第四篇、处理刀具轨迹

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五轴数控加工3D刀具补偿及其后置处理方法

五轴数控加工3D刀具补偿及其后置处理方法

五轴数控加工3D刀具补偿及其后置处理方法五轴数控加工是一种高精度、高效率的加工方法,广泛应用于航天、航空、汽车、模具等行业。

在五轴数控加工中,刀具补偿是提高加工精度的关键技术之一。

本文将介绍五轴数控加工中的3D刀具补偿及其后置处理方法。

我们需要了解什么是刀具补偿。

刀具补偿是一种通过调整刀具轨迹来修正刀具尺寸偏差的技术。

在五轴数控加工中,由于刀具的形状和尺寸,以及加工过程中的刀具磨损等因素,会导致加工件的形状和尺寸与设计要求不一致。

通过刀具补偿可以在加工过程中实时调整刀具轨迹,使加工件的形状和尺寸达到设计要求。

刀具补偿主要有刀尖半径补偿和刀具长度补偿两种。

在五轴数控加工中,常用的刀具补偿方法有三种:固定坐标系法、刀尖法和刀具中心法。

固定坐标系法是将刀具补偿向量与刀具运动轴系列相联系,通过调整刀具补偿向量的大小和方向来实现刀具补偿。

刀尖法是将刀具补偿向量与刀尖坐标系相联系,刀具补偿向量与刀尖坐标系是相对固定的,通过调整刀具补偿向量的大小和方向来实现刀具补偿。

刀具中心法是将刀具补偿向量与刀具中心坐标系相联系,刀具补偿向量与刀具中心坐标系是相对固定的,通过调整刀具补偿向量的大小和方向来实现刀具补偿。

刀具补偿的后置处理方法主要是指在加工完毕后对加工件的尺寸偏差进行修正。

常用的后置处理方法有两种:自动补偿和手动调整。

自动补偿是通过测量加工件的尺寸偏差,自动计算出补偿量,并输入到数控系统中进行补偿。

自动补偿可以大大提高加工精度和效率。

手动调整是指根据实际情况对加工件进行手动调整,帮助加工件达到设计要求。

手动调整一般适用于一些对加工精度要求不高的加工件。

除了以上提到的方法,还有一些其他的刀具补偿及其后置处理方法。

基于仿真的5轴刀具补偿方法,通过将刀具补偿向量与仿真模型相联系,实现刀具的准确补偿。

还有一种基于机器学习的刀具补偿方法,通过训练机器学习模型,实现刀具补偿的智能化。

五轴数控加工中的3D刀具补偿及其后置处理是提高加工精度的重要技术。

自由曲面铁削加工的刀位轨迹生成方法

自由曲面铁削加工的刀位轨迹生成方法

自由曲面铁削加工的刀位轨迹生成方法1 .与自由曲面刀位轨迹生成方法相关的术语l )切触点(Cutting Contact Point )刀具在加工过程中与被加上零件曲面的理论接触点。

对于曲面加工,不论采用什么刀具,从几何学的角度看,刀具与加工曲面的接触关系均为点接触。

2 )刀位点(Cutter Location Point )用来确定刀具在加工过程中所在的位置点。

一般来说,刀具在工件坐标系中的准确位置可以用刀具中心点和刀具轴矢量来描述,其中刀具中心点可以是刀心点,也可以是刀尖点。

采用刀尖点时刀具长度补偿比较方便,是目前的习惯用法。

由刀位点按一定的顺序连接而成的轨迹就是通常所说的刀位轨迹。

3 )导动面(Drive Surface )与导动点(Drive Point )由于待加工曲面的差别较大,有的曲面片组合相当复杂,如果直接对曲面片进行离散难度很大。

因此,通常采用映射方法来获得组合曲面的刀位轨迹,具体地说,就是先构造一张(组)比较简单的曲面,称为导动曲面,在导动曲面上按给定的加工工艺条件计算出刀位轨迹点,称导动点。

