厂固定型阀控式密封铅酸蓄电池容量测试过程中的技术要求进行了介绍，对此类蓄电池容量测试过程中的质量控制有所帮助，供有关人员参考[1]。关键词铅酸蓄电池容量充电放电一、蓄电池的充电管理 1.蓄电池组安装完毕后，应按厂家技术文件的要求进行充电，并应符合以下要求：充电前检查蓄电池组及其连接条的连接正确性。充电前检查并记录单个蓄电池的初始端电压和整组电压。充电期间，充电电源可靠，不得断电。充电期间，环境温度、蓄电池表面温度应满足要求。充电过程中，室内不得有明火，通风良好。 2.蓄电池组安装完毕投运前，应进行完全充电，并应进行开路电压测试和容量测试。 3.蓄电池组充电达到下列条件之一时，可视为完全充电：蓄电池在要求的环境温度条件下，以规定单体的恒定电压、充电电流充电至电流值五小时稳定不变时。充电后期充电电流小于千分之五额定容量时。

符合产品技术文件完全充电要求时。 4.完全充电的蓄电池组按规定时间开路静置后，应分别测量和记录每只蓄电池的开路电压，测量点应在端子处。二、充电质量管理重点蓄电池充电过程中，主要质控重点在于通风条件及蓄电池液的温度控制，主要包括： 1.充电初期应通过测电压的方法再次确认是否有短路现象存在（若存在短路现象，应对整个蓄电池的正负极连接重新进行检查。若蓄电池组连接正确，那应对每个电池进行内阻测试，很可能是某单个蓄电池已内部损坏）。 3.整个充电期间应保持良好的通风散热条件，环境温度最好控制在二十摄氏度以下。 4.对蓄电池充电前，检查蓄电池电解液温度，其温度必须在三十摄氏度以下方可进行充电工作。 5.充电期间，电解液温度应控制在规定范围内，不得过高。一旦超过应减小充电电流或采取物理降温措施。如没有上述条件可短时间中断充电，并切换为浮动充电，待电解液温度降到规定范围内再进行，但充电时间需延长（夏季充电时应事先准备好降温措施）。 6.单体蓄电池电压较高的其温度会相对较高，单体蓄电池电压低的其温度相对较低，根据这点规律可以判断施工单位所记录的数据的真实性。三、蓄电池的放电管理

某电池公司质量手册控制程序、组织架构、管理体系、管理职责、管理方针

前言浙江XX电池（江苏）有限公司——江苏省沭阳经济开发区XX工业园占地1000亩，总投资人民币10亿元，年产150万KVAh“纳米材料改性铅酸蓄电池”，一期工程投资人民币2亿元，建筑总面积8万平方米。地处环境优美的江苏的花木之乡——沭阳，为苏、鲁、皖交界的广阔的苏北平原，毗连中国黄金东海岸——连云港，交通便利、市场潜力巨大：京沪高速公路、新长铁路、205国道、245、324、326省道在县城交汇，同时，东有连云港白塔埠机场，西至徐州观音机场。浙江XX电池（江苏）有限公司，是专业研制、开发、生产和销售电动车用蓄电池的、国际化企业。产品销售网点遍布全国，远销欧美、东南亚和非洲。公司拥有国际先进水平的八套极板、蓄电池生产流水线，公司有很强的技术研发力量，拥有中高级技术人才逾百人，拥有国内外专利6项、各类科技成果数十项，其中，“纳米材料改性铅酸蓄电池”被国家科技部列入国家重点新产品，目前已具备电动摩托车、电动汽车等蓄电池，在国际同行业处于领先水平。同时，公司具有完备的检测设备系统和有初步完善的经营（成本）、质量、环境、安全一体化管理体系；单位名称：浙江XX电池（江苏）有限公司地址：江苏沭阳经济开发区XX路1号邮编：223600 电话：8 传真：8 手册发布实施令（兼换版说明）我公司为了进一步提高企业核心竞争能力，特别是提高产品质量、成本综合管理水平，依据GB／T19001：2000 idt ISO9001：2000质量管理体系标准的要求、集团公司的要求和法律法规的要求等，本公司建立并承诺不断完善以质量管理体系为核心框架的成本、质量、环境、职业安全健康一体化的管理体系。同时，根据集团公司的战略目标、公司的实际的资源配置和管理、技术情况，对原2007年4月1日手册作较大的修改，主要有：一、市场导向模式的变化：变具备完全功能的公司为以OEM模式为主的公

