模具开发过程
模具开发流程以及模具工程师的具体工作
１）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考．
２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花.....等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行．
３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决．
４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每次试模还要记录注塑工艺参数．
５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的．以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享．
1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关
2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1
时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑模具开发流程以及模具工程师的具体工作。
1. 首先产品工程师开发出新产品后给我们模具工程师检查各个零件开模的可行性，以及评估能否简化产品结构，以简化模具结构，降低成本。确认模具可以具体开模后，由模具工程师约模厂、产品工程师、注塑工程师报价，（本公司有规定，模具报价最少需同时需三家以上的模厂报价，不知其他的公司是否是这样。）在报价时具体讨论模具分型面的确定，进胶口的位置零件的出模数等，由注塑工程师现场提出模具试模时可能存在的外观问题，如气纹、夹水线等等。由模具工程师提出行位，斜顶，镶件的注意事项，以及和产品工程师确定塑胶材料、钢材型号等等，最后由模厂提出意见，如果无异意，既要求模厂在规定的时间内提供模具报价单，报价单上需提供每套模具的价格，钢材型号，出模数，第一次试模日期
3. 在收到报价单后，货比三家，选择价格最低、技术能力最强、做模周期短的供应商，在确定供应商后，开单给模厂，通知模厂开始模具设计，订料。在模厂设计完成后，模具供应商需提供模图与模具工程师以及产品工程师开会讨论模具设计具体所存在的问题。
4. 在确定模图后开始通知模厂正式开始模具加工。模厂需两周提供一次模具加工进度表给模具工程师，并且需提供完整的模具结构图（2D、3D），模具预约试模时间表给模具工程师和产品工程师。产品工程师收到预约试模时间表后出试模通知单给塑胶部，预备试模机台以及塑胶原料。
5. 模具完成后模具送到本厂塑胶部，试模前需检查模具，如：运水、安全制、行位、锁模片等一系列工作。在确定OK后开始上机试模，试模时需模具工程师、产品工程师以及模厂人员到场，在试模过程中出现的各种问题需模厂在机台上面解决，如无法在机台上解决就要求下模，待解决后再安排试模。
6. 在拿到试模样板后，模具工程师安排零件量数，产品工程师装样板机。待完成以上工作后，通知模厂开会讨论第一次试模时所存在的问题，由产品工程师提出装配、以及外观上面的问题。再一起讨论解决方案。在确认方案后，模厂开始改模。在改模过程中如需报价，需模厂尽快出报价单给产品工程师确认，在改模过程中模厂需提供第二次试模的具体时间，改模完成后开始第二次试模，第二次试模依照步骤6进行，直至试模合格的零件，装出合格的样机。
7. 在确定模具合格后，模具工程师，塑胶部签收模具合格单。在生产过程中，模具在十万啤以内出现的模具问题，模厂需免费维修。十万啤以后出现的模具问题，模厂依情况而定提供报价单给模具工程师审核。
以上模具开发流程。仅供参考
模具技术协议
模具技术协议书 Mold Technology Agreement 项目名称： Project 甲方： Party A 乙方： Party B 签定日期： Sign Date 有效日期： Life of Contract （以下简称甲方）（ （以下简称乙方） 就乙方为甲方加工制造如下模具有关事宜，进行友好的协商，并达成以下协议： 一、模具清单mold list ： 一
二 二、甲方向乙方提供的技术资料：Documents 1、甲方向乙方提供锁定的产品数据..产品2D 图纸. 2、乙方按照甲方提供的产品3D 数据和产品2D 图纸公差要求制作模具。产品2D 图纸公差要求没有体现在产品3D 数据里。 三、技术确认及有关说明Engineering Confirmation 1 ．甲方提供的模具结构方案由乙方审核，具体内容要包括模具材料，总体结构形式、分型面、浇口、侧面分型抽芯机构、冷却系统、顶出系统、热流道系统等所有对制品质量有重要影响的方面。保证能正常出模。 在没有正式通知之前，请不要定料和加工。模具结构设计需得到甲方评审认可。 2．自协议签定5日，乙方须向甲方提供具体的模具开发进度表及DFM 报告。 3. 应客户要求需要局部更改产品尺寸时，乙方有义务进行有关模具更改和报价 ;所有改动都要反映在图纸或3维模具数据中；如就修模问题发生争议,乙方必须提供模具及产品的三座标测量报告(乙方全权委托第三方测量的报告). 4. 如模具发生整改,乙方必须在接到甲方的通知之后,1天之内给于甲方书面的整改计划. 5．每周一乙方向甲方反馈模具加工进展，提供模具加工最新状态图片，对可能存在的问题进行沟通，并指出其原因和建议改正对策，如因乙方没有及时反馈而造成的后果由乙方承担。 7．模具T0试模后需提供产品检测及数据报告。 8. 本次开模模具寿命： 万次 四、技术要求及有关说明Specification Confirmation
模具技术要求
模具技术要求 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
模具技术要求 一．模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。 基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。 对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。 4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
模具移模规范
模具移模规范 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的，规范相应的验收、异常反馈、试模确 认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司提供试模和生产的模具. 3. 权责 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模 协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； ：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5. 作业内容 移模需求的鉴别及处理
当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价；当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、，开发时间、模具履历等资料）以及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 移模信息的通知 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 模具验收 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求
的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身
模具设计技术要求
级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求； 2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高； 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向； 4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便； 5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策； 6、间隙的均匀程度要到达70％以上； 7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修； 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6； 9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作； 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。 工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。说明书：要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求（大批量生产） 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求； 2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t； 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷； 4. 光面的均匀程度要求大于70％； 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象； 6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象； 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响； 8.保证制件质量稳定。
