数控加工中心-椭圆刀具轨迹
数控加工中心对刀原理及设置方法探讨
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数控加工中心对刀原理及设置方法探讨
葛莹 （安徽蚌埠机电技师学院安徽蚌埠２３３０００）
摘要：在我国高等教育大众化不断推进的形势下提高学生动手实操能力成为高职院校培养符合社会需求人才的重要手段。文章采用理论结合实
践的方法，就数控加工中心对刀方法及应用进行了总结与分析，提高学生动手实操能力方面提供有益借鉴。
关键词：数控加工中心对刀方法应用 中图分类号：ＴＧ７１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００７—９４１６（２０１３）１ １－０２１９－０１
随着人类科技的进步，机械产品的产品质量和复杂程度越来越
高。因此数控机床应运而生，成为提高产品质量和生产效率的重要
工具。而数控加工中心刀具与工件坐标系的建立是数控加工中的重 要内容之一，建立正确的工件坐标系，可以保证系统正常的执行程
序，避免发生各种机床的误动作，造成刀具、机床损坏，甚至可能伤
害人员等重大事故。因此，如何正确地进行对刀，就成为我们在教学
实操中必须解决的问题。
１数控加工中的对刀原理分析
工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位 置，以便与机床原有的坐标系联系起来。确定工件具体位置的过程
就是通过对刀来实现的，而这个过程的确定也就是在确定工件的编
程坐标系（即工件坐标系），编程加工都是参照这－ｉ＇－￣标系来进行的。 在零件图纸上建立工件坐标系，使零件上的所有几何元素都有确定
的位置，而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立
坐标系，使得编程坐标系与工件坐标系重合。
对刀操作主要包含三个关键点：一是刀具上的刀位点与对刀点
重合；二是编程原点与机床参考点之间建立某种联系；三是通过数 控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。其中刀位点是刀具上的
一个基准点（车刀的刀位点为刀尖，平头立铣刀的刀位点为端面中 心，球头刀的刀位点通常为球心），刀位点相对运动的轨迹就是编程
轨迹，而对刀点就是加工零件时，刀具上的刀位点相对于工件运动
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）
实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜
N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜
N0050 G01 Z2 M09
加工中心g15g16编程用法
加工中心g15g16编程用法
G15和G16是数控加工中心的旋转用程序指令，用于定义向量和工具轨迹的方向。
G15指定当前向量为X、Y平面内的向量，即平面向量。G16指定当前向量为任意平面内的向量。
它们的编程用法如下：
1. 加工中心在需要进行旋转刀具加工时，首先在G代码中加入G15或G16指令，定义刀具轨迹的旋转方向。
2. 在加工程序中，编程时使用“X，Y”或“R，X，Y”指令指定工具路径。
3. 相应的运动指令中，需要根据G15和G16指令确定的旋转方向进行旋转轨迹的控制。
例如，使用G15指定当前向量为X、Y平面内的向量，在加工程序中编程时，需要定义X、Y平面内的旋转轨迹；使用G16指定当前向量为任意平面内的向量，则在加工程序中编程时，需要定义指定平面内的旋转轨迹。
需要注意的是，加工中心的不同型号，对G15和G16的编程用法可能有细微的差别，具体可参考设备说明书或操作手册。
哈斯加工中心极坐标代码
哈斯加工中心极坐标代码
1. 哈斯加工中心极坐标代码概述
哈斯加工中心是一种高性能数控机床，常用于金属加工领域。极坐标代码是哈斯加工中心的一种常用编程方式，它采用极坐标系统描述刀具运动轨迹，可以实现多种复杂的加工操作。
2. 极坐标代码原理