质量控制点概念及其设置原则(完整版)

质量节制点概念及其设置原则之袁州冬雪创作质量节制点，简称为节制点，又称管理点.它对生产现场质量管理中需要重点节制的质量特性停止节制，体现了生产现场质量管理的重点管理的原则，只有抓住了生产线上质量节制的重点对象，并采纳相应的管理措施，才算抓住了质量的要害，然后通过“抓重点带一般”，包管整条生产线的产品质量稳定和提高.因此，正确地确定质量节制点，是搞好生产现场质量管理的重要前提. 确定质量节制点要遵循下述原则，即凡属下述情况的，均应列为节制点： ①对产品的性能、精度、平安性、寿命和靠得住性等有直接影响的质量特性； ②工艺上有特殊要求，对下道过程或装配有重大影响的质量特性； ③由于过程质量不稳定，质量信息反馈中发现的存在较多分歧格品的质量特性. 根据上述原则，凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性（即 A 级）一般均应设定节制点，而对于重要质量特性（即 B 级），则视需要情况，可将其中的一部分列为节制点.对于一般质量特性（即 C 级），除非常常出现分歧格品，一般不必列为节制点. 有些质量特性对产品的性能、寿命、靠得住性等没有直接影响，但在工艺上对它有特殊要求，例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等，对这些质量特性如不严格管理，就会影响后道过程的质量，故也应列为节制点. 设置节制点，一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料，并依照节制点设置原则加以设置. 节制点的设置，一般由技术部分负责，也可根据组织的详细情况，由技术部分会同质量管理部分，并在汇总质量检验部分、车间以及有关职能部分的意见后，再予确定.确定节制点的负责部分应在本组织过程质量节制的制度中明白规定. 确定节制点后，应编制过程质量节制点明细表，需要时还可绘制质量节制点流程图.有的组织还编制工艺流程及质量包管表、零部件质量检验项目汇总表.编制后经有关部分和车间会签，并经主管带领批准后，作为过程质量节制的基础文件下达有关部分. 在实践中，常常由于对节制点缺乏正确懂得，而发生种种错误.为引起重视，做到正确设置，现将罕见问题及处置意见分述如下：（1）节制点必须可以定量表达节制点的质量特性必须可以定量表达，才干确定节制点定量的质量方针值，以便确认节制点是否达到了

阀控式密封铅酸蓄电池的维护

阀控式密封铅酸蓄电池的维护摘要：通信电源是通信系统的重要组成部分，是通信畅通的关键。而作为后备电源使用的蓄电池，则是保证通信电源中直流供电系统不间断供电的基础和最后一道保障。1999年内蒙古广电局在更换Hicom300E数字程控用户交换机时，通信设备厂商随交换机给局配置了24个2V、300Ah的单体蓄电池串联，组成一组免维护蓄电池组，即阀控式密封铅酸蓄电池（简称VRLA电池）。其免维护也仅仅是指VRLA电池在使用过程中，不需要像早期的铅酸蓄电池一样需定期添加蒸馏水、补加电解液、测电解液密度，并不是指不需要维护。关键词：阀控式密封铅酸蓄电池；维护经过几年的使用，我们认为在工作中能否保证VRLA电池的质量和状态完好，直接影响到通信系统的正常运行和电池的使用寿命，因此，这就要求我们必须重视VRLA电池在日常运行中的维护。 1蓄电池概述（1）蓄电池有三个特点，一是可根据需要选择其容量或形式；二是独立的电源，不受电力网的影响；三是具有电压稳定、使用方便和安全可靠等优点。（2）蓄电池的种类：根据电解液的不同主要有铅酸和镉镍碱性蓄电两大类。本文主要介绍阀控式密封铅酸蓄电池（2V）。 2阀控式密封铅酸蓄电池 2.1阀控式密封铅酸蓄电池的结构主要由正极板(过氧化铅PbO 2 )、负极板(铅Pb)、隔离物、电池槽和由浓硫酸与纯水配制的电解液(硫酸H 2SO 4 +水H 2 O组成)，水约占电解液比重(约37%)、端子等组成。 2.2阀控式密封铅酸蓄电池的原理