然后根据一定的规则(如沿主轴方向投影)把导动点映射到待加工表面上,经计算修正就可以获得待加工表面上相应的刀位点序列。

4 )干涉检查(Interference Check )对于用映射方法将导动点映射到待加工表面上的做法,不可避免地存在一个导动点对应多个刀位点的情况。

如果要从多个可能的映射点中确定出唯一的结果,就需要提供相应的附加判据:一是不可过切,二是欠切(一般由后续加工完成)最少。

对于直接对曲面进行离散也会碰到类似灼问题,我们把这一判断过程称为干涉检查。

干涉检查是自由曲面刀位轨迹生成算汰的关螃挤术之一。

在工程应用中,由CAM 软件自动判断,不需人工干预。

2 .基于参数空间的刃位饮迹生成方法自由曲面刀位轨迹生成方去可归纳为两类:一是基于参数空间的刀位轨迹生成方法;二是基于笛卡尔空司刀位轨迹生成方法。

根据示意图编写车削刀轨程序

根据示意图编写车削刀轨程序

根据示意图编写车削刀轨程序在一个神奇的机械王国里,住着一个年轻的小工匠,名叫阿福。

阿福呀,整天捣鼓着那些个机械玩意儿,梦想着有一天能成为机械大师。

这天,他接到了一个超级艰巨的任务——根据一张复杂得像迷宫一样的示意图编写车削刀轨程序。

阿福看着那示意图,眼睛都快花了。

那上面的线条就像无数条纠缠在一起的小蛇,“哎呀妈呀,这可咋整呢?”阿福挠着头,头发都被挠得像个鸡窝。

他想,这也许就像在黑暗中找路,得一步一步来。

他先从车削刀轨程序的起始点看起,那起始点就像一个神秘的洞口,车削刀具得从这儿出发。

阿福把自己想象成那把刀具,“我要是这刀,我得先直着往前走一段,就像我平时走路一样,一步一个脚印。

”他自言自语着,开始在本子上写写画画。

可是,没一会儿就遇到了第一个弯道。

这弯道可邪门了,弯弯曲曲的像一条调皮的蚯蚓。

阿福皱着眉头,“这咋跟呢?我觉得这就像在山里绕路,稍不注意就走错了。

”他苦思冥想,可能是要设置一个特定的弧度,让刀具能够平滑地转弯,就像汽车在盘山公路上行驶一样。

他一边想着,一边回忆起自己曾经跟着老师傅看车削过程的经历。

老师傅那熟练的操作,刀具就像听话的小宠物,在工件上精准地切削着。

阿福心想,“我啥时候能有老师傅那本事呢?”在编写程序的过程中,阿福又遇到了一个难题。

有一段轨迹需要刀具在很窄的空间里来回穿梭,这就像让一个大胖子穿过一个小门缝一样困难。

阿福有点犹豫了,他在本子上划掉了好几次自己写的方案。

“也许我可以把刀具的移动速度调慢一点,这样就能更精准地控制它了。

”阿福像是突然开窍了一样。

正当阿福沉浸在自己的思路里时,他的小伙伴阿旺跑了过来。

“阿福,你这整啥呢?愁眉苦脸的。

”阿旺问道。

阿福把示意图拿给阿旺看,阿旺看了一眼就叫了起来,“哎呀,这也太难了吧,你能搞定吗?”阿福被阿旺这么一问,心里有点没底了,但他还是倔强地说:“我肯定能行,不就是个程序嘛,我就不信我搞不定它。

”阿福又重新振作起来,继续盯着示意图。

他发现后面还有一段像是波浪一样的轨迹,这可把他难住了。

四轴加工刀具路径

四轴加工刀具路径

第9章四轴加工刀具路径四轴加工是在三轴的基础上加上一个回转轴,因此,四轴加工可以加工具有回转轴的零件或沿某一轴四周需要加工的零件。

CNC机床中的第四轴可以是绕X、Y或Z轴旋转的任意一个轴,通常是用A、B或C表示,具体是哪根轴是根据机床的配置来定的。

MasterCAM只提供了绕A或B轴产生刀具路径的功能,当机床是具有C轴的四轴CNC机床时,可以用绕A或B轴产生四轴刀具路径的方法产生刀具路径,通过修正后处理程序,可以生成具有C轴的四轴CNC机床的加工代码,由于后处理程序的设计比较复杂,本书没有涉及,如果读者有这方面的需求,可与本书作者联系。

