乙烯裂解炉的结焦原理及其抑制方法
乙烯裂解装置结焦抑制技术新进展
乙烯裂解装置结焦抑制技术新进展乙烯裂解装置是乙烯生产的重要设备，然而在操作过程中常常会出现结焦问题，这会影响装置的运行效率和产品质量。
针对乙烯裂解装置结焦问题的抑制技术一直是研究的热点之一。
近年来，相关研究者取得了一系列新的进展，下面将对其中几种新的抑制技术进行介绍。
首先是添加抑制剂。
抑制剂是一种能够减少催化剂活性和选择性的物质，通过与催化剂表面活性位点发生反应，阻止结焦物种的生成。
研究表明，采用一些特定的抑制剂可以有效地抑制乙烯裂解装置的结焦问题。
目前常用的抑制剂主要有硫化物、硫代硼酸盐、硫醇类化合物等。
这些抑制剂能够在乙烯裂解装置中形成一层有效的保护膜，减少反应物与催化剂之间的接触，从而抑制结焦的发生。
其次是调节操作条件。
乙烯裂解装置的结焦问题与操作条件密切相关，合理调节操作条件可以有效降低结焦的风险。
研究表明，在适宜的反应温度和压力下，结焦的程度会明显降低。
不同的催化剂对乙烯裂解装置的结焦问题也有不同的抗性，选择具有较高抗结焦性能的催化剂也是降低结焦风险的有效手段。
第三是改进催化剂。
乙烯裂解装置中使用的催化剂是直接参与反应的重要组成部分，催化剂的性能直接影响装置的运行效果。
改进催化剂的抗结焦性能是抑制结焦问题的重要途径。
近年来，一些研究者提出了一系列改进催化剂的方法，例如改变催化剂的孔结构、优化催化剂的配方等。
实验证明，通过改进催化剂的结构和组成，可以显著提高其抗结焦性能，减少乙烯裂解装置的结焦问题。
乙烯裂解装置结焦抑制技术是一个复杂的问题，需要综合运用多种方法来解决。
目前，添加抑制剂、调节操作条件和改进催化剂是比较成熟的抑制结焦的技术手段。
随着科技的不断发展，相信乙烯裂解装置结焦抑制技术将会有更大的突破和进展，为乙烯生产提供更好的技术支持。
乙烯裂解炉的结焦原因及防控技术
技 术 、添加结 焦抑 制剂 、炉管表 面施加 涂层等 。
本过高 ，因此很难 推行 。
关键词 ：乙烯 裂解炉 ；结 焦：抑 制剂
在 不考虑 对原料 改善的 情况下 ，也 可以通过 压缩烃 分压 的
在乙 烯工 业生 产 中 ，需要 乙烯 裂 解炉进 行温 度 的保 持 ，而 方法来达 到获得更好 的抑制结焦效果 。
焦时 “效 率 ”很 高 ，并 很快 地将 炉 管表 面覆盖 一层 焦炭 ，而在 后 颗 粒之 间的气 化 ，进 一步 抑制 结焦 ；其 能够 将覆 盖在 炉管 上的
期 这种 结 焦速 度就 会 下降 以至 于稳定 在 一个水 平 上 。通常 情 已经结焦的物 质松散化 ，更容 易被清理 。
摘 要 ：通过 分 析 乙烯在 裂 解炉 中的 结 焦现 象的原 因，进 含 量进 一步 降低 ，一 定程 度上 避免 了结 焦现 象的 发生 ，同时还
一 步提 出针 对 性 的防控技 术措 施 ，包括精 选 原材料 、优 化 工 艺 能够 提升 最终 产 品的纯 度 与生成 率 。但加 氢这 一处 理机 制成
通过上述分析我们发现乙烯制作中裂解结焦的三个常见机理是环环相扣的其中第一二种机理下的结焦在新装置下更有可能发生第一种结焦现象会抑制第二种结焦而前两种结焦反应后是第三种结焦反应的前提
乙烯 裂解 炉 的结 焦 原 因及 防 控 技 术
王冬伟 （中国石 油大庆 石化 公 司化 工一厂 裂解车 间 ，黑龙 江 大庆 １６３７１４）
焦 炭 ，并形 成结 焦现 象。其 二是在 ９００摄 氏度以 下 、５００摄 氏度 皿 的 内壁 ；同时硫化物 在高温 条件下可 以裂解 出 ＨＳ一离子 ，并与
