硫磺制酸操作规程（最新整理）
硫磺制酸工艺流程
硫磺制酸工艺流程硫磺制酸是一种常见的工艺流程，常用于制取硫酸。
以下是一个典型的硫磺制酸工艺流程。
硫磺制酸工艺流程主要包括硫磺的燃烧、烟气冷却、吸收及浓缩四个步骤。
首先，将硫磺块状物料通过给料机送入燃烧炉中，与空气进行充分的接触并燃烧。
炉内的温度通常控制在400~450摄氏度，硫磺在燃烧过程中会发生氧化反应生成二氧化硫。
二氧化硫燃烧后会生成大量的烟气，需要通过烟气冷却设备进行处理。
烟气冷却设备通常采用水冷却方式，将高温的烟气经过冷却后使其温度降至约60摄氏度以下。
这一步骤的主要目的是为后续的吸收作准备。
接下来，冷却后的烟气回收到吸收塔中。
吸收塔内部设置有多层填料，用来增加吸收表面积。
烟气在塔内与浓硫酸进行充分的接触，二氧化硫会被浓硫酸吸收。
这是最关键的一步，浓硫酸的质量和浓度对吸收效果有着重要影响。
最后，将吸收塔中的吸收液送入浓缩器进行浓缩。
浓硫酸溶液经过浓缩后，其中的水分含量减少，同时硫酸的浓度增加。
浓缩器通常是一个多效蒸发器，利用蒸发热量使得溶液中的水分蒸发，从而实现浓缩的目的。
整个硫磺制酸的工艺流程中，需要注意的是对于烟气的处理和硫酸的浓缩。
烟气处理的好坏直接影响硫酸的质量和生产效率，而浓缩的程度则决定了最后的硫酸浓度。
因此，工艺条件的控制和设备的运行都需要经验丰富的工程师进行监控和调整。
硫磺制酸工艺的主要特点是原料易得，投资成本较低，同时硫酸是一种重要的化工原料，在冶金、化工、医药等领域有着广泛的应用。
但是硫磺制酸过程中也会产生大量的二氧化硫，对环境造成一定的污染。
因此，在硫磺制酸工艺中还需要加强对废气的处理措施，减少二氧化硫的排放量。
总的来说，硫磺制酸是一种重要的化工工艺流程，通过合理的操作和控制，可以高效地制取硫酸，为工业生产提供必需的原料。
硫磺制酸和硫铁矿制酸工艺流程图及说明
硫磺制酸和硫铁矿制酸工艺流程图及说明硫磺制酸工艺流程图及说明：硫磺制酸是一种常见的工业制酸工艺，其主要原料是硫磺。
下面是硫磺制酸的工艺流程图及详细说明。
流程图：首先，硫磺由储罐经过泵送至硫磺加热机组进行加热。
加热后的硫磺通过输送带进入粉碎机进行破碎，得到一定粒度的硫磺粉末。
然后，将硫磺粉末送入制酸氧化反应器。
反应器中的硫磺粉末与空气中的氧气发生氧化反应，生成二氧化硫（SO2）。
接着，将反应器产生的SO2气体通过除尘器进行除尘处理，使气体中的颗粒物得以净化。
之后，将净化后的SO2气体进一步送入脱硫设备进行脱硫。
脱硫设备一般采用湿法脱硫或干法脱硫的方法，将SO2气体中的硫化物去除。
脱硫后的气体进一步通过系统加热并进入催化转换器。
催化转换器中催化剂的作用下，SO2气体发生催化反应生成三氧化硫（SO3）。
最后，将SO3气体输送至吸收塔，与水铵溶液进行反应。
反应产生的硫酸溶液经过脱水和过滤后，即可得到纯度较高的硫酸。
说明：硫磺制酸工艺主要通过氧化、脱硫和催化等环节将硫磺转化为硫酸。
其中，硫磺加热能够使硫磺变为粉状，提高硫磺的反应活性；氧化反应是关键步骤，将硫磺氧化为二氧化硫；除尘和脱硫处理可以提高反应产物的纯度，并减少对环境的污染；催化转换和吸收塔反应则是将SO2转化为SO3，并最终与水铵溶液反应生成硫酸。
硫铁矿制酸工艺流程图及说明：硫铁矿制酸是一种以含有硫化铁矿石为原料的工业制酸工艺，其主要原料是硫铁矿。
下面是硫铁矿制酸的工艺流程图及详细说明。