本章将以一个实例介绍一个典型四轴加工零件的设计方法,说明绕A或B轴产生四轴粗加工和精加工刀具路径的方法和操作步骤,此实例为加拿大滑铁卢大学(University of Waterloo, Canada)心理学系一个项目中的实际加工零件。

9.1 四轴加工零件的设计此零件的线框轴测图如图9-1a所示,图9-1b是经过渲染后的图形,此零件的特征为其中心线是一曲线,如图9-1a中的S1所示,在曲线上任意一点的正交面上是一个圆,曲线上任意一点的切线垂直于该正交面,在零件两端,圆缩为两点,被加工曲面是由无数个正交面上的圆包络而形成。

图9-1通过此例可以学习应用多个坐标系设计零件以及用举升方法产生类似形状曲面的方法。

步骤一基本设置层(Level):1颜色(Color):绿色(10)线型(Style):实线(Solid)线宽(Width):2绘图面(Cplane):前视图(F)视图面(Gview):前视图(F)Z向深度控制:0按功能键F9,在屏幕上建立工件设计坐标系。

步骤二绘制一系列点(共17点)选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-点(Point)-位置(Position)通过键盘依次输入点坐标。

输入第1点:-80,0 回车输入第2点:-73.848,2.918 回车输入第3点:-67.63,5.692 回车输入第4点:-61.349,8.32 回车输入第5点:-55.008,10.801 回车输入第6点:-48.611,13.133 回车输入第7点:-42.162,15.316 回车输入第8点:-35.663,17.347 回车输入第9点:-29.224,19.198 回车输入第10点:-22.277,20.439 回车输入第11点:-19.181,20.567 回车输入第12点:-17,20.5 回车输入第13点:-12.389,19.939 回车输入第14点:-7.892,18.771 回车输入第15点:-3.828,17.133 回车输入第16点:-1.726,16.01 回车输入第17点:0,15 回车按下Esc键,结束绘制点操作,得到绘制的17个点,如图9-2所示。

Mastercam9.1教案(一)

Mastercam9.1教案(一)

Mastercam9.1教案(一)第一篇:Mastercam9.1教案(一)模块一Mastercam 9.1 入门Ⅰ、组织教学清点人数,安定课堂,集中学生思想,维持课堂纪律,掌握教学进程。

Ⅱ、复习引入MasterCAM9.0的用途:集成了CAD/CAM功能,有四大模块,只讲授mill(数控铣)。

Ⅲ、授新1.介绍CAM软件的使用情况。

2.学习CAM的重要性。

3.学习MasterCAM9.0的方法4.课堂要求,上机操作注意事项5. MasterCAM9.0的安装。

a.卸载b.定制安装c.破解d.汉化e.启动 6.学生动手安装Ⅳ、小结MasterCAM9.0的安装模块一Mastercam 9.1 入门Ⅰ、组织教学清点人数,安定课堂,集中学生思想,维持课堂纪律,掌握教学进程。

Ⅱ、复习引入MasterCAM9.0的安装、汉化过程Ⅲ、上机练习1.MasterCAM9.0的安装。

f.卸载 g.定制安装 h.破解 i.汉化6.启动MasterCAM9.0进行绘图热身7.巡回指导a.指导学生进行安装。

b.指导学生进行绘图热身。

c.指导学生进行其它的操作。

Ⅳ、小结MasterCAM9.0的安装要点、方法和步骤模块一Mastercam 9.1 入门Ⅰ、组织教学清点人数,安定课堂,集中学生思想,维持课堂纪律,掌握教学进程。

Ⅱ、复习引入数控加工编程中,对于曲面的加工编程,用人工编写程序,计算工作量大,有些根本无法完成,只有借助于计算机来完成,现在自动编程的软件的MASTERCAM,UG,POWERMILL等Ⅲ、新授课题1 认识MasterCAM9.1软件界面一、任务描述认识如图所示的Mastercam 9.1 的软件窗口界面,并对软件系统进行参数设置。

二、任务实施1.启动Mastercam 9.12、Mastercam 9.1软件窗口界面3、系统设置4、离开Mastercam 9.1 Ⅳ、小结窗口界面、系统设置模块一Mastercam 9.1 入门Ⅰ、组织教学清点人数,安定课堂,集中学生思想,维持课堂纪律,掌握教学进程。