以 上 环境 中 ，烃 类 反应 生成 笨 等环 形 烃 ，并进 一 步生 成 焦炭 。 自由基结 合 ，由此 也能够抑 制 自由基促成 的 自由基结焦 。聚硅
乙烯装置抑制裂解炉炉管的技术措施
乙烯装置抑制裂解炉炉管的技术措施摘要：乙烯裂解炉炉管是乙烯装置中操作温度最高的部件，在裂解炉炉管内烃类裂解反应中，二次反应生成焦炭。
一直以来，人们一直在试图探索乙烯裂解炉的结焦机理，寻找抑制结焦的方法，以有效延长裂解炉的运行周期，提高烯烃的产量。
关键词：乙烯装置；裂解炉炉管结焦；措施1.引言乙烯是化学工业中最重要的原料之一。
目前，世界上大部分乙烯基都是由管状蒸汽热裂解制成的，在裂解炉管表面和锅炉旁冷却柱表面不可避免地会产生焦炭。
在这种高温下，增加了炉内热传热阻力，降低了炉内管道的内部直径，增加了炉外的温度，增加了炉内液体的压力，甚至阻碍了炉内正常生产。
分析了乙烯装置裂解炉炉管结焦的情况，提出了乙烯装置裂解炉炉管结焦的控制措施，对提高乙烯产量、延长裂解炉运行周期具有重要作用。
2.结焦机制乙烯是一种非常重要的基础原料，通常通过管式炉对烃类进行热裂解生产，而乙烯裂解炉是乙烯装置的核心部分，操作不当会造成严重的结焦。
烃类在裂解炉炉管中的结焦过程十分复杂，一般认为其结焦主要有两个途径：一是通过乙炔途径结焦，主要是在1000℃左右进行的，二是通过芳烃途径结焦，主要是裂解过程中产生的芳烃脱氢缩合而成。
在烃类裂解过程中，裂变不仅发生在炉管内，也发生在急冷锅炉换热器内[1]。
急冷锅炉结焦的主要原因有两个：一是部分裂解气体停留时间过长导致二次反应，促进了结焦，二是当裂解气冷却时，热交换器的冷凝物慢慢脱氢成焦油、焦炭。
急冷锅炉的形状、材料、制造压力和使用时间密切相关。
虽然锅炉快速冷却是必然的，但前提是锅炉设计合理，可以减少冷却时间，延长锅炉运行周期。
高效能锅炉必须设计成高质量、高流量、高压力、短停留和低压并存的锅炉。
3.乙烯装置裂解炉炉管结焦状况分析3.1气相在实际操作过程中，气相焦化主要是指气流主体的形成过程，其中烯烃聚合和环化形成的芳烃是非常重要的产物。
在最后阶段，炭黑颗粒经过脱氢和缩合逐渐形成。
根据已有的相关研究，研究人员在研究这一现象时，将利用电子显微镜等技术手段对气相焦化过程进行判断和分析。
乙烯裂解炉管的结焦机理及其防护措施
乙烯裂解炉管的结焦机理及其防护措施乙烯裂解炉管是炼油和化工生产中重要的设备之一，它用于裂解石油原料产生乙烯等有机化合物。
然而，由于高温、高压和复杂的物理化学反应，乙烯裂解炉管很容易出现结焦问题。
结焦不仅会影响乙烯产量和质量，还可能导致炉管脱落甚至炸裂，造成严重的生产安全事故。
因此，研究乙烯裂解炉管的结焦机理及其防护措施具有重要的理论和实际意义。
乙烯裂解炉管结焦的机理主要包括两个方面：一是烷基化反应，也称为烷基重排反应，二是碳积累反应。
在炉管内部，由于高温和高压，乙烯分子会发生烷基化反应，产生大量烷基自由基。
这些自由基会向炉管内表面扩散，与表面的碳分子结合，形成最初的碳沉积。
随着时间的推移，这些沉积物会越来越多，使炉管内表面形成厚厚的焦炭层，从而阻塞管道和降低传热效率。
另一方面，炉管内的高温高压环境也会促进碳积累反应。
当乙烯分子在炉管内流动时，由于瞬间失速或回流现象，会导致部分分子在炉管内停留较长时间，这样就有机会发生碳沉积反应。
此外，炉管内落入的杂质或少量的水分也可能促进碳积累反应。
1. 选择合适的材料。
因为乙烯裂解炉管内温度高达1000°C以上，所以选择高温合金材料和高温陶瓷材料是关键。
在材料的选择和使用中应注意抗强酸等化学腐蚀。
2. 加强炉管的清洁保养。