极坐标代码是基于极坐标系统进行刀具路径控制的编码方式。相比直角坐标系，极坐标系更加适合描述圆弧、螺旋等复杂的曲线形状。极坐标代码由两部分组成：G代码和I、J、K代码。其中，G代码用于定义刀具的运动模式，包括直线、圆弧等；I、J、K代码用于定义刀具运动的半径、起始角度和终止角度。
3. 极坐标代码的应用
3.1 圆弧加工
极坐标代码可以非常方便地实现圆弧加工。通过设定I、J、K代码来定义刀具运动的起始角度和终止角度，可以轻松地实现各种圆弧形状的加工操作。圆弧加工广泛应用于模具、零件等领域，可以高效地实现精密加工。
3.2 螺旋加工
极坐标代码还可以实现螺旋加工。通过逐渐调整半径和起始、终止角度，可以实现螺旋形状的刀具路径。螺旋加工常用于螺纹孔、螺旋凸轮等零件的制造，可以提高加工效率和质量。
3.3 复杂曲线加工
极坐标代码还可以用于实现复杂曲线的加工。通过适当调整半径和角度参数，可以描述出各种曲线形状，如椭圆、抛物线等。这种编程方式适用于一些特殊零件的制造，可以实现高精度的加工需求。 4. 极坐标代码的优势
4.1 简化编程
相比直角坐标系，极坐标代码更加直观和简洁。通过定义半径和角度的参数，可以直接描述刀具运动的曲线轨迹，避免了复杂的坐标转换和计算，简化了编程的难度。
4.2 加工效率高
由于极坐标代码可以直接描述复杂的曲线轨迹，因此可以高效地实现各种加工操作。相比直角坐标系，极坐标代码可以减少刀具的移动路径，提高加工速度和效率。
4.3 精度控制好
极坐标代码可以非常精确地描述刀具路径，可以达到很高的加工精度。通过合理设置半径和角度参数，可以控制加工误差，保证加工结果的精度要求。
加工中心编程实例(1) 2
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）
实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜
N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜
N0050 G01 Z2 M09
数控铣削加工刀具运动轨迹的实验研究
２０１２年７月 第４０卷第１３期 机床与液压
ＭＡＣＨＩＮＥ ＴＯ０Ｌ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳ Ｊｕ１．２０１２ Ｖｏ１．４０ Ｎｏ．１３
ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００１—３８８１．２０１２．１３．０２４
数控铣削加工刀具运动轨迹的实验研究
李永夺，孟广耀，袁崇辉
（青岛理工大学机械工程学院，山东青岛２６６０３３）
摘要：在加工复杂曲面时，利用数控铣削能获得比较高的表面质量，因此其应用非常广泛。不同的刀具运动轨迹与加 工工件的表面质量和加工效率密切相关。通过实验比较不同的刀具运动轨迹和运动轨迹相同但步长和深度不同时对加工质 量、加工效率等的影响。通过实验所得结论可为现场加工提供数据参考。 关键词：数控铣削加工；刀具运动轨迹；表面质量；加工效率 中图分类号：ＴＧ５０６ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００１—３８８１（２０１２）１３－０７９—３
Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ Ｓｔｕｄｙ ｏｎ Ｃｕｔｔｉｎｇ Ｔｏｏｌ Ｔｒａｊｅｃｔｏｒｙ ｏｆ ＣＮＣ Ｍｉｌｌｉｎｇ
ＬＩ ＹｏｎｇｄＵＯ，ＭＥＮＧ Ｇｕａｎｇｙａｏ，ＹＵＡＮ Ｃｈｏｎｇｈｕｉ
（Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｑｉｎｇｄａｏ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｑｉｎｇｄａｏ Ｓｈａｎｄｏｎｇ ２６６０３３，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｑｕｉｔｅ ｈｉｓｈ ｑｕａｌｉｔｙ ｓｕｒｆａｃｅ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｃｏｍｐｌｅｘ ｓｕｒｆａｃｅ ｃａｎ ｂｅ ｒｅａｌｉｚｅｄ ｂｙ ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｃｏｎｔｒｏｌ ｍｉｌｌｉｎｇ，ｗｈｉｃｈ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｉｓ ｗｉｄｅｓｐｒｅａｄ．Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｃｕｔｔｉｎｇ ｔｏｏｌ ｐａｔｈ ｉｓ ｃｌｏｓｅｌｙ ｒｅｌａｔｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｗｏｒｋｐｉｅｅｅ ＳＵｌ￣ａｃｅ ｑｕａｌｉｔｙ ａｎｄ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ．Ｂｙ ｃｏｎｔｒａｓｔ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓ ｗｉｔｈ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｃｕｔｔｉｎｇ ｔｏｏｌ ｐａｔｈ，ａｎｄ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｔｏｏｌ ｄｅｐｔｈ ａｎｄ ｓｔｅｐ ｌｅｎｇｔｈ ｗｉｔｈ ｓａｎｌｅ ｔｏｏｌ ｐａｔｈ，ｔｈｅ ｉｎｆｌｕ－ ｅｎｃｅｓ ｔｏ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｑｕａｌｉｔｙ ａｎｄ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ ｗｅｒｅ ｆｏｕｎｄ ｏｕｔ．Ｔｈｅ ｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎｓ ｐｒｏｖｉｄｅ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｆｏｒ ａｃｔｕａｌ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ＣＮＣ ｍｉｌｌｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ；Ｔｏｏｌ ｐａｔｈ；Ｓｕｒｆａｃｅ ｑｕａｌｉｔｙ；Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ
数控刀具补偿原理
1 3.3 刀具补偿原理
刀具补偿（又称偏置），在20世纪60～70年代的数控加工中没有补偿的概念，所以编程人员不得不围绕刀具的理论路线和实际路线的相对关系来进行编程，容易产生错误。补偿的概念出现以后很大地提高了编程的效率。
具有刀具补偿功能，在编制加工程序时，可以按零件实际轮廓编程，加工前测量实际的刀具半径、长度等，作为刀具补偿参数输入数控系统，可以加工出合乎尺寸要求的零件轮廓。
刀具补偿功能还可以满足加工工艺等其他一些要求，可以通过逐次改变刀具半径补偿值大小的办法，调整每次进给量，以达到利用同一程序实现粗、精加工循环。另外，因刀具磨损、重磨而使刀具尺寸变化时，若仍用原程序，势必造成加工误差，用刀具长度补偿可以解决这个问题。
刀具补偿分为2种：
☆刀具长度补偿；
☆刀具半径补偿。
文献《刀具补偿在数控加工中的应用》（工具技术，2OO4年第38卷No7，徐伟，广东技术师范学院）中提到在数控加工中有4种补偿：
☆刀具长度补偿；
☆刀具半径补偿；
☆夹具补偿；
☆夹角补偿（G39）。
这四种补偿基本上能解决在加工中因刀具形状而产生的轨迹问题。
3.3.1 刀具长度补偿
1．刀具长度的概念
刀具长度是一个很重要的概念。我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。
加工中心中刀具半径补偿的有关问题