流程图：硫铁矿石经过破碎、磨矿等前处理步骤后，进入浮选机进行浮选。
浮选将硫铁矿石中的硫化铁与其他杂质分离，得到硫铁矿石的浮选精矿。
然后，浮选精矿经过焙烧处理，将其中的硫化铁转化为氧化铁。
焙烧产生的废气中含有大量的二氧化硫（SO2），需要进行收集和处理。
接着，通过炉前处理将焙烧产生的SO2经过除尘、脱硫等步骤进行净化。
这些处理步骤可采用类似硫磺制酸的脱硫方法。
脱硫后的气体再经过加热等处理进入催化转换器。
硫磺制酸(30万吨)和硫铁矿制酸(35万吨)工艺流程图及说明
硫磺制酸(30万吨)和硫铁矿制酸(35万吨)工艺流程图及说明硫磺制酸（30万吨/年）生产线工艺流程说明：硫磺制酸生产原理：①硫磺燃烧生成SO2，其反应为：S + O2→SO2②SO2 经“转化”和“吸收”可得硫酸，一般用98.3%的浓硫酸吸收SO3 制硫酸，其反应为：2SO2 + O2→ 2SO3SO3 + H2O →H2SO4（1）熔硫工段原料硫磺室内储存，由带式输送机送入快速熔硫槽内熔融，加热介质为低压蒸汽，生成的粗制液硫经预涂槽、预涂槽泵送入叶片式液硫过滤器制取精制液硫并贮入地下精硫槽，再由液硫输送泵输入液硫贮罐储存，由精硫泵送至焚硫炉内的雾化磺枪。
（2）焚硫和SO2转化工段液硫由精硫泵加压后经硫磺喷枪机械雾化而喷入焚硫炉，空气经干燥塔干燥并经空气鼓风机加压后与液硫一起燃烧，出焚硫炉的是含10~10.5%SO2、1000～1050℃左右的高温炉气，该高温炉气首先进入余热锅炉回收热量，温度降至425℃再进入转化器的第一段触媒层进行转化。
经反应后，温度升至约600~610℃进入高温过热器回收热量，高温过热器换热后温度降至440℃的炉气进入转化器第二段触媒层进行催化反应，转化器后的温度510℃左右的烟气进入第二热交换器（II换）的管程空间，与来自第一吸收塔经过第三热交换器（III换）预热的SO2气体进行换热，温度降至440℃后进入转化器三段触媒层继续转化，转化后的烟气温度约在457℃左右，进入III换管程空间，与来自一吸塔出口含SO2的工艺烟气换热，降至240℃后进入第一省煤器与余热锅炉给水进行换热，再继续降温至165℃后进入第一吸收塔进SO3吸收，以上的工艺为SO2气体的第一次转化。
完成了第一次转化和吸收的含SO3的工艺烟气，进入转化器四段触媒层继续进行转化，但需要依次进入III换、II换的管程空间进行换热并升温至430℃进入转化器第四段触媒层进行第二次转化，至此，SO2的最终转化率可达到99.8%。
硫磺为原料制硫酸工艺流程
硫磺为原料生产硫酸工艺设计人：赵东波学号：********原料:硫磺完成时间：2012年4月一．硫磺制硫酸工艺以硫磺为原料制硫酸，其炉气无需净化，经适当降温后便可进入转化工段，转化后经吸收即可成酸。
该流程无废渣、污水排出，流程简单，成本低。
二．硫磺制酸工艺流程以硫磺制酸工艺流程主要有：原料预处理、熔硫、焚硫及转化、干燥及成品。
硫磺制酸工艺流程说明（1）原料工段固体硫磺由火车运至硫磺仓库，采用人工上料方式，通过一大倾角胶带式输送机将硫磺输送至快速熔硫槽加料口处。
（2）熔硫工段来自原料工段的固体散装硫磺由胶带输送机送入快速熔硫槽内熔化，经熔化后的熔融液硫自溢流口自流至过滤槽中，由过滤泵送入带助滤剂预涂层的液硫过滤器内过滤后流入液硫中间槽内，再由液硫输送泵输送到液硫贮罐内，液硫由液硫贮罐经精硫泵（屏蔽泵）送到焚硫转化工段的焚硫炉内燃烧。