炉管的结焦速度与管内的碳沉积量和管壁温度有关，因此，加强炉管的清洗和保养可以避免碳沉积和减缓管壁温升速度。
针对已经结焦的炉管，可以采用离线的机械清洗、化学热解清洗等方式进行清洗。
3. 优化反应工艺。
合理地优化反应工艺，如改变温度、压力、反应时间等参数，可以减少炉管内乙烯分子的停留时间和碳沉积速度。
4. 加强监测和维护。
通过现代化的系统监测，及时发现炉管内的问题，如结焦情况、炉管寿命预警等，可以采取相应的维护措施，保障乙烯裂解炉管的正常运行。
综上所述，乙烯裂解炉管结焦问题需要我们从材料、清洁保养、反应工艺和监测维护等方面进行有效的防护措施，以保证生产的安全和稳定性。
乙烯裂解装置结焦抑制技术新进展
乙烯裂解装置结焦抑制技术新进展乙烯裂解是以乙烯为主要产品的石油炼化工艺之一，广泛应用于乙烯的生产。
乙烯裂解装置在运行过程中容易出现结焦问题，结焦严重影响了装置的运行效率与经济效益。
研究和发展抑制结焦技术成为乙烯裂解装置运行的重要课题之一。
本文将介绍乙烯裂解装置结焦抑制技术的新进展。
结焦是指在乙烯裂解过程中，烃类化合物在高温下反应生成的碳质沉积物。
乙烯裂解是一个高温、高压的过程，烷烃和烃烯在裂解过程中发生分解、重组、异构化等多种反应，其中包括烃类分子链的脱氢、聚合和聚合物的生长等反应。
这些反应产生的碳质物质会随着裂解气体进入冷却器，并在冷却器内部的金属表面上形成结焦。
乙烯裂解装置的结焦问题主要表现为冷却器热交换管道和换热器内部的结焦。
结焦会导致管道内壁和表面缩窄甚至完全阻塞，影响乙烯的流动和传热效率，甚至引起设备的故障和爆炸。
为了解决乙烯裂解装置结焦问题，研究人员采取了多种抑制结焦的技术措施。
这些技术包括改变反应条件、添加结焦抑制剂和改进冷却器结构等。
改变反应条件可以降低结焦的程度。
研究表明，降低裂解温度、延长裂解时间和减少反应压力都可以减少结焦物质的产生。
通过优化反应物料的配比和控制反应物料的进料速率，也可以有效抑制结焦。
添加结焦抑制剂也是一种常用的抑制结焦技术。
结焦抑制剂可以减缓结焦物质的生成速度，从而延缓结焦的发生。
目前，常用的结焦抑制剂主要有金属盐类、含氮化合物和有机硅化合物等。
这些抑制剂可以与结焦物质发生化学反应，形成易挥发的产物，并阻碍结焦物质在金属表面上的生成。
改进冷却器结构也是一种有效的抑制结焦技术。
研究人员通过改变冷却器的内部结构和材料，提高冷却器的传热效率和结焦物质的清除能力。
采用高温蒸汽吹扫技术可以有效清除冷却器内部的结焦物质。
采用耐高温材料和改善冷却器内部流动的方式，也可以减少结焦的产生。
乙烯裂解装置结焦抑制技术的新进展主要体现在改变反应条件、添加结焦抑制剂和改进冷却器结构等方面。
乙烯裂解炉管的结焦机理及其防护措施
乙烯裂解炉管的结焦机理及其防护措施【摘要】本文主要探讨了乙烯裂解炉管的结焦机理及其防护措施。
在分析了乙烯裂解炉管的重要性以及结焦所带来的危害。
在详细介绍了乙烯裂解炉管的结焦机理，结焦形成的影响因素，结焦防护措施的分类，常见的结焦防护措施以及新型的结焦防护技术。
在强调了乙烯裂解炉管结焦问题的重要性，并总结了结论及展望。
通过本文的研究，可以更全面地了解乙烯裂解炉管结焦问题，并为相关防护工作提供参考。
【关键词】乙烯裂解炉管、结焦、机理、影响因素、防护措施、技术、重要性、展望。
1. 引言1.1 乙烯裂解炉管的重要性乙烯裂解炉管在石化行业中扮演着至关重要的角色。
乙烯作为重要的石化产品之一，在生产过程中需要通过乙烯裂解炉管进行生产。
乙烯裂解炉管是乙烯生产装置中的核心设备之一，其性能稳定与否直接影响到乙烯的生产效率以及产品质量。
