外圆端面加工数控车床编程

如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。

②精车φ40㎜外圆到尺寸。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装

好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。

6．编写程序(以CK0630车床为例)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010 G59? X0 Z100 ；设置工件原点

N0020 G90

N0030 G92 X55? Z20 ；设置换刀点

N0040 M03 S600

N0050 M06 T0101 ；取1号90°偏刀，粗车

N0060 G00 X46 Z0

N0070 G01 X0 Z0

N0080 G00 X0 Z1

N0090 G00 X41 Z1

N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量

N0110 G28

N0120 G29 ；回换刀点

N0130 M06 T0303 ；取3号90°偏刀，精车

N0140 G00 X40? Z1

N0150 M03 S1000

N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20

N0180 M05

N0190 M02

数控车床加工件零件图及编程程序 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

加工件1：根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。编程参考 1 O 1001 ；说明： N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20M3 S560 ；启动主轴 N30T0101 ；换1号刀 N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90G3 X10 Z-5 R5 ； N100G1 Z-15 ； N110X18 W-10 ； N120W-7 ； N130X21 ； N140X23 Z-33 ； N150Z-45 ；轮廓加工结束行 N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180T0404 ；换4号切断刀 N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量 N200G1 X12 F15 ； N210G0 X25 ； N220Z-40 ； N230G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240G0 X50 ； N250Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260T0100 ；换回基准刀 N270M30 ；结束程序 %

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法教案 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 --项目二数控车习题综合精练项目名称：车零件的外轮廓加工方法周次：2 [教学时数]2学时 [教学方式]课堂操作讲授+学生实践[教学目的及要求] 理论目标：掌握CAXA坐标系与机床坐标系的关系。掌握CAXA数控车进行CAM加工时的CAD绘图技巧。掌握外轮廓、切槽、螺纹的粗与精加工的CAM方法和各个参数含义。掌握根据设计工艺生成加工轨迹、仿真图像和数控程序的方法。技能目标：掌握使用CAXA数控车软件生成程序的方法。学会在不同坐标系下程序转化的方法。掌握自动编程的仿真和保存程序格式的方法。 [重点及难点] 粗精加工的各个参数含义。 CAXA的编程原点针对元件的意义。切槽加工的精度注意事项。 [教学内容：顺序+时间分配] 一、具体讲授所含章节简单成型面的粗、精加工-------------------------------- (1)刀具参数的含义

(2)进退刀数的含义 (3)加工工艺参数的含义 (4)轨迹的颜色含义 (5)仿真录像和干涉的方法 (6)生成程序并保存的方法外沟槽的加工--------------------------------------- 外螺纹的加工--------------------------------------- 自主练习数控车习题库-------------------------------- 二、重点讲授内容项目要求：。分组完成完成图2-1~2-7所示的“机械零件”的CAM图纸造型，选择不同的刀具并生成加工轨迹和程序。 2-1、毛坯尺寸Φ85×300mm，材料45钢件。 2-2、毛坯尺寸Φ40×78mm，材料45钢，要求控制总长76mm。 2-3、毛坯尺寸Φ70×120mm，材料45钢。 2-4、毛坯：φ40×95 材料：45钢 2-5、毛坯：直径φ30×100 2-6、毛坯尺寸Φ50×100，材料45钢，要求控制总长98mm尺寸。 2-7、毛坯尺寸Φ50×125，材料45钢，要求控制总长120±。项目实施：零件的每部分加工可能需要制作多个CAM图形，需要分别命名保存。例如图2-1需要修改绘制“外轮廓粗加工图”、“端面粗加工图”、“切槽粗加工图”、“螺纹粗加工图”四部分。每次加工所选的刀具应该从自己机床刀库内选算。