冲压模具制作技术要求
附件二：冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图
2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态，反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下： ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…；y表示总工序数，如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模，按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模，工艺数模中须完整表示出各工序线（如分模线、切边线、翻边线等），产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%)，CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线，要保证取送件容易，操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下，按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。
新产品设计开发流程
1.目的： 1.1 明确公司各职能部门在开发设计流程各阶段的责任和任务。 1.2 确保产品开发的品质规范产品开发各环节，确保产品开发的结果能有效地符合客户（市场）之需求， 并有效控制产品开发的成本及周期。 2.适用范围： 2.1 客户提供设计图样或样品，由公司开发产品之过程。 2.2 2.2 公司根据市场需求自行开发产品之过程。 3.定义： 3.1 产品开发：将公司未生产过的产品，导入生产的过程。 4.权责： 4.1业务部 4.1.1 负责收集客户及市场需求信息。 4.2产品开发部门 4.2.1 收集及整理与产品有关的标准技术要求/法规/专利状况以及客户特殊要求的数据。 4.2.2 产品成本评估。 4.2.3 下达产品开发指令《产品开发案审核单》。 4.2.4 产品结构设计出图(或图面转换)/包装设计/规格书拟订/材料表建立/设计审查/产品评估/承认书制 作/试产主导。 4.2.5 产品的制造作业流程拟定，标准作业指导书的制定。 4.2.6 模具开发的跟进。. 4.2.7 提供样品给客户确认并追踪客户对样品的确认结果。 4.2.8 工程文件试作版发行。 4.2.9 设计变更及其实施。 4.2.10 主导新产品试产,发布及转移。 4.3品保部门 4.3.1 参与产品设计审查。 4.3.2 产品QC工程表及检验指导书的制定。 4.3.3 产品可靠性验证测试的执行。 4.3.4 样品制作及试产过程的质量控制及记录，样品检验。 4.4 生产部门 4.4.1 参与产品设计审查。 4.4.2 配合产品开发部门进行样品试作及试产作业。 4.4.3 负责就新产品的认知及组装作业对作业员进行训练。 4.5 PMC部门 4.5.1试产工作指令单的开立。 4.5.2 试产物料需求。 4.6 PE部门 4.6.1 参与产品设计审查。 4.6.2 负责产品的机器设备及治具的设计、制作、验收及改善。
模具技术的详细要求
模具技术的具体要求 一．模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 ●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、 凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 ●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要 达到HRC58—62。 ●基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 ●GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 ●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）, 淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 ●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 ●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 ●模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 ●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构， 料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 ●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用 Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 ●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用 Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。 ●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。 4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
五金模具技术规范
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
模具开发生产合作协议书
需方：上海西京贸易（以下简称甲方） 供方：中山市康民金属制品厂有限公司（以下简称乙方） 甲乙双方本着互惠互利的原则，为明确双方在产品配套过程中的权利义务关系，根据《中华人民共和国合同法》的有关规定，经协商一致，甲方委托乙方制作模具，乙方并成为甲方的模具产品供货者，甲方支付相关费用事宜，达成如下合作协议； 一．制作项目、数量、金额： 1)乙方为甲方开发制作___32CM不锈钢镊子___模具。模具合计金额：人民币_____5000_____元整。大写____伍仟_____元整。;交付首样工作期：___45___天: 2）乙方为甲方制作___32CM不锈钢镊子____产品。产品价格：人民币_____8.8____元整。大写__ ___捌点捌____元整。 二. 图纸及技术资料的提供： 1) 乙方按照甲方要求负责模具设计，计算模具日产能力，并需得到甲方确认方可制作。 2) 模具设计所需图纸资料由甲方提供给乙方使用的，须经甲方确认后方可使用。 三技术要求以及质量要求： 1) 模具必须按甲方提供的图纸及制作项目，列明要求制造，保证模具制作出符合要求的产品； 2) 更详尽的技术要求见附表，模具也应符合甲方在向乙方提供的其他的技术资料中明示的技术要求以及质量要求； 3) 乙方制作的模具应保证产能____10__万数量产品的使用寿命。 四. 模具制造工期： 1) 模具制造工作期为____45____天（第一次交符合功能装配的样件），于____2013____年_____ 9___月_____15___日前提供全部首样； 2) 首样交付后，甲方未提出改模，乙方于15天内（即于___2013_____年____9___月____30____日前）向甲方交付合格模具产品； 五. 模具验收以及产品验收交付： 1. 甲方确认的产品零件图； 2. 双方商定，并经甲方确认的技术工艺方案，双方确认的模具技术要求。 3. 模具设计图纸以及电子文档。 六. 模具产品收货及不合格处理： 乙方所交模具产品经甲方有关部门（技术、质检、使用部门）验收合格方可收货，具工装验收对模具产品验收不合格的，由乙方修正或重做，由于乙方原因制件外观不合格，成型后挠曲、变形而需改良制件
模具开发技术要求
模具开发技术要求 1 方案、图纸确认要求 1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在我司认可后执行；模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知我司，新的结构必须在得到我司确认后实施；否则出现的问题由模具制造厂家负责。 1.2 模具制造厂家在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向我司通报，同时模具的修补方案应得到我司的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域； 1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。 模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。 2 模具材质要求 2.1 模具成型零件材质要求。具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购； 2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失，并应立即按我司要求修复模具或更换模具； 3 模具各个系统要求 3.1 浇注系统要求 3.1.1 主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。三板模分流道出