乙烯裂解炉管的设计和运行状态对生产过程起着至关重要的作用。
通过合理的设计和维护操作，可以确保乙烯裂解炉管的稳定运行，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。
在炉管结焦问题日益严重的情况下，加强对乙烯裂解炉管的管理和维护工作显得尤为重要。
1.2 乙烯裂解炉管结焦的危害乙烯裂解炉管结焦是造成生产事故和设备损坏的主要问题之一，对装置运行安全和稳定性造成严重威胁。
结焦导致管道内壁积碳物质增多，降低了管道的传热效果，增加了传热阻力，导致炉管温度升高，加速炉管的老化磨损，影响设备的正常运行。
结焦还会影响乙烯烯烃的合成率，降低产品的质量，带来经济损失。
除了对设备、产品造成不利影响外，乙烯裂解炉管结焦还会影响生产效率，增加维护成本和停机时间，降低生产的连续性和稳定性。
结焦问题一旦发生，常需要大量的人力和物力投入，进行炉管清洗，检修等工作，影响了生产的正常进行。
乙烯裂解炉管结焦的危害不可忽视，需要采取有效的防护措施，减少结焦问题带来的不利影响。
2. 正文2.1 乙烯裂解炉管的结焦机理乙烯裂解炉管的结焦机理是导致管道结焦的重要原因之一，了解其机理有助于采取有效的防护措施。
乙烯裂解炉 原理
乙烯裂解炉原理
乙烯裂解的主要原理是烃类分子的热解。
在高温下，烃类分子中的化学键开始断裂，这样长链烃可以分解为较短的碳链分子。
乙烯是其中的一个产物，因为它是最简单的烯烃，并且具有较高的工业价值。
首先，通过预热，将石油原料或天然气加热至适当的温度。
这个过程通常使用高温燃烧室或其他加热设备来实现。
预热的目的是增加烃类分子的动能，使得它们更容易分解。
接下来，经过预热的原料被送入裂解炉，进一步加热至裂解温度。
裂解炉通常是一个垂直的圆柱体，内部包含催化剂床或热交换表面，用于提高裂解反应的效率。
燃烧或电加热通常用于提供所需的热量。
在裂解的过程中，烃类分子通过断裂碳-碳键来分解，产生乙烯等不饱和烃类分子。
具体反应机制涉及到自由基和碳离子的生成、传输和重新结合。
裂解温度、压力、催化剂种类和浓度等因素都会影响反应的选择性和产率。
最后，裂解产物通过冷却系统冷却和分离。
这个过程涉及到不同物质之间的热交换，即利用热能的差异来实现分离乙烯等目标产品和废气。
总之，乙烯裂解炉通过高温高压下的烃类热解反应，将长链烃分子裂解为乙烯等短链烃类。
这个过程是复杂而多变的，需要对反应原理和工艺参数进行仔细的控制，以提高乙烯的产率和质量。
乙烯裂解炉原理
乙烯裂解炉原理
乙烯（C2H4）是一种非常重要的石化产品，广泛应用于塑料、化纤、橡胶和化学工业中。
乙烯的主要生产方法之一是通过乙烷（C2H6）的裂解制得，乙烯裂解炉是用于这一过程的主要设备。
乙烯裂解炉的燃烧室用于产生所需的高温。
燃烧室通常由燃烧器、燃料喷嘴和燃烧空气供应系统组成。
燃烧室中的燃烧器将燃料和空气混合并点燃，产生高温的燃烧气体。
这些燃烧气体通过燃料喷嘴喷入炉体，提供所需的热量。
乙烯裂解炉中的催化剂在裂解过程中起到关键作用。
催化剂通常是金属或氧化物，用于促进乙烷的分解反应。
催化剂可以提高反应的速率和选择性，从而提高乙烯的产率和质量。
催化剂通常通过填充在炉体中的管束或罐体中使用，以提供更大的表面积和更好的接触效果。
乙烯裂解炉系统包括供气系统、冷却系统、分离系统等。
供气系统用于向炉体中供应乙烷和其他辅助气体，确保反应器内的气氛是适合裂解反应的。
冷却系统用于冷却和收集裂解产物，以供进一步处理和回收利用。
分离系统用于将乙烯和其他产物与未反应的乙烷和副产物分离，以获得高纯度的乙烯。