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 --项目二数控车习题综合精练项目名称:车零件的外轮廓加工方法周次:2 [教学时数]2学时(4课时[教学方式]课堂操作讲授+学生实践[教学目的及要求] 理论目标:(1掌握CAXA坐标系与机床坐标系的关系。 (2掌握CAXA数控车进行CAM加工时的CAD绘图技巧。 (3掌握外轮廓、切槽、螺纹的粗与精加工的CAM方法和各个参数含义。(4掌握根据设计工艺生成加工轨迹、仿真图像和数控程序的方法。技能目标:(1掌握使用CAXA数控车软件生成程序的方法。 (2学会在不同坐标系下程序转化的方法。 (3掌握自动编程的仿真和保存程序格式的方法。 [重点及难点] (1粗精加工的各个参数含义。 (2CAXA的编程原点针对元件的意义。 (3切槽加工的精度注意事项。 [教学内容:顺序+时间分配] 一、具体讲授所含章节 2.1 简单成型面的粗、精加工--------------------------------(约50分钟 (1刀具参数的含义

(2进退刀数的含义 (3加工工艺参数的含义 (4轨迹的颜色含义 (5仿真录像和干涉的方法 (6生成程序并保存的方法 2.2 外沟槽的加工---------------------------------------(约20分钟 2.3 外螺纹的加工---------------------------------------(约30分钟 2.4 自主练习数控车习题库--------------------------------(约100分钟二、重点讲授内容 (一项目要求:。分组完成完成图2-1~2-7所示的“机械零件”的CAM图纸造型,选择不同的刀具并生成加工轨迹和程序。 2-1、毛坯尺寸Φ85×300mm,材料45钢件。

模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。所以采用数控车床进行加工最合适。图1-80 对拼模具 1．加工准备 1）将两拼块分别加工成形。学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。 ●能够编制简单的车削加工工艺文件

2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。 3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。 4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。图1-81 安装示意图 2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。 3．编写加工程序 N10 M03 S500 N20 T0101 N30 G00 X0 N40 G01 -30.0 F N50 G01 20.8 F N60 G01 N70 G00 X0 N80 G00 N90 G01 24.4 F N100 G01 N110 G00 X0 N120

N130 G01 3.0 F N140 Z0 N150 N160 N170 G02 N180 G03 N190 GO2 N200 G01 X0 N210 G00 N220 G00 T0100 N230 T0202 N240 G00 N250 G01 3.0 F N260 Z0 N270 N280 N290 G02 N300 G03 J-11 N310 G02 N320 G01 N330 G00 X0 N340 G00 N350 G00 T0200 N360 M05 N370 M30 4．加工过程 1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。2）装内孔加工刀具，并对刀，设置刀具补偿。 3）将程序输入并检验，运行程序进行加工。

轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工摘要数控车床能够加工轴类或盘类零件的各种回转表面、曲面及各类螺纹等轮廓，轴类零件外圆轮廓尤其适宜在数控车床上加工，灵活的运用多种数控编程指令，保证产品精度，能够有效的提高产品加工效率。关键字外圆轮廓 G71指令 G73指令 G70指令刀尖圆弧补偿复合循环G71、仿形复合循环G73及精加工循环70等编程指令在轴类零件外圆轮廓的粗加工中运用较多，编程加工过程中要熟悉编程指令、灵活的选择和运用各个指令，运用各种方法保证产品加工精度。一．复合循环G71指令的编程加工对于加工棒料等余量不均匀毛坯的外圆轮廓粗加工，常用复合循环G71指令来完成，其编程格式为：G71 U__ R__； G71 P__Q__U__W__F__S__T__；运用G71指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，且只能为X向进给，不能出现Z向进给。 3.G71指令精加工轨迹在X及Z向必须是单调增加或减小，如果出现不单调增加或减小时机床也能运行，但在粗加工分层切削时非单调增加或减小的轮廓部位不会切削，待到粗加工最后一刀（半精加工）时一次切除，如果非单调增加或减小的轮廓部位余量较大，则会因切削量过大导致崩刀等事故的发生。 4.G71指令在加工圆弧轮廓时，要注意防止过切，如图一所示：通常认为加工时凹轮廓A-D在粗加工最后一刀（半精加工时切除），但实际上粗加工时走刀轨迹路线为：O-E-B-C-D,导致轮廓E-A-B过切；粗加工最后一刀轨迹路线正常，即O-E-A-B-C-D。解决方法：编程时把圆弧段O-B分成O-A及A-B两段进行编程加工。 5.G71指令程序段中的F、S、T只在粗加工循环时有效，精加工程序段中的F、S、T在精加工时有效，如精加工程序段中的F、S、T省略时，默认为粗加工时的F、S、T。 6.G71循环精加工程序段中不能调用子程序。 7.恒线速度控制指令，在循环移动指令中G96或G97指令无效，可以G71指令程序段或前程序段中指定。二．仿形复合循环G73指令的编程加工对于铸锻件等毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，常用复合循环G73指令来完成，其编程格式为： G73 U__ W__ R__； G73 P__Q__U__W__F__ S__T__；运用G73指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，可以同时出现X及Z向同时进给。 3.运用G71指令编程加工时，要合理的确定切削余量，即U与W的值,直径方向的总切削余量确定原则为：余量较均匀毛坯件切削余量 = 各轴段轮廓最大余量处余量棒类零件毛坯件切削余量 = 1/2(棒料毛坯直径 - 轮廓最小直径处直径) 循环次数R值确定原则为：切削余量除以每刀切削量（取整）三.精车循环G70指令的编程加工

加工件1：根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。

编程参考 1 O 1001 ；说明： N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20 M3 S560 ；启动主轴 N30 T0101 ；换1号刀 N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50 G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60 G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70 G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90 G3 X10 Z-5 R5 ； N100 G1 Z-15 ； N110 X18 W-10 ； N120 W-7 ； N130 X21 ； N140 X23 Z-33 ； N150 Z-45 ；轮廓加工结束行 N160 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170 G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180 T0404 ；换4号切断刀 N190 G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量

N200 G1 X12 F15 ； N210 G0 X25 ； N220 Z-40 ； N230 G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240 G0 X50 ； N250 Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260 T0100 ；换回基准刀 N270 M30 ；结束程序 % 加工件2：

下图为待加工零件，材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。

数控车床编程实例二：直线插补指令G01数控编程直线插补指令G01数控编程零件图样 %3305 N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ26外圆） N5 U34 W-10（切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） 3×45° 58 48 73 10 N10 M30（主程序结束并复位）数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程

圆弧插补指令编程零件图样 %3308 N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转） N3 G00 X0（到达工件中心） N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯） N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例四：倒角指令数控编程倒角指令数控编程零件图样 %3310 N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置） N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角） N40 W-22 R3（倒R3圆角） N50 U39 W-14 C3（倒边长为3等腰直角） N60 W-34（加工Φ65外圆） N70 G00 U5 W80（回到编程规划起点） N80 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床数控编程实例五：倒角指令数控编程二倒角指令数控编程二图样