快速熔硫槽、助滤槽、液硫贮罐、精硫槽等内均设有蒸汽加热管，用0.5～0.6MPa蒸汽间接加热，使硫磺保持熔融状态。
助滤槽内设有助滤泵将助滤剂硅藻土预涂到液硫过滤器上。
（3）焚硫及转化工段液硫由精硫泵加压经磺枪机械雾化而喷入焚硫炉焚烧，硫磺燃烧所需的空气经空气过滤器过滤后，再经空气鼓风机加压、干燥塔干燥后送入焚硫炉。
（4）干吸及成品工段空气鼓风机设在干燥塔上游，即硫磺焚烧及转化所需空气经过滤器过滤、鼓风机加压后进入干燥塔塔底，用98％硫酸吸收掉空气中的水分使出塔干燥空气中水分0.1g/Nm3，经塔顶除雾器除去酸雾后的干燥空气进入焚硫炉。
从干燥塔出来的浓度约97.8%的硫酸流入干吸塔循环槽中，与来自第一吸收塔的吸收酸混合后，经干燥塔酸循环泵加压后送入干燥塔酸冷却器中，经冷却至约70℃后送到塔顶进行喷淋。
由转化器第三段出口的气体经冷热换热器和省煤器II回收热量、温度降为172℃后一部分进入第一吸收塔塔底，塔顶用来温度75℃、浓度为98.0％的硫酸喷淋，吸收气体中SO3后的酸自塔底流出进入干吸塔循环槽中，与来自干燥塔的干燥酸进行混合并用工艺水调节循环酸浓度至98％后，再由一吸塔酸循环泵依次送入一吸塔酸冷却器冷却后，送至一吸塔塔顶进行喷淋。
硫磺制酸工艺流程(精)
硫磺制酸工艺流程硫磺制酸工艺流程说明(1原料工段固体硫磺由火车运至硫磺仓库,采用人工上料方式,通过一大倾角胶带式输送机将硫磺输送至快速熔硫槽加料口处。
(2熔硫工段来自原料工段的固体散装硫磺由胶带输送机送入快速熔硫槽内熔化,经熔化后的熔融液硫自溢流口自流至过滤槽中,由过滤泵送入带助滤剂预涂层的液硫过滤器内过滤后流入液硫中间槽内,再由液硫输送泵输送到液硫贮罐内,液硫由液硫贮罐经精硫泵(屏蔽泵送到焚硫转化工段的焚硫炉内燃烧。
快速熔硫槽、助滤槽、液硫贮罐、精硫槽等内均设有蒸汽加热管,用0.5~0.6MPa蒸汽间接加热,使硫磺保持熔融状态。
助滤槽内设有助滤泵将助滤剂硅藻土预涂到液硫过滤器上。
(3焚硫及转化工段液硫由精硫泵加压经磺枪机械雾化而喷入焚硫炉焚烧,硫磺燃烧所需的空气经空气过滤器过滤后,再经空气鼓风机加压、干燥塔干燥后送入焚硫炉。
(4干吸及成品工段空气鼓风机设在干燥塔上游,即硫磺焚烧及转化所需空气经过滤器过滤、鼓风机加压后进入干燥塔塔底,用98%硫酸吸收掉空气中的水分使出塔干燥空气中水分0.1g/Nm3,经塔顶除雾器除去酸雾后的干燥空气进入焚硫炉。
从干燥塔出来的浓度约97.8%的硫酸流入干吸塔循环槽中,与来自第一吸收塔的吸收酸混合后,经干燥塔酸循环泵加压后送入干燥塔酸冷却器中,经冷却至约70℃后送到塔顶进行喷淋。
由转化器第三段出口的气体经冷热换热器和省煤器II回收热量、温度降为172℃后一部分进入第一吸收塔塔底,塔顶用来温度75℃、浓度为98.0%的硫酸喷淋,吸收气体中SO3后的酸自塔底流出进入干吸塔循环槽中,与来自干燥塔的干燥酸进行混合并用工艺水调节循环酸浓度至98%后,再由一吸塔酸循环泵依次送入一吸塔酸冷却器冷却后,送至一吸塔塔顶进行喷淋。
另一部分一次转化气进入烟酸塔。
塔内用104.5%发烟硫酸进行喷淋,吸收转化器中的SO3后,由塔底流入发烟酸循环槽,通过来自一吸塔酸冷却器出口的98%硫酸调节浓度为104.5%,然后经烟酸塔循环泵送入烟酸塔酸冷却器,冷却后的发烟酸一部分作为产品送至成品工段,另一部分送入烟酸塔塔顶进行喷淋。
硫磺制酸工艺流程图及概述
硫磺制酸工艺流程图
硫磺制酸流程概述