第四章数控编程常用指令

第四章数控编程常用指令

第4章数控编程常用指令【教学目标】通过本章节的教学:使学生掌握数控编程常用指令准备功能G代码,辅助功能M代码及主轴功能S、进给功能F、刀具功能T代码的使用格式,各代码所表述的意义以及在编程的过程中要注意的事项。

【教学重点】 G代码、M代码、F、S、T功能代码的使用格式【教学难点】 G代码的使用格式及意义【教学时数】理论10学时【课程类型】理论课程【教学方法】理论联系实际,讲、例、练三结合【教学内容】4.1 概述1、数控编程常用的指令代码主要有准备功能G代码,辅助功能M代码及主轴功能S、进给功能F、刀具功能T代码。

2、G代码分为模态代码和非模态代码。

模态代码除了在本程序段有效外,在后续程序段也起作用,直到出现同组的另一个代码时才失效。

非模态代码只在本程序段有效,如G04,其功能仅在所出现的程序段内才有作用。

3、M功能也有模态和非模态两种形式。

另外,M功能还可以分为前作用M功能和后作用M功能。

前作用M功能是在程序段中编制的轴运动之前执行,后作用M功能是在程序段中编制的轴运动之后执行。

表4.1为我国JB3208-1983准备功能G代码。

表4.2为我国JB3208-1983辅助功能M代码。

4.2 与坐标和坐标系有关的指令4.2.1 工件坐标系设定指令G92指令用来设定刀具在工件坐标系中的坐标值,属于模态指令,其设定值在重新设定之前一致有效。

程序段格式为:G92 X Y ZX、Y、Z为刀位点在工件坐标系中的初始位置。

例如:G92 X25.0 Z350.0;设定工件坐标系为X1O1Z1;G92 X25.0 Z10.0;设定工件坐标系为X2O2Z2。

以上两程序段所设定的工件坐标系如图4.1所示。

工件坐标系建立以后,程序内所有用绝对值指定的坐标值,均为这个坐标系中的坐标值。

必须注意的是,数控机床在执行G92指令时并不动作,只是显示器上的坐标值发生了变化。

图4.1 工件坐标系设定4.2.2 工件坐标系选择指令工件坐标系选择指令有G54、G55、G56、G57、G58、G59。

现代数控编程技术(第04讲--数控铣削加工及编程--三轴)


刀位源文件(CLSF,Cutter Location Source File)
按照一定格式保存刀位点轨迹的文件。
几种常见的数控加工刀具的刀位点
钻头 立铣刀 端铣刀 面铣刀 指状铣刀 球头铣刀
车刀
切触点轨迹 刀位点轨迹
刀具偏置(tool offset)
切触点生成刀位点的计算过程。 三种典型刀具的参数
导动规则
指曲面上切触点曲线的生成方法(如参数线法、截 平面法)及一些有关加工精度的参数,如步长、行 距、两切削行间的残余高度、曲面加工的盈余容差 (out tolerance)和过切容差(inner tolerance)等。
t2 CS
t1
DS
PS
步长 (Step forward)
同一条刀位轨迹线上相邻两刀位点间的距离称为加 工步长。步长是由给定的加工容差确定的。
h≈ R−
⎛P⎞ R −⎜ ⎟ ⎝2⎠− h 2
影响因素
刀具形状与尺寸 零件表面几何形状与安装方位 走刀进给方向 允许的表面残余高度要求
优化措施
合理选择刀具 合理选择工件安装方位 合理选择进给方向
加工阶段
粗加工(rough):切除毛坯中的大部分余量。 (半精加工(semi-finish)) 精加工(finish):这里主要介绍精加工的一些算法。 (补加工(clean up)):切除精加工中没加工到部分。 去毛刺 (打磨或磨削)
Z-map法
Z-map法 Z-map法用离散的点阵表示曲面从而计算刀具轨 迹。也称G-buffer法。它利用反转刀具法(Inverse Tool Method)计算刀位点。
• 基本思想 – 在初始刀位点处,判断 刀具表面与Z-map模型 中所有点的干涉关系, 计算干涉量并根据干涉 量调整刀具,生成无干 涉的刀位点。 – 即刀具由上向下运动 ,当与Z-map模型发生 接触时刀具所在的位 置。