阶梯轴数控车削循环加工一、课题名称：阶梯轴数控车削循环加工二、对知识、能力准备要求：本课题是综合训练课题，学生在此以前对数控车削加工的基本指令、程序结构已初步掌握，对机床控制面板、操作面板及开机程序应较为熟悉，熟练对刀。三、教学目标： 1、知识目标：通过学习，会分析零件的加工工艺，正确的选择刀具、切削用量、量具等，学会使用数控车削外轮廓加工切削循环指令编制加工程序。 2、能力目标：通过训练能熟练操作机床，并对图示零件进行外轮廓加工。 3、情感目标：在学习过程中逐渐养成安全生产、遵守操作规范的习惯，养成认真、严谨以及与他人良好合作的工作态度。四、教学方法：以完成本课题的零件加工为载体，实现教学要求。教学方法采用四步教学法。（1）准备阶段：了解学生对知识、能力准备要求是否达到，对课题零件进行工艺分析并填写工艺卡、刀具卡，再进行编程、填写程序卡；（2）教师演示阶段：教师先进行机床开机、安装工件、安装刀具、手动对刀程序输入、仿真加工、加工零件、检测零件整个过程演示（3）学生模仿阶段：学生按照教师讲解及演示的程序进行加工练习，在学生练习过程中，发现问题，教师及时予以分析解答，现场解决。（4）学生练习阶段：经过反复练习熟练完成整个加工过程，加工出合格的零件。五、教学内容 1、工艺分析：（1）轴类工件的车削加工，典型工件如下图所示。该工件材料为45钢，65mm×100mm棒料，无热处理和硬度要求。该工件的加工内容有外圆粗、精车削、切割螺纹退刀槽、螺纹车削。注意：螺纹车削应在外圆精车后进行。（2）机床左端采用三爪自定心卡盘夹紧，确定坯件轴线和右端大端面为定

位基准。（3）工件采用棒料毛坯进行加工，由于毛坯余量较大，因此在进行外圆精车前应采用外圆粗车指令G71去除大部分毛坯余量，粗车后留0．2mm余量(单边)。然后再采用G70指令完成外圆轮廓精加工。完成切割螺纹退刀槽后，采用G92指令完成螺纹加工。 2、选择刀具：根据以上工件的加工要求，需要外圆粗车刀（T01）、外圆精车刀（T02）、切槽刀（T04）和螺纹车刀（T03）。 3、切削用量选择： 3、编制加工程序： 00031；

数控加工仿真操作数控仿真系统是基于虚拟显示的仿真软件。下面以斯沃数控仿真系统为平台，以FANUC0iT系统为例讲述数控加工模拟的操作。 1、零件图及其工艺分析零件分析：如图1-1所示，该工件为阶梯轴零件，其成品最大直径为Φ28mm，由于直径较小，毛坯可以采用Φ30mm的圆柱棒料，加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹的刚性。图1-1 零件图工艺分析：由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大，可利用恒线速度切削功能，以提高加工质量和生产效率。从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，切螺纹退刀槽，车螺纹，最后切断。粗加工每次背吃刀量为1.5mm，粗加工进给量为0.2mm/r，精加工进给量为0.1mm/r，精加工余量为0.5mm。 [加工工序] 1）车端面。选择Φ30的毛坯，将毛坯找正、夹紧，用外圆端面车刀平右端面，并用试切法对刀。 2）从右端至左端促加工外圆轮廓，留0.5mm精加工余量。 3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）切螺纹退刀槽。 5）加工螺纹至图样要求。 6）切断，保证总长尺寸要求。 7）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

2、选择机床系统和加工面板 1）在桌面上找到“斯沃数控仿真软件”的图标，双击进入,在数控系统中找到“FANUC0i T”如图2-1,点运行进入（此为单机版登录）。 2）出现FANUC0i T系统的系统仿真，在右下角下拉菜单中选择FANUC0i T标准面板。3）整个仿真软件主要由机床操作面板、工具菜单和仿真机床模型窗口组成，如图2-2。图2-1“选择机床系统”对话框