自然空气经过过滤器过滤后，进入干燥塔的下部，在填料中与喷淋而下的98%硫酸充分接触后被干燥，干净、干燥后的空气由1600KW风机进入焚硫炉内，与由精硫槽供给的经磺枪雾化后的液硫充分接触燃烧（在焚硫炉的后半部有二次空气补充，有助于硫燃烧充分）。
1000℃左右的炉气进废热锅炉，加热由汽包下降来的炉水，炉水被加热后又上升回汽包变成饱和水蒸汽，而锅炉出口炉气则降至400℃以下，与从锅炉旁路副线（一段进口温度调节副线）来的少量高温炉气混合后，温度达到420℃后进入转化器反应。
分别经一、二、三段反应和各换热器换热后，炉气再经省煤器进一步降温至160--180℃，进入烟酸塔和第一吸收塔进行吸收反应。
从一吸塔顶部出来的炉气依次经过冷热换热器和热热换热器换热后温度升至430-435℃进入转化器四段反应。
四段出口炉气出气经过热器和省煤器降温至180℃左右进入第二吸收塔进行吸收反应。
第二吸收塔顶部出口尾气通过烟囱放空。
硫磺制酸工艺流程
硫磺制酸工艺流程
硫磺制酸工艺流程的主要步骤包括：
1.原料准备：硫磺、氯化氢、洗涤水、蒸汽等。
2.制备硫酸：将硫磺加热融化，然后通过燃烧剂将其燃烧成为二氧化硫，再与空气中的氧气反应生成三氧化硫，最后将三氧化硫与洗涤水反应生成硫酸。
3.制备氯化氢：将盐酸和洗涤水按一定比例混合，再通过蒸汽加热加压反应生成氯化氢气体。
4.合成盐酸：将制备好的硫酸和氯化氢按比例混合，反应生成盐酸。
5.产品分离、精制：将制备好的盐酸经过分离、精制等工序，得到纯度符合要求的盐酸产品。
以上是硫磺制酸工艺的基本流程，实际生产时会根据需要进行调整，并加入其他辅助剂进行优化。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程硫磺制酸是一种常见的化工生产过程，它通过将硫磺转化为硫酸来制备酸。
硫酸是一种重要的化工原料，广泛用于冶金、电池、纺织、食品加工等行业。
以下是硫磺制酸生产装置的工艺流程：1.原料准备阶段：硫磺是硫酸生产的主要原料，硫磺通常以固体的形式使用。
在生产开始之前，需要检查硫磺的质量和纯度，并将其研磨成粉末状以便后续处理。
2.硫磺熔化：硫磺粉末输送到一个熔化器中，通常使用蒸汽或者电加热器加热。
在高温下，硫磺变成液体状态。
3.氧化：熔化的硫磺通过一系列氧化反应转化为二氧化硫（SO2）。
这个反应通常在特殊的反应器中进行，确保反应过程的高效、安全。
4.硫化氢的去除：二氧化硫通常混合有一定量的硫化氢（H2S）。
由于硫化氢对环境和设备具有腐蚀性，需要将硫化氢去除。
这通常通过催化剂或吸收剂来实现。
5.催化剂的再生：用于硫化氢去除的催化剂需要周期性地再生。
再生过程主要包括催化剂的热解和洗涤。
热解可以将吸附在催化剂上的硫化物转化为游离的硫磺，洗涤可以将其中的杂质去除。
6.氧化反应：去除硫化氢之后，纯净的二氧化硫会进一步与氧气进行氧化反应，生成硫三氧化二硫（SO3），这个反应通常在高温和催化剂的催化下进行。
7.SO3的吸收：SO3是非常有毒和腐蚀性的物质，不能直接排放到大气中。
因此，SO3通过一系列冷凝器和洗涤塔进行吸收，并与水反应生成硫酸。
8.硫酸的处理和储存：生成的硫酸会通过一系列的过滤、蒸发和冷却处理以去除杂质，然后储存在储罐中。
硫酸是化工原料，需要储存在适当的环境条件下，以确保质量和安全。
9.尾气处理：整个硫磺制酸过程中产生的尾气含有大量的SO2和其他有害物质，需要进行处理以达到排放标准。
常见的处理方法包括干式吸附、湿式吸收和催化转化等。