数控技术课后题答案

第一章1. 什么叫机床的数字控制?什么是数控机床?机床的数字控制原理是什么?答:数字控制是一种借助数字、字符或其它符号对某一工作过程(如加工、测量、装配等)进行可编程控制的自动化方法。

数控机床是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。

是数控技术典型应用的例子。

数控机床在加工零件时,首先是根据零件加工图样进行工艺分析,确定加工方案、工艺参数和位移数据;其次是编制零件的数控加工程序,然后将数控程序输入到数控装置,再由数控装置控制机床主运动的变速、启停、进给运动方向、速度和位移的大小,以及其他诸如刀具选择交换、工件夹紧松开、路程和参数进行工作,从而加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。

2. 什么叫点位控制、直线控制和轮廓控制?答:点位控制是控制点到点的距离。

只是要求严格控制点到点之间的距离,而与所走的路径无关。

直线控制是不仅控制点到点的距离,还要控制这两点之间的移动速度和路线,使之沿坐标平行或成45°的方向运动。

也就是说同时控制的坐标只有一个。

轮廓加工控制是控制轮廓加工,实时控制位移和速度。

它的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行连续地相关控制,使合成的平面或空间运动轨迹能满足轮廓曲线和曲面加工的要求。

控制过程中不仅对坐标的移动量进行控制,而且对各坐标的速度及它们之间比率都要行严格控制,以便加工出给定的轨迹。

3. 简述数控机床是如何分类的?答:按伺服系统的类型分:开环控制的数控机床、闭环控制的数控机床、半闭环控制的数控机床。

按工艺方法分:金属切削类数控机床、金属成型类及特种加工类数控机床。

按功能水平分:低档数控机床;中档数控机床;高档数控机床。

4.什么叫CNC?答:以计算机为核心的数控系统。

第二章1.数控程序和程序段的格式是什么?包括哪几类指令代码?答:从数控系统外部输入的,根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息,按数控系统所规定的指令和格式编制并直接用于加工的程序,就是数控加工程序,简称为数控程序。

数控技术第4章计算机数控系统(1)



位臵控制模块
6、可编程控制器(PLC) 代替传统机床的继电器逻辑控制来实现各种开关 量的控制。 分为两类: 一类是“内装型”PLC,为实现机床的顺序控制 而专门设计制造的。 另一类是“独立型”PLC,它是在技术规范、功 能和参数上均可满足数控机床要求的独立部件。
三、多CPU结构 适合多轴控制、高进给速度、高精度的机床。 紧藕合:相同的操作系统 松藕合:多重操作系统
控制各类轴运动的功能,用能控制的轴数和能同时控制 的轴数来衡量。

准备功能:G指令功能,指定机床的运动方式。 插补功能:包括软件粗插补和硬件精插补。 进给功能:F指令功能。
切削进给速度(mm/min) 同步进给速度(mm/r) 快速进给速度 进给倍率




主轴功能: 指令主轴转速 S指令功能,指定主轴转速(r/min, mm/min)。 转速编码,恒切削速度切削,主轴定向准停 辅助功能: M指令功能,指定主轴的起停转向(M03、M04)、冷却 泵的通和断、刀库的起停等。 刀具功能:T指令,选择刀具。 字符和图形显示功能: 显示程序、参数、补偿量,坐标位臵、故障信息等。 自诊断功能: 故障的诊断,查明故障类型及部位。
4、进给速度处理 编程指令给出的刀具移动速度是在各坐标合成方 向上的速度,进给速度处 理要根据合成速度计算 出各坐标方向的分速度。 此外,还要对机床允许的最低速度和最高速度的 限制进行判别处理,以及用软件对进给速度进行 自动加减速处理。
5、插补计算 插补就是通过插补程序在一条已知曲线的起点和 终点之间进行“数据点的密化”工作。
三. CNC系统的工作过程

基本过程: CNC装臵的工作过程是在硬件的支持下,执行软 件的过程。 通过输入设备输入机床加工零件所需的各种数据 信息,经过译码和运算处理(包括刀补、进给速 度处理、插补),将每个坐标轴的移动分量送到 其相应的驱动电路,经过转换、放大,驱动伺服 电动机,带动坐标轴运动,同时进行实时位臵反 馈控制,使每个坐标轴都能精确移动到指令所要 求的位臵。