数控车床加工前所需要的准备工作 2010-4-12 15:23:59 标签：数控车床切割电火花线数控车床由于电火花线切割加工的零件大部分是封闭的图形，所以起始切割点也是完成切割加工的终点。数控车床在加工中由于各种工艺因素的影响，电极丝返回到起点时很容易造成加工痕迹，致使工件外观受到影响。为了避免或减少这一影响，起切点应按下述原则确定： (1)当被切割工件各表面租糙度要求不一致时，应在表面较粗糙的面上选择起始切割点。(2)工件各表面粗糙度要求都相同时，尽量在截面图的相交点上选择起始切割点。当图形上有若干个相交点，尽量选择相交角(即两直线组成的角、直线与圆弧在交点上的切线成的角，或两圆弧在交点上切线组成的角)较小的交点作为起切点。当各相交角相同时，起切点的选择的原则是：先选择直线与直线的交点，再选择直线与圆弧的交点和圆弧与圆弧的交点。(3)对于工件各切割面既无技术要求的差异，又无型面相交的工件，起切点尽量选择在便于钳加工修复的位置上。例如外轮廓的平面、半径大的圆弧面，应避免将起切点选在凹进部分的平面及圆弧上。 (2)数控车床切割轨迹与工件轮廓的关系工件的电火花线切割加工轨迹是尺寸均匀、宽窄不等的切缝。因此，切割对象的轮廓的尺寸与电极丝中心运动轨迹存在着尺寸差异。为了使加工图形的轮廓尺寸满足图标设计要求，必须使电极丝中心运动轨迹偏离该尺寸一个固定值。 3)对于工件变形的影响不突出的图形，则可按照图标的尺寸标注方向确定切割路线。工件在图标设计和绘制时，尺寸沿顺时针方向标注或{昔逆时针方向标注。在实施轨迹控制的编程计算时，是否遵循设计图标的尺寸标注方向，其繁简程度差异很大。为了简便计算，使切割路线服从图标的绘制方向和尺寸标注的方向最为有利。如图10一6a所示标注方向有利于顺时针切割路线的计算数控车床一个坯料经过机械加工、淬火及回火后，材料内部的残余应力显著增加了，材料表层、中间区域及中心部位会有不同类型的应力场分布。当材料进行线切割加工时，随着电极丝的移动，残余应力能量不断转变为塑性变形，使材料发生变形，因而出现加工后的形状与电极丝移动轨迹不一致的现象，甚至会产生断裂。因此，数控车床线切割加工对工件毛坯以及处理工艺要正确进行，并应采取一切措施减少变形对加工精度的影响。一般应采用以下几个步骤： 1．选用正确的切割路线。 2．工件毛坯的准备工作到位。 3．工件正确地穿孔与装夹。为了减小残余应力引起的材料变形和对加工精度的影响，不论凸形零件或凹形零件都应在毛坯的适当位置进行预孔加工，即穿丝孔的加工。它的大小及距离工件边缘的尺寸和相距切割轨迹的远近在切割凹形工件时，预孔加工在凹形的中心位置有利于方便操作。在切割凸形工件或大型凹形工件时，预孔加工在起始点处，这样，可以缩短切割辅助切轨迹。

（数控加工）轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工

加工时走刀轨迹路线为：O-E-B-C-D,导致轮廓E-A-B过切；粗加工最后壹刀轨迹路线正常，即O-E-A-B-C-D。解决方法：编程时把圆弧段O-B分成O-A及A-B俩段进行编程加工。 5.G71指令程序段中的F、S、T只在粗加工循环时有效，精加工程序段中的 F、S、T在精加工时有效，如精加工程序段中的F、S、T省略时，默认为粗加工时的F、S、T。 6.G71循环精加工程序段中不能调用子程序。 7.恒线速度控制指令，在循环移动指令中G96或G97指令无效，能够G71指令程序段或前程序段中指定。二．仿形复合循环G73指令的编程加工对于铸锻件等毛坯轮廓形状和零件轮廓形状基本接近时的粗车，常用复合循环G73指令来完成，其编程格式为： G73U__W__R__； G73P__Q__U__W__F__S__T__；运用G73指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且和精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，能够同时出现X及Z向同时进给。 3.运用G71指令编程加工时，要合理的确定切削余量，即U和W的值,直径方向的总切削余量确定原则为：余量较均匀毛坯件切削余量=各轴段轮廓最大余量处余量棒类零件毛坯件切削余量=1/2(棒料毛坯直径–轮廓最小直径处直径)