以上是硫磺制酸生产装置的工艺流程。
在实际生产过程中，还需要进行严格的监控和控制，以确保反应过程的安全和稳定。
此外，还需要对废水和废气进行处理，以保护环境。
硫磺制酸是一项复杂的工艺，需要经验丰富的操作团队和完善的设备来实现高效生产。
硫磺制酸工艺流程
硫磺制酸工艺流程硫磺制酸是一种重要的化工生产工艺，它广泛应用于化工、冶金、医药等领域。
在硫磺制酸的工艺流程中，需要经过一系列的步骤和操作，才能最终得到高纯度的硫酸产品。
下面将详细介绍硫磺制酸的工艺流程。
首先，原料准备。
硫磺制酸的原料主要包括硫磺和空气。
硫磺是硫酸的主要原料，而空气则是氧化硫磺的氧化剂。
在工艺流程开始之前，需要对这些原料进行准备和储存，确保其质量和供应充足。
其次，硫磺熔化。
硫磺通常以固体的形式存在，需要先将其加热至熔化状态。
熔化后的硫磺可以更容易地进行后续的反应和处理。
硫磺的熔化需要在适当的温度和压力条件下进行，以确保反应的顺利进行。
接着，氧化反应。
熔化后的硫磺与空气进行氧化反应，生成二氧化硫。
这一步是硫磺制酸工艺流程中最关键的一步，也是生成硫酸的前期准备工作。
氧化反应需要在适当的温度和催化剂的作用下进行，以提高反应的效率和产率。
然后，吸收和洗涤。
生成的二氧化硫气体需要通过吸收和洗涤过程，将其中的杂质和不纯物质去除，得到高纯度的二氧化硫。
这一步通常采用吸收液或洗涤剂与二氧化硫气体进行接触，使其溶解和去除不需要的成分。
最后，硫酸制备。
经过前期处理的高纯度二氧化硫可以进一步转化为硫酸。
硫酸的制备通常采用催化剂和适当的工艺条件，使二氧化硫与水发生反应，生成硫酸。
硫酸是一种重要的化工原料，广泛应用于冶金、电镀、医药等领域。
在整个硫磺制酸工艺流程中，需要严格控制各个步骤和操作的条件，确保反应的顺利进行和产品的质量稳定。
同时，还需要对废气和废水进行处理，减少对环境的影响。
硫磺制酸工艺流程的优化和改进，对于提高生产效率、降低能耗、减少环境污染具有重要意义。
总之，硫磺制酸工艺流程是一个复杂而重要的化工生产过程，需要各个环节的精心设计和严格控制。
通过不断的技术创新和工艺改进，可以进一步提高硫磺制酸的生产效率和产品质量，推动化工产业的可持续发展。
硫磺制酸工艺流程
硫磺制酸工艺流程
硫磺制酸的工艺流程如下：
1、将硫酸和高碳酸酯混合搅拌，按一定比例放入反应釜中，加热至150℃左右；
2、加入相应的碱，将温度控制在170℃～190℃范围，维持一段时间；
3、将反应液分解后冷却，硫酸酯与油分离；
4、分离出的硫酸酯再次加热到硫酸气体，放入反应釜中，搅拌溶解；
5、将温度控制在220℃～230℃范围，进行反应，反应结束后，冷却
反应液；
6、将反应液放入油水分离器分离，分离液中的水相与油相；
7、将水相进行除盐处理，将其中的硫酸盐激活；
8、将硫酸溶液回流到硫酸分离装置，分离出高纯度的硫酸，作为最
终产品。
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硫磺制酸操作规程（最新整理）保靖县宇宏化工公司硫酸制酸操作规程宇宏化工公司硫磺制酸生产工艺流程说明宇宏公司6万吨硫磺制酸工程年产量98%酸6万吨，按年工作日333天计算日需硫磺60吨，每班需投用硫磺20吨，工作制为三班倒。
一、硫磺制酸简硫磺制酸与铁矿制酸相比工艺和设备基本一样，但有较大差别：①硫磺制酸气浓高含氧量多，产酸能力强，硫磺制酸触媒起始温度405—415℃，在相同SO2浓度下，最终转化率高；②用纯硫磺燃烧制得的炉气不含矿尘杂物，所以设备及制酸的流程比较简单，操作简便效率高。