复杂型腔无退刀环切刀具轨迹连接方法

复杂型腔无退刀环切刀具轨迹连接方法张鸣;刘伟军;李论【摘要】为克服传统环切轨迹连接方法的不足,提出了一种简单有效的环切刀具轨迹连接方法.在该轨迹连接方法中,轨迹环被组织成区域树的形式,区域树的每个节点对应一次偏置操作的结果;为了编组轨迹环,利用轨迹环间的嵌套关系将区域树剖分为轨迹簇,进而利用过渡点和虚过渡点完成了轨迹簇的连接,形成了子轨迹;合并了多条子轨迹,以使生成的轨迹完全没有退刀.利用无需额外计算的区域树,改善了传统无退刀轨迹连接算法在处理大规模问题上的效率.【期刊名称】《计算机集成制造系统》【年(卷),期】2010(016)009【总页数】6页(P1896-1901)【关键词】环切加工;轨迹连接;区域树;刀具轨迹规划;曲面造型【作者】张鸣;刘伟军;李论【作者单位】中国科学院,沈阳自动化研究所,辽宁,沈阳,110016;中国科学院,研究生院,北京,100039;中国科学院,沈阳自动化研究所,辽宁,沈阳,110016;中国科学院,沈阳自动化研究所,辽宁,沈阳,110016【正文语种】中文【中图分类】TP3910 引言在复杂型腔区域铣削中,环切是一种最为常用的加工方法,其刀具轨迹的生成主要由轨迹环[1]的构建和轨迹环的连接两步组成。

目前,有关环切刀具轨迹规划的研究主要集中在轨迹环的构建,而对于轨迹的连接并未给予足够的重视[1-5]。

如果单纯从几何学层面考虑轨迹环的构建而忽视轨迹连接,可能会降低加工的效率和质量,而不当的连接方式甚至会导致工件的报废。

因而,对刀具轨迹连接方法的研究显得尤为重要。

在国外,很多研究人员对环切轨迹的连接问题已经做了很多研究。

但是严格说来,这些方法都存在着一定的局限性,如文献[6]中Guyder提出了一种简单实用的轨迹环连接方法。

但这种方法过分地把轨迹连接问题简化为轨迹元素排序问题,导致方法能处理的情况过于特定[3]。

在文献[1]中Park从减少退刀数的角度出发,提出了一种在以上工作的基础上,本文阐述了一种新的环切轨迹连接方法,该方法通过构建区域树、剖分区域树的方式完成了对轨迹环的分组与连接。