蓄电池放电时，硫酸与极板上的活性物质产生化学反应,生成新的物质—— 硫酸铅，放电愈久，硫酸浓度愈稀薄，所消耗之成份与放电量成比例，只需要测得电解液中的硫酸浓度，也就是测量其比重，即可得知放电量。蓄电池充电时化学反应则反之。 2.3阀控式密封铅酸蓄电的主要性能（1）浮充电就是指在负载正常工作时，蓄电池仍然继续充电，在浮充下运行，蓄电池具有最高的性能和寿命。（2）长期储存时，容量逐渐损失，并进入放电状态，成为自放电。（3）若因持续环境高温或严重过充电，将使电池内部气压升高，为此蓄电池设置了安全阀，当压力到达一定时，安全阀自动打开进行泄压，压力恢复正常时自动关闭。 2.4影响阀控式密封铅酸蓄电池寿命的主要因素：（1）放电深度：随放电时间增长，内阻增长较快，端电压迅速下降，而过度放电会导致蓄电池活性物可逆性受到破坏，导致蓄电池容量很难恢复，严重影响电池寿命，因此在放电末期应加强对端电压的监控，防止过放电情况出现。（2）浮充电:如浮充电压太小，会由于蓄电池的充电不够，导致蓄电池降低寿命。如浮充电压设置过高，蓄电池长时间处在过电状态，导致栅极板、隔板等损坏，最终使蓄电池容量大幅度降低。（3）温度：蓄电池的寿命和环境温度有着直接的关系，一般外部温度超过蓄电池允许温度其寿命会降低，超过的越高，寿命降低的越多。 2.5阀控式密封铅酸蓄电池的维护（1）定期清理蓄电池表面的灰尘，防止蓄电池温度过高或接地。（2）火灾情况下必须使用1211或四氯化碳灭火器。（3）每年或每两年进行一次核对性容量测试，如有异常，应及时处理。（4）日常检查：表面温度与电池组的总电压为日常检查项目。在维护使用中需经常测试电池表面温度，电池表面温度应控制在45oC以下，同时电池表面温度高于环境温度4oC以上需立即查找原因。（5）季度检查：1个月至3个月检测一次电池单体浮充电压、内阻。