1 加工中心中刀具半径补偿的有关问题 摘要：本文主要介绍了零件在铣削加工中心加工时刀具的半径补偿的有关常见问题。 关键词：刀具半径补偿。 刀具半径补偿是数控铣削加工中的常用功能，本文就数控铣削加工中刀具半径补偿的建立和取消、刀具半径补偿量的指定和计算方法、刀具半径补偿功能的应用等进行了介绍。 在加工中心上进行工件轮廓的数控铣削加工时，由于存在刀具半径，使得刀具中心轨迹与工件轮廓(即编程轨迹)不重合。如果数控系统不具备刀具半径自动补偿功能，则只能按刀心轨迹，即在编程时给出刀具的中心轨迹，如图1所示的点划线轨迹进行编程。其计算相当复杂，尤其是当刀具磨损、重磨或换新刀而使刀具直径变化时，必须重新计算刀心轨迹，并修改程序。这样既复杂繁锁，又不易保证加工精度。当数控系统具备刀具半径补偿功能时，数控程序只需按工件轮廓编写，加工时数控系统会自动计算刀心轨迹，使刀具偏离工件轮廓一个半径值，即进行刀具半径补偿。 图1 1. 刀具半径补偿量的指定 数控系统的刀具半径补偿就是将计算刀具中心轨迹的过程交由数控系统执行，编程员假设刀具的半径为零，直接根据零件的轮廓形状进行编程。因此，这种编程方法也称为对零件的编程，而实际的刀具半径则存放在一个可编程刀具半径偏置寄存器中。在加工过程中，数控系统根据零件程序和刀具半径自动计算刀具中心轨迹，完成对零件的加工。当刀具半径发生变化时，不需要修改零件程序，只需修改放在刀具半径偏置寄存器中的刀具半径值或者选用存放在另一个刀具半径偏置寄存器中的刀具半径所对应的刀具即可。 现代数控系统一般都设置有若干个可编程刀具半径偏置寄存器，并对其进行编号，专供刀具补偿之用，可将刀具补偿参数（刀具长度、刀具半径等）存入这些寄存器中。在进行数控编程时，只需调用所需刀具半径补偿参数所对应的寄存器编号即可。实际加工时，数控系统将该编号对应的刀具半径偏置寄存器中存放的刀具半径取出，对刀具中心轨迹进行补偿计算，生成实际的刀具中心运动轨迹。 在进行数控加工前，必须预先设置好刀具半径补偿量。刀具半径经补偿量的指定，通常由有关代码指定刀具补偿号，并在代码补偿号中输入刀具半径补偿量，刀具补偿号必须与刀具编号相对应。在加工中，如果没有更换刀具，则该刀具号的补偿量一直有效。 对于刀具半径补偿量的确定，如果是标准刀具第一次使用，可以采用刀具厂 2 家提供的有关参数来确定，如果是已使用过或重磨过的刀具，则应根据实测数据来确定。 2. 刀具半径补偿的建立与撤消 数控铣削加工刀具半径补偿分为刀具半径左补偿和刀具半径右补偿，分别用G41和G42定义。根据ISO标准，沿刀具前进方向当刀具中心轨迹位于零件轮廓右边时，称为刀具半径右补偿，如图2a所示。反之称为刀具半径左补偿，如图2b所示。当不需要进行刀具半径补偿时，则用G40取消刀具半径补偿。 图2 (1)刀具半径补偿的建立 刀具半径补偿的建立就是在刀具从起刀点(起刀点位于零件轮廓之外，距离加工零件轮廓切入点较近)以进给速度接近工件时，刀具中心轨迹从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个刀具半径值的过程。刀具半径补偿偏置方向由G41(左补偿)或G42(右补偿)确定，如图3所示。 在图3中，建立刀具半径左补偿的有关指令如下： N10 G90 G92 X-10. Y-10. Z0；定义程序原点，起刀点坐标为(-10，-10，0)。 N20 S900 M03；启动主轴。 N30 G17 G01 G41 X0 Y0 D01；建立刀具半径左补偿，刀具半径偏置寄存号D01。 N40 Y50. ；定义首段零件轮廓。 其中，D01为调用D01号刀具半径偏置寄存器中存放的刀具半径值。 建立刀具半径右补偿的有关指令如下： N30 G17 G01 G42 X0 Y0 D01；建立刀具半径右补偿。 图3 (2)刀具半径补偿的取消 3 与建立刀具半径补偿过程类似，在零件最后一段刀具半径补偿轨迹加工完成后，刀具撤离工件，回到退刀点，在这个过程中应取消刀具半径补偿，其指令用G40。退刀点也应位于零件轮廓之外，距离加工零件轮廓退出点较近，可以与起刀点相同，也可以不相同。在图3中假如退刀点与起刀点相同的话，其刀具半径补偿取消过程的命令如下： N100G01X0Y0；加工到工件原点。 