总之，乙烯裂解炉通过高温和催化剂的协同作用，将乙烷分解为乙烯和其他副产品。
这一过程是乙烯生产中的重要环节，对于满足全球乙烯需求起着关键作用。
随着石化工业的快速发展，乙烯裂解炉的技术和设备也在不断创新和改进，以提高生产效率和产品质量。
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乙烯裂解炉的结焦原理及其抑制方法
摘要：本文介绍了乙烯裂解炉结焦的原因及危害性，分析了裂解炉结焦的影响
因素，同时对装置现状进行了分析，并提出了抑制裂解炉结焦的措施，以实现裂
解炉的平稳安全长期运行。
关键词：裂解炉；烃类；结焦；措施
前言
在烃类裂解过程中，生成乙烯，丙烯，丁二烯等产物的同时，会结焦生炭。
结焦过程一般发生在对流段、辐射段和废热锅炉工艺侧。随着结焦过程的加剧，
管内流动阻力和传热过程恶化，导致管内压降增大、辐射炉管表面温度和废热锅
炉出口温度升高，迫使裂解炉进行周期性停料清焦，严重影响裂解炉的正常运行，
造成经济损失。
1、结焦原因及危害性
在乙烯裂解装置中，裂解炉和急冷锅炉内的结焦是影响乙烯装置长周期运行
的大问题。产生结焦的原因是：（1）原料烃在裂解反应中的高温二次反应形成
的脱氢成碳反应；（2）高温裂解气进入急冷锅炉内，高沸点组分在低温管壁上
冷凝后长时间与高温裂解气接触而发生脱氢、缩合等反应形成含氢量极低的焦垢。
结焦会引起两个方面的后果，对生产装置具有严重的危害性。一是结焦会使
裂解炉管的传热性能下降，为了维持管内物料的正常温度，必然要提高炉管外壁
的温度，这样很容易达到炉管金属材料所承受的高温极限而损伤炉管。另一方面，
炉管内结焦会使管径变小，在处理量不变时，物料在炉内的停留时间将减少，炉
管内的压力降也会增大，这种裂解工艺条件的变化可使裂解的选择性变坏，致使
目的产物乙烯的收率显著下降。
2、影响裂解炉结焦的主要因素
2.1 原料性质
烃类裂解过程中结焦主要由原料中的芳烃化合物以及裂解气二次反应物形成。
原料中芳烃与烯烃含量愈多，结焦速率也就愈快。
（1）芳烃因素。对芳烃指数较高的裂解原料，在中度裂解时，结焦母体主要
来自裂解原料中的芳烃；深度裂解时，结焦母体主要来自于裂解炉辐射段生成的
烯烃、双烯烃经聚合、环化脱氢缩合生成的稠环芳烃；对芳烃指数较小的裂解原
料，在中深度裂解时，结焦母体来自裂解炉辐射段生成的烯烃、双烯烃聚合、环
化脱氢缩合生成的环芳烃和稠环芳烃。
（2）原料“分层”。石脑油是一种多馏分的油品，进入贮罐后存在严重的“分
层”现象。从同一石脑油罐的不同部位取样分析，石脑油刚切完罐时原料以重组分
为主，其中芳烃含量较高，炉管容易结焦。
（3）烯烃因素。烯烃裂解可发生断链、脱氢、二烯合成、芳构化等反应，在
高温下易于缩合成芳香烃、环烷烃和环烯烃，焦炭生成较多，所以原料中烯烃越
少越好。当分离操作不稳定时烯烃含量高，炉管结焦的速度快。
2.2 裂解温度
烃类裂解主要是断链和脱氢反应，均为强吸热反应，必须在高温下对系统提
供足够的热量，从化学平衡的角度考虑，提高反应温度，吸热反应的平衡常数增
大，能使化学反应平衡转化率增高；从反应动力学的角度分析，提高裂解温度能
增加一次反应目标产物对二次反应的相对速度；但考虑到热力学，裂解温度提高，
导致裂解深度增加，二次反应加快，因此结焦速率会加快。
2.3 烃分压
裂解过程中的一次反应，不论是脱氢反应还是断链反应，都是气体分子数增
加的反应，降低系统压力利于提高乙烯平衡转化率。从反应动力学分析，降低压
力可增大一次反应相对二次反应的速度，提高乙烯的选择性，抑制二次反应的发
生，从而减轻结焦。