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优化和重定位区域
图 4-4、优化之后
优化是尽力找出最短的刀具轨迹。如果重定位区在正确的顺序上,优化就会识别重定
4-5
ProCAM-东大软件
位区并在优化下一个重定位的循环之前优化这个重定位区内所有的 CAM 循环。
单窗口优化修正器(Single Window)
当板材上有相对少的 CAM 循环需要优化时用单窗口优化修正器,这并不表示只能优化 一个独立的零件。
注意:反方向修正器(Reverse Direction)不用。
优化修正器
选择该修正器时,系统试图在刀具轨迹之间找到最短的距离。
刀具分类排序修正器
通常,等离子/激光加工系统中不用刀具分类(Tool Sorting),因为这里没有换刀。但是, 如果用户已经用不同的刀具定义制做了刀具轨迹内边和外边,就可用‘Tool Sorting’修正器 来确定零件外边被加工之前是否切割了所有的孔。在为下一个刀具定义处理刀具之前,‘Tool Sorting’处理所有的给出刀具定义的刀具轨迹。
- ‘单步’修正器改变为‘After’修正器,该按钮高亮显示。 - 提示行为:拾取要重排序的第一个 CAM 图素。
图 4-2、要重排序的第一个 CAM 图素 9、 拾取图 4-2 中显示的第一个孔。
- 提示行为:按顺序拾取下一个 CAM 图素。 10、 按逆时针方向拾取所有的小孔,一个接一个地选择下一个最近的孔。 11、 完成后点击按钮 2。
CAM 循环重排序
‘重排序’修正器允许用户重新识别 CAM 循环。记住,系统是根据它们的顺序进行刀 具轨迹的后处理,如果要添加一条刀具轨迹,也许就要改变次序。
• 练习 1、 打开零件文件 EXLAS15.PRT(图 4-1)。 2、 进入到等离子/激光加工系统。 3、 关闭‘CAM 显示’对话框中的原材料和超行程方式。 4、 点击功能工具条上的‘排序’按钮。 5、 点击‘首次 First’修正器按钮。
Pair Entities
Pair All Pairs
Pair All Pairs
Completed Path
图 4-11、成对优化
双检测(Double-Check)
该修正器是采用双检查优化方法检查的轨迹优化共同错误。系统双检查切割轨迹,以
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ProCAM-东大软件
重排序取得更好的轨迹。(图 4-12)。 Next closet 循环和 pairing 优化方法都能修正,以便产生较好的结果。
Without Double-Check
With Double-Check
图 4-12、双检查修正器
网格优化修正器
第二种优化是‘网格优化’。当一个板材上的多个零件上有很多 CAM 循环时,应用这 种修正器。优化的时间取决于零件的复杂性。
网格优化修正器与单窗口‘Single Window’修正器相同,有三个额外的修正器,这要 在下面介绍。
优化
等离子/激光加工工具条上的‘优化’命令改变已存在的 CAM 循环的顺序,使得循环 之间的运动最短,并减少加工零件需要的时间。用户可以应用该命令优化刀具轨迹,使之从 一个刀具轨迹到另一个刀具轨迹的距离最短。有两种优化:单窗口和网格(Single Window 和 Grid)。
优化和刀具分类排序(sorting)能在离线状态下进行。自动优化和刀具分类排序允许程 序员在零件上建立循环而不需全面考虑切割零件最有效的方法。一旦插入了刀具轨迹,优化 和刀具排序能最好地应用机床的运行时间。
应用排序功能(Order Utility)
功能工具条上的‘排序’命令用于回顾在一个时间内进行一系列单步运动时刀具
轨迹的切割顺序。‘排序功能’也有一些选择方式,这些方式允许用户重排列零件中的 CAM 循环或从一个位置到另一个位置运动的一组循环。
修正器
移动 重排序 检查 单步 之前/之后 由第一刀开始
在切割轨迹中的一个位置移动几个加工轨迹的循环系列到另一个位置。选 择要移动的第一个和最后一个循环以及要移动的地方。只改变了循环的次 序,而没有改变其物理位置。 从刀具轨迹次序中的一个位置重排序到一个循环到另一个位置。进行重排 序,只需选择第一个要重排序的循环,随后的循环都会跟着这个循环。循 环的物理位置没有改变。 在一次内单步通过 CAM 次序中的每个循环,每个循环都被高亮显示,其 几何值显示在信息条中。 在一次内刀具运动中的每步都高亮显示。如果没有选择该修正器,就高亮 显示整个循环。 当您选择了‘移动’修正器时,该修正器取代了‘单步’修正器。如果该 功能被选择,被选择要移动的循环被移动到被选择的循环之后。如没有选 择该功能,则被选取的循环移动到已选取循环之前。 如果选择了‘单步’修正器,该修正器高亮显示循环中的第一步移动。如 果没有选择‘单步’修正器,高亮显示第一个循环。
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ProCAM-东大软件
12、 点击功能工具条上的刷新‘Redraw’按钮。 13、 点击排序检查‘Order Check’修正器按钮。 14、 通过给首次‘First’修正器来检查新的次序,然后点击下一步‘Next’修正器