N110G01G40X-10Y-10；取消刀具半径补偿，退回到退刀点。 (3)注意事项 ☆G41、G42为模态指令； ☆G41(或G42)必须与G40成对使用； ☆编入G41(或G42)、G40程序段，用G01(G40程序段亦可用G00，但一般用G01)功能及对应坐标参数； ☆G41(或G42)与G40之间的程序段不得出现任何转移加工，如镜像、子程序加工等。 3.刀具半径补偿量的变化 在刀具半径补偿代码中输入的刀具半径补偿量是一个标量数值，而数控系统内部认定的补偿量是一个补偿矢量，补偿矢量由数控系统自行计算。补偿矢量的大小与刀具补偿代码指定的补偿量相等，其方向在每个程序段中随刀具的移动不断变化。 刀具半径补偿量的变化一般在换刀时出现。对连续的程序段，当刀具半径补偿量变化时，某一程序段终点的矢量（同时也是下一程序段起点的矢量）要用该程序段指定的刀具补偿量进行计算，如图4所示。 图4 4.刀具半径补偿量的正负与刀具的刀心轨迹 在数控程序的编制中，一般我们把刀具的半径补偿量在补偿代码中输入为正值(+)，如果把刀具半径补偿量设为负值(—)时，在走刀轨迹方向不变的情况下，则相当于把数控程序中的补偿位置指令，G41、G42互换，即加工工件外侧的刀具变为在内侧加工，如图5a、图5b所示。在加工表面不变的情况下，刀具走刀轨迹方向将发生相应的变化。 4 图5a 图5b 5.刀具半径补偿的开始与Z轴的切入操作 开始切削加工前，在离开工件的位置预先加上工刀具半径补偿（通常在XOY平面或与XOY平面平行的平面上），之后进行Z轴方向的切入。为保证程序运行后得到正确的工件轮廓而不产生过切，编程时必须注意加工程序的结构。 如图6所示，在XOY平面内(或平行于XOY平面的平面内)使用刀具半径补偿功能(有Z轴移动)进行轮廓切削，设起点在(0，0，100)处，当刀具半径补偿从起点开始时，由于接近工件及切削工件时要有Z轴移动，按以下程序加时就会出现过切现象，并且系统不会报警停止。 图6a 5 图6b O 0001 N1 G90 G54 S1000 M03 ； N2 G00 Z100 ； N3 X0 Y0 ； N4 G01 G41 X20 Y10 D01 F100 ； N5 Z2 ； N6 Z-10 ； N7 Y50 ； N8 X50 ； N9 Y20 ； N10 X10 ； N11 G00 Z100 ； N12 G40 X0 Y0 ； N13 M05 ； N14 M30 ； 根据刀具半径补偿功能编程规则，在XOY平面内(或平行于XOY平面的平面内)建立刀具半径补偿后，不能连续出现两段Z轴的移动指令，否则会出现补偿位置不正确。当半径补偿从N4程序段开始建立的时候，数控系统只能预读其后的两个程序段，而N5、N6两段程序段都是Z轴移动指令，没有XOY平面内的坐标移动，系统无法判断下一步补偿的矢量方向，这时系统并不报警，补偿照样进行，但是N4程序段执行后刀心轨迹目标点发生了变化，不再是图中的P点，而是如图6b所示的P1点，这样就产生了过切(图中阴影部分)。为避免这种过切，可以在建立半径补偿之前，选择一个不会发生干涉的安全位置，使Z轴以快速运动接近工件后，再以进给速度进给到切削深度。将上述程序改为： 6 N1 G90 G54 S1000 M03； N2 G00 Z100； N3 X0 Y0； N4 Z5； N5 G01 Z-10 F100； N6 G41 X20 Y10 D01； N7 Y50； N8 X50； N9 Y20； N10 X10； N11 Z100； N12 G40 X0 Y0 M05； N13 M30； 采用这个程序段进行加工，就可以避免过切的产生。 6.刀具半径补偿功能的应用 (1)刀具因磨损、重磨、换新而引起刀具直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置中输入变化后刀具直径。如图7所示，1为未磨损刀具，2为磨损后刀具，两者直径不同，只需将刀具参数表中的刀具半径r1改为r2，即可适用同一程序。 图7 (2)用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具半径补偿，可进行粗、精加工。