二、本公司硫磺制酸生产工艺流程简介工艺流程：为“3+2”二转二吸流程。
①固体硫磺通过蒸气盘管加热至130—150℃熔融后，溢流至澄清槽，沉淀杂质后溢流至精硫槽《熔硫工序》→②〈焚硫工序〉精硫槽的液硫通过磺泵打入焚硫炉，液硫通过磺枪喷嘴的雾化与干燥塔过来的空气混合燃烧生成800—1000℃左右的SO2浓度为8—10.5%的炉气。
③SO2炉气经过余热锅炉的降温冷却至420℃左右进入转化器。
锅炉产生和饱和蒸气（170℃）用于熔硫化磺。
锅炉进口与出口有一连接旁路，用来调节进转化器的炉气温度。
④炉气进入转化器一段，经一段转化温度升至580—590℃，经过第Ⅰ换热器使炉气温度降至460—475℃，进入转化二段进行反应反应后的气体进入第Ⅱ换热器换热后进入转化三段，经过反应后的SO3气体经第Ⅲ换热器换热后进入一吸塔〈一次转化一次吸收〉。
⑤吸收后的炉气经过第Ⅲ换热器和第Ⅰ换热器转化四段，反应后的气体通过四段与五段之间的内换热器进入转化五段进行反应，反应后的气体通过第V 换热器进入二吸塔，吸收后的尾气通过2吸塔丝网除雾器除雾后经烟囱放空。
（2转2吸）三、硫酸及硫磺的物理化学性质硫酸是一种无色、无臭、透明的油状液体是主要的化工原料，是“工业之母”。
硫酸是SO3与H2O的化合物。
硫酸的分子量为98。
浓硫酸具有强酸性强腐蚀性的强脱水性，98.3%的硫酸比重约为1.84g/cm3。
硫酸为本公司生产的基本原料。
硫的着火点为248—266℃，硫在空气中有微弱的升华现象，液太硫具有一定粘度，一般随温度升高而下降，当温度超过159℃后粘度随温度升高而下降，硫磺粉尘超标会爆炸。
岗位操作规程熔硫岗位一、生产原理将固体硫磺人工送到熔硫槽，经蒸气盘管加热使其熔化成液硫，通地澄清槽沉清除杂溢硫至精硫槽备用。
二、工艺指标熔硫槽 130—150℃蒸气压力 0.4—0.6MPa沉清槽 135—145℃ 0.4—0.6MPa精硫槽 135—145℃ 0.4—0.6MPa液位：1.5m(高于蒸气盘管，可溢流)三、任务1、负责硫磺仓库的管理，防火防潮。
2、运来的硫磺负责堆放整齐，留有通道。
3、对投入的硫磺进行如实计量，并将硫磺袋的余磺清倒干净，将磺袋堆放入库。
4、认真控制好各槽内的温度，液位在规定范围。
5、及时清除槽内杂质，及时加碱中和槽内的余酸。
6、保持本区域的卫生清洁。
熔硫岗位故障处理及预防措施：1、蒸气盘管漏气，液磺面不断冒汽泡。
处理办法：关闭该组盘管待停车后处理补焊。
2、熔硫槽起火冒出青烟处理办法：打开蒸气灭火阀扑灭。
控制好液磺的液位，先关闭熔硫槽的蒸气阀门。
注意事项：1、防止蒸气烫伤2、防止液磺灼伤禁止在硫磺仓库吸烟，在硫磺仓库检修电焊、气割时应确保安全、防止火灾。
焚硫岗位一、生产原理：熔硫工段送来的液硫经磺泵加压经磺枪雾化喷入焚硫炉与干燥塔送来的干燥空气混合燃烧，制成SO2气体。
二、工艺指标焚硫炉出口温度—1000℃二氧化硫（SO2）气浓 8.5—10.5%三、操作程序1、开车准备〈新建焚硫炉〉必须经过烘烤、蓄热升温、直接升温，系统喷磺阶段。
1.1烘炉：为了除去焚硫炉、锅炉、转化器中游离水、结晶水，防止在高温下炉墙变形，裂缝等。
烘烤按烘炉曲线进行。
400—500℃用木材，温度升不上用柴油。
1.2烘炉的准备工作（1）备足量干柴和柴油。