铅酸蓄电池板栅制造过程的质量控制

铅酸蓄电池板栅的创造过程同时也是板栅的质量形成的过程，因此，板栅的设计、合金材料的质量与配比、合金熔化过程的损失、合金的温度、铸造设备及铸模质量、铸模温度、脱模剂的配制、喷模刮模的方法和程度、合金的冷却速度、板栅厚度的均匀性、剪切方法、检查水平、贮存方式等都是影响板栅质量的因素，应对这些因素实施有效的控制。板栅的结构设计对铅酸蓄电池的电性能影响很大,如目前汽车用铅酸蓄电池普遍使用的垂直矩型板栅，其结构外框较粗厚，内部横竖筋条较细薄(其厚度约为外框的1/3 或者2/3)，并且横竖筋条是相互垂直沿线性均匀分布。这种结构的板栅不利于电流在极板中的分布，由于横筋和竖筋的截面积相差不大，不利于电流沿竖筋条向极耳汇流, 同时以极耳为中心的相同竖向距离上的电流分布极不均衡，从而导致竖向等位线上浮现较大的欧姆压降,使得极板的内阻增加，损耗电能. 由于这种板栅结构横筋过密，吃膏量不高，因此所制得的正极板的活性物质与板栅的分量比偏低，降低了蓄电池的比能量。此外，矩型板栅由于横竖小筋条比边框细,加之在浇铸过程中，由于模具温度均衡性,合金液流动性及冷却速度等诸原因,可能使得小筋条或者局部小筋条更偏细，实际中也难以检查到，因此，这种小筋条偏细的板栅,在蓄电池使用中易腐蚀断裂，影响产品性能. 同时，这种板栅在单面涂板机上涂板时，压辊易把板栅压成一定程度的微凹形，使得极板两面铅膏涂填厚度不均，底下的一面依稀可见小筋条，严重时彻底露筋，这种极板在使用时由于小筋条裸露在外，受硫酸的腐蚀速度加快，故耐腐蚀能力下降。同时，由于极板两面铅膏厚度不一，使得蓄电池在充放电过程中活性物质的膨胀收缩程度不一，易引起极板的弯曲. 因此，板栅结构的设计影响蓄电池的质量. 目前，行业上已使用了一些改进型板栅及新型板栅，如斜筋形板栅、放射形板栅、拉网形板栅等都在汇流效果及板栅电位分布等方面有所提高和改进。在板栅创造时，所使用的合金材料的质量和配比应该符合设计与工艺要求，合金配比若浮现错误将影响到板栅的质量。 1 。合金的质量购买的母合金或者配制的合金中各金属的含量配比是影响板栅铸造质量的重要因素，特殊是合金中的非金属杂质含量的影响，如果合金中含有过量的非金属夹杂,易在合金晶粒间形成夹杂晶界，这种板栅在浇铸后外观无何异常，但在贮存的“时效”过程中,在板栅筋条的交壤处会产生细小的裂纹。 2 。合金的蒸发与烧损由于在板栅浇铸时，熔铅锅的温度高达500℃~600℃，使得合金中各种金属均产生不同程度的金属蒸气挥发损失及氧化烧损损失，特殊是砷(As)、钙(Ca)等金属的蒸发和烧损较为严重。例如,As 在受热时会燃烧产生砒霜(As4O3)的白烟，在615℃时升华生成四原子份子白砒 (As4)的有毒蒸气。距含As 量为0.1%~0 。2％的铅锑合金熔锅1m 处的烟雾区内测量，可测得空气中As 的含量为0.008~0 。010mg/m3,在铅锅的捞出物(铅渣)中测量，As4O3 的含量为0.14%。又例如,Ca 的化学性质活泼，极易氧化，在高温的情况下更易氧化和烧损,在板栅的浇铸过程中，尽管有保护剂和保护措施，但普通情况下的损耗率为10%~15％。在凝固重熔时,其损耗率可达25%摆布.而配制合金时，耗损率特殊大，如果没有得力的保护措施和得当的工艺，甚至可以使合金中的Ca 丧失殆尽. 由此可见，板栅的浇铸过程中，As 和Ca 在合金铅锅内的蒸发和烧损是比较大的，同理，也存在其他金属的蒸发与烧损。由于金属的蒸发与烧损，使得原先配比好的合金组份发生改变而易对板栅的质量产生影响。此外，由于铅锅温度较高，使得铅和锑也不同程度的受到氧化而形成铅、锑氧化物，使浮渣增加。普通情况下，铅、锑熔渣损失率在1 。0%~2.0％，烧减损失在0.2%~0 。6％。同时，生成的浮渣会渗杂在液态合金中，在铸件冷却过程中又析出，造成板栅浮现白斑。

关键工序与质量控制点

•关键工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。 •重要工序：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。关键工序: 1,除一般工序要求外应考虑对设备的认可. 2,必须对特殊工序的工艺参数(如温度,时间,湿度,压力,电流,电压等)进行连续监控,应界定"连续"的定义. 3,特殊工序的人员必须经过培训后持证上岗特殊工序按以下原则设置: a)该工序的产品质量不能通过监视和测量完全验证； b)需经过破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测得； c)质量特性无法测量，或不合格的质量特性要在产品使用后才能显露出来。关键工序的设定原则： a)对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工作； b)产品质量特性形成的工作； c)工艺难度大，质量较容易波动的工序。关键工序和特殊工序不能混为一谈的.不过两种工序都要对设备,人员能力,记录有要求,还对此工序的确认和评审规则有要求汽车行业的TS16949，针对ISO9001：2000对质量管理体系要求中补充了一条关于特殊特性的定义如下： 3.1.12 特殊特性Special Characteristics 可能影响安全或者对产品的各项法规要求符合性、配合、功能、性能或者产品的后续加工过程有影响的产品特性或者制造工艺过程参数。航空航天行业的AS9100，针对ISO9001：2000对质量管理体系要求中补充了一条关于关键特性的定义如下：