如图8所示，刀具半径为r，精加工余量为△。粗加工时，输入刀具直径D=2（r+△），则加工出虚线轮廓。精加工时，用同一程序、同一刀具，但输入刀具直径D=2r，则加工出实线轮廓。 7 P1——粗加工刀心轨迹 P2——精加工刀心轨迹 图8 利用刀具半径补偿进行粗精加工 (3)在现代数控系统中，有的已具备三维刀具半径补偿功能。对于四、五坐标联动数控加工，还不具备刀具补偿功能，必须在刀位计算时考虑刀具半径。 总结 本文分析了一些铣削加工刀具半径补偿的一些问题，常见的问题都包含在内，半径补偿方法简单易懂，掌握好半径补偿的方法可以提高加工效率，提高生产效率。 8 参考文献 [1] [美]彼得.斯密德．数控编程手册.化学工业出版社，2006. [2] 方沂.数控机床编程与操作.北京：国防工业出版社，2008. [3] 王爱玲，张吉堂，吴雁.现代数控原理及控制系统.北京：国防工业出版社，2007. [3] 周正午，李和平，王美佳．提高数控加工精度和速度的几种方法．制造技术与机床．2000，(12) [4] 唐应谦．数控加工工艺学[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2000． [5] 吴祖育．数控机床(第3版)[M]． 海：上海科学技术出版社，2000． 教你如何用WORD文档 (2012-06-27 192246)转载▼ 标签： 杂谈 1. 问：WORD 里边怎样设置每页不同的页眉？如何使不同的章节显示的页眉不同？ 答：分节，每节可以设置不同的页眉。文件――页面设置――版式――页眉和页脚――首页不同。 2. 问：请问word 中怎样让每一章用不同的页眉？怎么我现在只能用一个页眉，一改就全部改了？ 答：在插入分隔符里，选插入分节符，可以选连续的那个，然后下一页改页眉前，按一下“同前”钮，再做的改动就不影响前面的了。简言之，分节符使得它们独立了。这个工具栏上的“同前”按钮就显示在工具栏上，不过是图标的形式，把光标移到上面就显示出”同前“两个字来。 3. 问：如何合并两个WORD 文档，不同的页眉需要先写两个文件，然后合并，如何做？ 答：页眉设置中，选择奇偶页不同与前不同等选项。 4. 问：WORD 编辑页眉设置，如何实现奇偶页不同 比如：单页浙江大学学位论文，这一个容易设；双页：（每章标题），这一个有什么技巧啊？ 答：插入节分隔符，与前节设置相同去掉，再设置奇偶页不同。 5. 问：怎样使WORD 文档只有第一页没有页眉，页脚？ 答：页面设置－页眉和页脚，选首页不同，然后选中首页页眉中的小箭头，格式－边框和底纹，选择无，这个只要在“视图”――“页眉页脚”，其中的页面设置里，不要整个文档，就可以看到一个“同前”的标志，不选，前后的设置情况就不同了。 6. 问：如何从第三页起设置页眉？ 答：在第二页末插入分节符，在第三页的页眉格式中去掉同前节，如果第一、二页还有页眉，把它设置成正文就可以了 9 ●在新建文档中，菜单―视图―页脚―插入页码―页码格式―起始页码为0，确定；●菜单―文件―页面设置―版式―首页不同，确定；●将光标放到第一页末，菜单―文件―页面设置―版式―首页不同―应用于插入点之后，确定。第2 步与第三步差别在于第2 步应用于整篇文档，第3 步应用于插入点之后。这样，做两次首页不同以后，页码从第三页开始从1 编号，完成。 7. 问：WORD 页眉自动出现一根直线，请问怎么处理？ 答：格式从“页眉”改为“清除格式”，就在“格式”快捷工具栏最左边；选中页眉文字和箭头，格式－边框和底纹－设置选无。 8. 问：页眉一般是---------，上面写上题目或者其它，想做的是把这根线变为双线，WORD 中修改页眉的那根线怎么改成双线的 答：按以下步骤操作去做： ●选中页眉的文字，包括最后面的箭头●格式－边框和底纹●选线性为双线的●在预览里，点击左下小方块，预览的图形会出现双线●确定▲上面和下面自己可以设置，点击在预览周围的四个小方块，页眉线就可以在不同的位置。 9. 问：Word 中的脚注如何删除？把正文相应的符号删除，内容可以删除，但最后那个格式还在，应该怎么办？ 