（2）清扫炉内杂物。
（3）检查热电偶、仪表。
（4）锅炉进软水，软水箱有充足软水。
（5）烘炉目的除去炉内的游离水、结晶水及残余结合水，清理杂物，保证焚硫炉的寿命，通常焚硫的烘炉与锅炉一起进行。
（6）烘炉的检查①现场设备和管道内杂物清扫干净②烘炉区域保持清洁、整齐、管道畅通无阻，夜间照明充足。
③检查各阀门开关是否灵活，转动部件是否要加油，操作平台是否健全。
④检查各设备是否经单机联动试车合格，处于待用状态。
⑤完全标志是否醒目、消防器材及公用防护用品是否准备齐全。
⑥焚硫炉、锅炉转化器及管道在烘炉前需进行详细检查并做记录，以便和烘炉后进行比较。
⑦各测温点，各调节阀门及锅炉系统各仪表是否已调校合格。
⑧烘炉前管道保温是否完成。
⑨风机油位正常。
向锅炉供水上水时间冬季不少于小时，夏季不少于1时，水位到汽包正常水位。
（7）烘炉方法：①焚硫炉，转化器内衬的砌筑材料，含有大量游离水，结晶水和结合水，当烘炉温度到100℃时游离水排出，温度到350℃时结晶水排出，而残余结合水到605℃才能排出，这三区域应恒温。
②500～600℃前用木材升温（温度不能再升上去时）可用柴油升温，控制温度以炉头温度为准，但要参考烟道出口温度，要求炉头、炉尾，管道及炉前温度的温差尽可能小，相邻温度点的温差力争控制小于100℃，最终炉出口温度不小于900℃锅出口温度不小于300℃。
③烘炉开温参照表（8）烘炉注意事项①任何时候点火，须先开风机送风后开油阀点火，任何时候停火，须先关油阀停火后机风机。
防止油气聚集爆燃。
②烘炉前操作要特别注意升温和降温须缓慢进行。
严格按照开温曲线操作，温度波动±10℃。
③升温宜缓。
当温度失控未达升温要求时，切忌强化燃烧能力来补充温度，应将升温时间顺延，当开温过快无法控制时可临时关闭油枪。
④经常检查炉壁温度，注意排水情况。
炉壁温度较高时，说明炉壁开始一个蓄水排水过程，注意保持炉壁的排气孔畅通。
⑤当炉体高峰膨胀时会发出声音，这时特别注意控制升温速度，原则上这里需要恒温不宜升温，要做好记录，提醒各班注意。
⑥当突然停电或设备故障时，须做好炉子的保温和密封。
⑦特别要注意现场巡回检查，经常检查炉内情况及余热锅炉情况，发现异常现象，应及时报告并处理。
⑧烘炉过程中须注意安全，点火须站在安全位置。
⑨烘炉期间，按要求操作好余热锅炉操作和运行，并设专人负责锅炉液位。
⑩余热锅炉系统投运前，须经清理，煮炉合格具体见共岗位操作方法。
准备好系统开车所需材料。
1.3烘炉方法①在炉内堆一个火堆，用棉丝浸柴油引燃，木柴堆浇上柴油。
升温快慢由放空阀进行调节。
温度℃升温速度℃/h时间累计时常温—150～1599 150恒温4857 150-20010562 200恒温3698 200-3501015113 350恒温48161 350-4501010171 450恒温24195450-6001510205 600恒温24229 600-9001520249 900恒温8257 900-1000205262 1000恒温1263②在焚硫炉前、中、后部炉顶开三个不孔，便于水分蒸发。
③第4天对锅炉进行烘烤，焚硫炉烘烤时锅炉入孔（前、后）均打开排烟，锅炉烘烤时关闭，烟气从放空阀排出。
烘炉第9天，对锅炉进行煮炉并对转化器进行烘烤。
转化三段和五段入孔打开。
④严格按烘炉升温表进行操作。
附烘炉升温表⑤烘炉结束后必须对焚硫炉内及烟道进行清扫，对锅炉进行检查。