关键特性：材料，过程或零件的这样一些特性，其变化将对产品配合、性能、服务寿命或制造性产生重大影响。从以上两个定义可以看出，对产品或者产品的制造工艺过程中一些特性的变化会影响到产品上面所说的那些关键特性（汽车行业叫特殊特性）。那么，凡是过程的固有特性具有或者会影响到这些关键特性的那些工艺过程，就是关键过程。可以用特殊过程和关键过程组成一个矩阵。有四个区域如下： A区：是特殊过程，过程结果中有关键特性。特别应当重视。譬如，重要的受力零件的热处理加工过程。 B区：非特殊过程，过程结果中有关键特性。譬如，重要零件的机械加工过程。 C区：是特殊过程，过程结果中没有关键特性。譬如，一般零件的电镀工艺过程。 D区：非特殊过程，过程结果中没有关键特性。譬如，一般零件的机械加工过程。特殊过程非特殊过程关键过程A B 非关键过程C D 从以上可见，特殊过程是从过程本身控制的角度来判定的，而关键过程是从过程结果对接受者影响的角度来判定的。我们这里只讨论质量。有的时候，我们关心过程的进度、成本和其他的一些工作业绩。如果这些过程的这些业绩没有达到要求，会影响到顾客满意的话，这些过程也有可能叫做关键过程。那是进度的关键过程，成本的关键过程，或者其他方面的关键过程。这里加以说明。关键工序控制：1、操作者是有操作资格的员工，并记录操作者的岗位身份和编号；2、记录操作设备的参数和环境的参数；3、记录操作的原材料的批次号、型号、规格；4、记录操作工艺的日期和标号；5、首件的参数进行记录，并经检验验证签字；6、在制造过程中用规定的统计方法（如均值极差图）等控制工具进行分析预测工序的能力并进行记录；7、制造

电动车质量控制

称片工序 1. 本标准规定了称片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准合用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2. 检验工具：电子天平 (量程500g，最小分度值0.5g) 3. 检验项目及质量标准 3.1 操作手法：员工在极板包装箱里取出极板后，首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。 3.2 选片：剔除极板中的不合格品后再进行称片。 (极板变形、大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂、极板边框分片分掉2/3 的)。 3.3 标识标签：称片时先在标签上写好公司所规定的极群分量，日期和员工工号，字迹要求清晰工整。正极板用白色标签纸，负极板用黄色标签纸。 3.4 极群装箱：把合格的极群极板耳朝上，每组板耳交织放在干净相对应的周转箱里(正板极群用红色箱子，负板极群用其他颜色箱子)，每箱应有(3.3)标签纸。相同型号、分量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。 3.5 码放：将称好的极板群箱整齐码放，同规格同分量的极板摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6 层。禁止歪斜，禁止极板互相挤压。极配组称重时允许的分量偏差中心值：±1g 。。。。。。。。。 5. 检验方法 5.1 (3)全部目视检查 5.2 (4)单格极板片数、装箱极板片数目视检验；极群分量按3%的比例用电子天平检验。 6.检验规则 6.1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100% 6.2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第 2 次加倍抽样检验，还是不合格，整批次极群返工。包片工序 1. 本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准合用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2. 检验工具：电子天平 (量程1000g，最小分度值1g) 3. 检验项目及质量标准 3.1 工前准备：员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合(..... )规定。 3.2 操作手法：员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板，去除极板上的浮粉与铅粒。 3.3 选片：在包片的过程中发现有(..... )的不合格品极板，及时替换上相同型号同分量，相同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品. 3.4 填写流水作业单：包片操作前，按工艺标准，根据极群箱里的标签纸填写作业单：正、负极板的分量、日期、员工工号和极板批次。不同规格的极板用的作业单颜色也不同。 3.5 极群质量：极板耳对齐，高度一致。正、负板耳各自成一条线，而且极板板面相互对齐。隔板摆布侧超出极板尺寸一致，隔板上部超出极板上边框尺寸一致。 3.6 极群装盒：包片完成后，将极群立在工作台面上，用手指整理极群。确保正极板底部无多余隔板，然后小心的插入极群盒，避免插入时极群变形或者隔板破损。 3.7 极群装箱：将极群整齐的放入周转箱里，防止极群相互挤压，造成铅灰污染隔板或者极群变型、损伤。 3.8 数量：按工艺标准，相同型号的极群箱中的极群数量一样。