来单步通过零件。
从刀具轨迹次序中的一个位置移动循环到另一个位置
• 练习
优化改变了已存在的 CAM 循环的顺序,使切割间的运动最小化。可以利用该命令优化 切割,使每个切割到下个切割间的距离最短。 • 重定位(Reposition)
用‘重定位’命令,可以人工或自动地给板材重新定位以进行更多地切割。 刀具轨迹也能删除、移动、旋转、修剪、镜像、打断/打散和测量。这一篇讨论应用这 些功能命令的规则。
中间的方形刀具轨迹高亮显示。 6、 点击‘下一步 Nest’修正器。
要切割的第一个孔高亮显示。
4-2
ProCAM-东大软件
图 4-1、EXLAS15.PRT 7、 继续点击‘下一步 Nest’,单步通过这个零件。
- 如果用户点击‘最后一步’修正器按钮,系统将显示围绕着零件外部的刀具轨 迹。
- 注意当单步通过这个小孔时,刀具运动不会从一个孔到下一个最近的孔。 8、 点击‘重排序’修正器按钮。
之字形修正器
当用户想开始紧邻上一行或上一列的最后一个零件的新的一行或一列的优化时,用‘之 字形’修正器。
图 4-13 显示没有采用之字形优化的网格优化。注意从底端第四个零件到第二行第一 个零件之间的线。
图 4-14 显示为采用了之字形优化的网格优化。快速移动到了第二行的第四个零件。
图 4-13、没有采用 Z 字形修正器
有没有优化修正器都可用该修正器。当选择了该修正器而没选择优化修正器时,系统 会找出具有相同刀具的所有刀具轨迹,并按刀具轨迹插入的顺序给循环排序。当用户选择了 该修正器和优化修正器时,系统就会找出 CAM 循环之间的最短轨迹。
也可以人工定义刀具顺序或让系统按下面的标准给刀具排序: • 尺寸(size) • 反排序(reverse sort) • 工位号(station number) • 原点(original) 注意:为了应用‘Tool Sorting’修正器,刀具必须定义在不同的平台或不同的位置上。 图 4-5 显示为一个零件的原始切割。注意从正方形到外部的快速移动,这将导致每块 能完全地切出,然后机床移动到下一个零件。
最近的下个循环 Next Closet
当高亮显示该按钮时,系统应用最快的方法,即总是运动到最接近的下一个循环(图 4 -10)。该方法从一个图素上开始,移动到最近的下一个图素,然后再到最近的下一个,等 等,直到所有的图素都被加工。这种优化方法快速,并取决于零件,能获得非常好的欢迎用户在建立宏之前优化。如果用户想在建立刀具轨迹宏 之后优化,就必须在优化之前应用编辑宏功能(Edit Macro Utility)。关于宏在第五篇中介绍。
修正器
4-4
网格优化
单窗口 去除重复
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该修正器通过在一张板材上用多窗口该 CAM 循环排序来优化零件。窗 口放在板材中形成一个网格窗口。网格优化能大大地减少优化大块零 件的时间。 该修正器在一个独立窗口定义了的区域内优化刀具轨迹。当板材上有 相对少的 CAM 循环时用该修正器。 去除有着相同起点和终点的刀具轨迹。该修正器不适用于由插入轮廓 切割轨迹命令建立的复杂的刀具轨迹。
图 4-14、采用 Z 字形和水平修正
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水平修正器
这种修正器用于配合之字形修正器,决定系统移动的方向。当选择了该修正器时, 运动是水平地从一行移动到下一行,如图 4-14。
没有选择该修正器时,运动是垂直地从一列移动到下一列,如图 4-15。
图 4-15、没有采用水平修正
可选象限修正器
图 4-5、原零件的切割 图 4-6 仅仅是‘优化’后的切割情况。这减少了机床的移动,但是,每个零件还是被 完全切割。
4-6
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图 4-6、优化的切割 图 4-7 是仅仅刀具分类排序后的切割情况。每个零件上的所有的正方形都被切割,然 后加工外部。在这种情况下,还是浪费了大量的机床运动。
您将需要学会什么
了解优化
‘优化’用于优化刀具轨迹,使之从一个刀具轨迹到另一个刀具轨迹的距离最短。当 应用框选来插入刀具轨迹以及在一个板材上切割多个零件时,优化是很重要的。当用户框选 CAD 图素得出轮廓轨迹时,系统按图素画出的顺序切割这些图素。
在图 4-3 中,500 个孔按所示的顺序画出。
图 4-3、优化之前 如果用户正给一两个零件加轮廓轨迹,孔按这个顺序加工可能没有关系。但是,任务 很多时,这就要增加时间,并且有许多不必要的额外的快速移动。优化后,零件将如图 4- 4 所示。
4-1
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由最后一刀开 始
下一步
如果选择了‘单步’修正器,该修正器高亮显示循环中的最后一步移动。 如果没有选择‘单步’修正器,高亮显示最后一个循环。
从当前切割处移动刀具到下一个切割。
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