⑥转化器烘烤保证锅炉出口在400℃以上，将热空气由一段、四段进口进入。
转化器烘烤合格后进行清扫后才能装填触媒。
2、蓄热升温焚硫炉开车必须使转化器接触媒层温度达到反应温度，才能投入硫磺开车阶段。
为安全避免污染一段、四段达到430℃，三段、五段达到400℃即可。
蓄热升温方法：1、关风机入口，检查锅炉液位，启去风机先进行吹扫，再点燃油枪。
2、以50℃/h速度将炉膛温度升到900℃（16-18小时）。
3、在850℃通知干吸岗位开启酸泵打循环。
4、打开转化入口阀关闭放空阀进行第一次放热，升温速度控制在30—50℃。
5、当焚硫炉头部温度降至600℃开放空阀关转化入口阀，继续对焚硫炉进行升温。
当焚硫炉温度提至950℃继续对转化器放热。
①锅炉短路阀全开，用4段开车阀调节升温速度。
可用焚硫前面放空阀节风量调节升温速度。
3、直接升温①当转化器三段、五段出口达120℃改用柴油直接升温。
直接升温要法语油枪燃料稳定，炉温在900℃左右，放空烟囱不冒黑烟，燃烧的火焰为桔红色可将热空气直接送入转化器升温。
②在升温时有蒸气产出则应供硫磺化磺，保证液磺液达到喷磺要求。
③当转化器一、二、四段达到温度指标，二段、五段出口达400℃时升温结束转入喷磺阶段。
4、系统喷磺①取出油枪，调节好转化各阀门，干吸循环槽酸浓度控制在98%，送蒸汽到磺管。
②开启磺泵回流，启动风机，适当开启焚硫炉前放空阀调节好风量向焚硫炉喷磺。
③对于新装触媒一般都进行硫化饱和操作，即在喷磺时把气浓控制在1～1.5%，控制一段触媒升温速度，出口在565～570℃时触媒温度有一个突跃，到温度长升后下跌证明一段触煤已经饱和，注意一段出口温度不得超过600℃，可以用一段人口冷激阀，锅炉短路阀控制，之后逐步提高气浓2～3%，5～7%，加大风量对下面各层进饱和操作。
各段饱和完成后逐步加大气浓把温度控制到指标。
四、正常的开车操作：①对于短时间停车后的开车，只要转化温度适于喷磺，均在指标内可直接喷磺。
开始送蒸气到磺管，检查磺管伴热套管温度，放磺管是否有液磺流下，打回流栓查磺管是否畅通。
通知班长,等待风机启动后10秒左右喷磺。
开始风量、喷磺量不宜太大，气浓控制在4～7%。
待焚硫炉温度逐步提高，提高转化各段温度，根据具体情况增大风量和气浓。
②长时间停车后的开车，转化温度不适合喷磺，触煤温度过低，进入转化的SO2不能很好的转化为SO3易造成烟囱跑冒SO2的污染事故，因此必须拆下磺枪换上油枪对转化进行升温，到具备喷磺的条件才拆下油枪，上磺枪喷黄。
③短期停车：1）停车前将转化器一、四段进口温度提升至430℃左右。
（2—4小时内可以稍微提高2—3℃）（2）接到停车通知后，停泵关闭磺枪进口阀，通知熔硫岗位停车供硫，并按短期停车处理。
（3）停下风机，关闭鼓风机进口阀。
（4）关闭各段副线阀门，尽可能对转化器和焚硫炉维持温度。
（5）通知电仪岗位停止送电。
（6）加强巡检，每半小时盘动一次鼓风机（约6-8秒/次）做好随时开车的准备。
（7）锅炉系统投入“热备用”停车。
即保温保压。
3、长期停车（1）停车前，适当提高一、四段进口温度。
（2）通知熔硫停止上磺，待熔硫，沉降，精硫槽内液硫降至最低液位时，停磺泵停止供磺，同时打开泵出口阀，将管道液回空，再用压缩空气将硫磺管道中存留余磺全部吹出。
（3）关小鼓风机出口阀，用干燥空气和焚硫炉自身的蓄热对转化器进行“吹热”，“热吹”时焚硫炉温降≤50℃/h，一段进口温度下降30-50℃/h，在吹风阶段严格执行。