电动自行车用铅酸蓄电池生产控制要点

电动自行车用铅酸蓄电池生产控制要点一、铸板工序（A级）（合金均匀性—阻挡层、析气、内阻）（厚度均匀性—膏量、称重）（外形尺寸均匀性—称重） 1、保证铅基母合金的均匀性； 2、保证铅炉合金融液的均匀性（1）、用铸铁制成的铁棒定时搅拌铅炉内的合金融液，防止合金“相聚”，特别是刚加完铅合金锭后应及时的搅拌。（2）、铅炉表面的铅渣尽量不捞；（有除渣剂可加入）（3）、控制好合金液的温度，定期检查温度测量系统的完好状态，温度表要定期检验保证精度。 3、保证铅炉内铅基合金的含量比例，定时抽取合金液进行含量化验。 4、防止铸板机输铅液管路的堵塞；定时检查和疏通。 5、保证脱模剂的质量脱模剂的配制过程要有检查记录证明：（1）、所用硅酸钠的密度和量；（2）、所用软木粉的细度和量；（3）、所用水的量；（4）、配制过程是否符合工艺文件的要求；搅拌、过滤等。（5）、检查人和确认人的签字。注意：软木粉混合物中加少量的气相二氧化硅，可提高脱模剂的耐用性。 6、统一喷模、刮模方法，保证模具板耳、大梁部位的喷、刮模的厚度和模具气道的畅通。注意：1、极耳部分要完全清除掉软木粉层，大密板栅刮耳时要留下顶部10mm部位，这样可以在极耳的顶部形成任意的收缩，这一部分在手工烧焊时是要熔掉的，另外可以采用Cu-Co-Be合金焊条。 2、采用的铸造温度尽量低一些，可以使晶粒更小一些，有利于延长软木粉层寿命，而且可以防止微孔。 3、板栅离模水中淬火可将时效期缩短到6h。 4、板栅模具材料建议采用片式铸铁，这种铸铁比球磨铸铁

更硬一些，也更耐震。 5、控制好模具冷却水温度（50-80℃）范围，单片板栅应在上横梁、浇口区域和极耳部位设置冷却，多片板栅中间结合部位也应设置竖直冷却。 7、铅锭不能连续加入3-4块，也不宜直接加入，应使用滑板使铅锭缓慢滑入并熔解。 8、板耳和极板脚的厚度应该比边框薄0.1-0.2mm，以利于涂板。 9、保证切刀的精度和板栅行程的正确，防止板栅切偏。 10、保证板栅的外观和重量符合检验标准的要求；板栅厚度的检查采用5点测量法：即板栅四边框各任意取1点，挂耳下部取1点测量，均值判定或单值判定。 11、皂化油污染问题 12、25片一摞测厚度误差值，判断小板厚度均匀性。 13、极栅竖筋厚度控制，影响涂板质量。 14、注意检查极耳下部弧框断裂的检查（时效期后）. 15、注意检查极板板耳的裂纹（手掰），一般情况下主要是模具问题（铅钙和铅锑镉有差别）另外是由于合金含量（浇铸时的合金含量）、气道（位置，堵塞）、模温（170-180℃）、炉温（铅锑镉470-480℃，铅钙490-500℃）和喷刮模操作不当所致。 16、铸焊要注意汇流排沙孔的检查（锯开） 17、随机抽取板栅化验其合金成份。 18、保证板栅贮存质量：（1）、板栅贮存过程颜色变化的监控，颜色变深时可能是由于杂质过多而在表面析出所至。或皂化油过多。（2）、板栅码放应25片一摞交替码放5层；（3）、板栅要摭盖好，防止落灰和其它杂物污染而影响涂板质量；（4）、作好板栅贮存标识；（5）、板栅酥脆程度的检查；对室温下贮存7天左右的板栅，用直径为50mm 的园木棒卷曲板栅，再用5倍放大镜观察，特别是注意观察粗细筋条的结合部，是否有断裂和微裂。 19、板栅筋条设计：圆弧型，增竖筋，板栅下部横筋密度设计。 20、板栅工艺指标：铅锑镉：正板：锑1.4-1.5%;镉1.6-1.7%;(成本及析气) 铅钙锡：正板：钙0.07-0.08%;锡1.4-1.5%; 负板：钙：0.1-0.12%；锡：0.3-0.4%