答：步骤如下：1、切换到普通视图，菜单中“视图”――“脚注”，这时最下方出现了尾注的编辑栏。2、在尾注的下拉菜单中选择“尾注分隔符”，这时那条短横线出现了，选中它，删除。3、再在下拉菜单中选择“尾注延续分隔符”，这是那条长横线出现了，选中它，删除。4、切换回到页面视图。尾注和脚注应该都是一样的。 10. 问：Word 里面有没有自动断词得功能常常有得单词太长了，如果能设置下自动断词就好了 答：在工具―语言―断字―自动断字，勾上，word 还是很强大的。 11. 问：如何将word 文档里的繁体字改为简化字？ 答：工具―语言―中文简繁转换。 12. 问：怎样微调WORD 表格线？WORD 表格上下竖线不能对齐，用鼠标拖动其中一条线，可是一拖就跑老远，想微调表格竖线让上下对齐，请问该怎么办？ 答：选定上下两个单元格，然后指定其宽度就可以对齐了，再怎么拉都行pressAlt，打开绘图，其中有个调整坐标线，单击，将其中水平间距与垂直间距都调到最小值即可。打开绘图，然后在左下脚的绘图网格里设置，把水平和垂直间距设置得最小。
数控加工怎样规划刀具轨迹避免干涉
在数控加工过程中，工艺编制的一项重要内容就是刀具路径的规划。所谓刀具路径，就是指刀具相对工件运动的轨迹，其规划的目的在于如何更好地回避刀具与工件的干涉。路径规划是否合理，都将直接影响数控加工的精度和效率。为此，技术人员可以通过优化刀具形状和优化刀具轨迹算法这两种方法来实现。
优化刀具形状:
数控加工如果刀具形状不同，其干涉部位和干涉判断就会有所区别。所以，对刀具形状及其切削部位的分布进行合理优化，就可以在很大程度上避免刀具的干涉现象。在对复杂工件，尤其是结构复杂的组合模具进行加工时，为了避免刀具与工件发生干涉，保证切削质量和效率，选择不同形状的刀具并优化刀具形状，就显得尤为重要了。
举例来说，球头刀之所以成为五轴数控加工中心上广泛采用的切削刀具，就是因为其具有良好的自适应能力，且对过切干涉可以进行快速检查，并作出及时应对。但是，这类刀具也尤其缺点，那就是各个不同切削位置的切削速度不同，而且相差很大，其球头中心附近的切削速度接近于零。所以，遇到曲率较小的曲面等，球头刀的加工效果很不理想。另外，球头刀的价格比较安规，修整过程也十分复杂。
而非球头刀具虽然不具备过切干涉检查能力，但通过合理地调整刀具位置和姿态，也同样能够避免刀具干涉。而且合理调整还能够使刀触点轨迹线附近的带状区域内，刀具包络曲面更加接近理论设计曲面，从而显著提升给定精度下的加工带宽，增大了刀具的有效切削面积，可以获得更高的去除率和加工效率。
优化刀具轨迹算法:
除了对刀具形状进行优化以外，还必须计算出刀具与工件的实际接触点，并结合刀具形状确定准确的刀位点位置，这样才能规划处合理的加工刀具轨迹。优化刀具轨迹算法的方法主要包括等参数线法、等距截面法、等残留高度法和投影法这四种。
等参数线法是基于原始曲面参数路径的算法。由于大部分被加工曲面的构建过程都有固定的曲面参数，因此可以借用这些参数获取加工路径。这种方法比较简单，所以应用也较多。但是，借助原始参数生成的路径有时对实际加工并不绝对适用，刀具路径在曲面较窄的部位可能过于复杂，而在曲面较宽的部位又过于简单，加工精度得不到保证。
数控车椭圆的加工
FANUC编程：
%
o6020
T0101
S600M03
G00X50.Z30.
G73U6.w0R6
g73P050Q160u0.4w0.1F5000
N050G00X30.Z30.
#1=50.0
WHILE#1Lt130.0do1
#2=40.0*cos[#1]
#3=46.0*sin[#1]
G01X[#3]Z[#2]
#1=#1+1
end1
n160G01u10.0
G00X50.0
X80.Z50.0
M30
% 华中系统编程
%6020
T0101
S600M03
G00X50.Z30.
G71U1R1P050Q160x0.4z0.1F5000
N050G00X30Z30
#1=50
WHILE#1Lt130
#2=40.0*cos[#1*pi/180]
#3=46.0*sin[#1*pi/180]
G01X[#3]Z[#2]
#1=#1+1
endw
n160G01u10
G00X50
X80Z50
M30
%