2.4 停留时间
在某一温度下进行裂解反应，反应物在高温区的停留时间若过短，裂解的一
次反应不能充分进行，转化率不高，乙烯产率较低；停留时间若过长，裂解深度
提高，一二次反应增加，会加快结焦；当烃分压较低时，停留时间对裂解选择性
的影响则远大于烃分压的影响。因此确定合适的停留时间对提高乙烯的选择性和
延长裂解炉的运行周期有重要意义。加工量确定时，可以改变稀释蒸汽的流量来
调节管内停留时间。
2.5 金属催化
烃类热裂解时，炉管表面材质对焦的形成有催化效应，乙烯装置裂解炉炉管
进口段、出口段材料一般含有Cr、Ni等金属元素，有一定的催化生焦作用。
3、结焦抑制技术与措施
3.1 裂解原料预处理和改质
该方法是采用加氢处理、芳烃抽提等工艺，降低芳烃含量，提高氢含量。应
调整裂解原料的族组成，降低裂解原料中的芳烃含量，提高乙烯产率，减少结焦。
优化原料，降低原料中的芳烃含量，可以有效延长裂解炉的运行周期。而对于不
同的原料可以进行适当比例的混合裂解。
3.2 确定合适的裂解条件
烃类裂解的主要条件是高裂解温度、短停留时间和低烃分压，而这三个变量
是通过以下四个操作变量来调节的：烃进料流量、稀释蒸汽流量、炉管出口压力
和COT。在正常生产中，前三个变量的变化很少，而COT可在一定范围内调节。
另外COT热电偶由于局部结焦，导致测量值与实际值存在较大偏差（30～40℃），
可以考虑在分析仪和采样分析相结合。
3.3 根据变化及时调整操作
在投料前，最好提高稀释蒸汽流量达到设计值的120%，以使炉管内形成蒸汽
气膜，保证进料在接近设计的停留时间下反应，减少投料过程的结焦可能。当石
脑油含芳烃或烯烃较多、循环C2/C3中烯烃含量增加或者石脑油罐切罐时，要及
时适当提高稀释蒸汽比，以减少原料组分改变带来的炉管结焦。在炉子运行末期
应适当降低COT与负荷，提高稀释蒸汽比，这样，首先是降低反应系统的烃分压，
提高乙烯收率；其次是减缓结焦速度；另外，水蒸汽可与部分焦炭发生水煤气反
应，减少了结焦。
3.4 规范操作，加强检查
不规则的点火方式和不完全除焦都会导致严重的结焦，要做到抑制裂解炉结
焦，就必须减轻或消除结焦形成过程中的镍、铁催化作用。烧嘴不正常要及时调
整风门或清理燃烧器。
3.5 加强与分离岗位间的协调
裂解炉操作首要的是保持COT的平稳，而要保持COT的平稳则主要是燃料气
系统要稳定。分离岗位操作稳定，使燃料气管网的压力和密度稳定；另外要确保
循环C2/C3中的烯烃含量维持在低水平，防止因燃料气管网波动引起裂解温度波
动或者循环C2/C3中烯烃含量增加。
3.6 添加结焦抑制剂
向裂解原料或稀释蒸汽中添加结焦抑制剂，可使结焦量明显减少，甚至达到
基本不结焦。结焦抑制剂主要作用是钝化炉管表面，抑制催化结焦。结焦抑制剂
有：有机硫化物、碱土金属、含磷化合物等。结焦抑制机理：热分解、与裂解炉
管金属表面反应。在现有乙烯装置中添加结焦抑制剂，是减缓裂解炉结焦的有效
方法。
3.7 炉管表面处理
在炉管表面涂覆一层对结焦催化效应小、不利于焦垢粘附的物质，可以减缓
炉管结焦，如炉管表涂敷氧化硅后炉管结焦速率只有未进行炉管表面处理的三分
之一到十分之一；在铸造耐热钢时，加入Ca、Ba、Be、Li等金属，用这些材质制
造裂解炉管也可以地抑制结焦。
结束语
通过采取优化原料、工艺调整、添加结焦抑制剂、规范操作等措施，裂解炉
的运行周期延长了、装置的热效率提高了、产品单位能耗降低了，为装置长期满
负荷优质运行及节能降耗做出了一定贡献。
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