在前模板背面的部分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上，三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上，无倒扣； 3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以用沉头螺丝固定，也可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，以便拉出冷料，便于取件。 3.1.3 模具料道应设计合理，冷料要易于去除，制品外观面应无浇口痕迹，浇口尺寸和浇口高度要一致，偏差不大于0.05mm，浇口无注塑缺陷（喷痕、流纹等），制品有装配处不应有残余冷料。 3.2 冷却系统的要求 3.2.1 冷却水路的设计必须充分均匀，一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却水，一系列浇口的冷却回路不能串联使用。模具正常生产时，必须满足合同规定的注塑生产周期要求，并且模具成型部位前后模温差要求在±5C以内； 3.2.2 冷却水路必须畅通，无铁屑污物等，无漏水和渗水现象； 3.2.3 所有冷却系统要求使用标准配件，如：水嘴、水管、堵头、密封圈等均采用我司指定的标准件标准设计； 3.3 顶出机构要求 3.3.1 所有顶杆、扁顶、推杆均选用盘起公司和三住公司标准零件供应商的产品；顶杆杯头端面齐平，无打磨痕迹，若顶杆上加倒钩，要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出；严禁更改顶杆胚头尺寸，包括直径和厚度，推板与顶杆胚头要求互相匹配，不准加垫片； 3.3.2 顶块的固定必须牢固，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边应倒角；方顶杆必须设置油槽；复位弹簧选用指定标准件，两端不能打磨、割断，复位弹簧安装孔底面必须为平底； 3.3.3 对于顶面非平面的顶杆，都应有止转定位，顶出复位顺畅、无卡滞、窜动现象。 3.3.4 顶出板复位必须到底，顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具应增加强制复位； 3.3.5 模具液压系统驱动的顶出复位，在装配后和试模前应检查，保证动作可靠。所有液压驱动零件必须设计行程开关控制动作。
注塑模具技术要求
《注塑模具技术要求》 A: 模具外观 1:铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。 2:铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3;冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4:冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5:冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于×45，倒角一致。 6:冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。7:标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。 9:模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。 10:无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。 11:模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 12:各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。 13:模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。 14:支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。 15:模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 16:定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同. 17:定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。 18:重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。 19:浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R。 20:浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。 21:模具外形尺寸要符合指定的注塑机。 22：模架表面要有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。23：模架各板要都有大于的倒角。 24：模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。 25：每个重量超过10KG的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。 26：顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。
《模具工》国家职业标准要点
模具工 国家职业标准 2009-11-14 1.1 职业名称 模具工 1.2 职业定义 是指使用钻床、划规等常用钳工工具以及压力机或注塑机等成形设备，按技术要求对模具进行加工、装配、调试和维修的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级，分别为：中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、常温或恒温。 1.5 职业能力特征 具有较强的学习能力、计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调性强。 1.6 基本文化程度 高中毕业或同等学历。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：中级不少于360标准学时；高级不少于320标准学时；技师不少于280标准学时；高级技师不少于240标准学时。 1.7.2 培训教师 培训中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 配备有计算机、教学投影仪的标准教室和具有相应设备、工具、工装，照明、通风条件良好、安全措施完善的场所。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——中级（具备以下条件之一者） （1）连续从事本职业工作2年以上，经本职业中级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。（2）连续从事本职工作4年以上。 （3）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等及以上职业学校本职业（专业）在校生（两年以上），并经本职业中级正规培训。 （4）具有钳工类中级及以上职业资格证书，连续从事本职业工作1年以上。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求 1 范围 本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。 本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备 产品供应商——汽车零部件制作的公司 模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核 检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核 材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件 模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析 内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。
模具设计和开发控制程序
模具设计和开发控制程序? 1.目的 为了规范设计和开发策划、评审、验证、确认、更改及记录管理等工作，使设计和开发达到预期的目的，特拟定本程序。2.范围 适合本公司所有新产品设计开发全过程的管理工作。 3.权责 3.1业务部 3.1.1负责同客户沟通及顾客对产品要求信息的取得； 3.1.2新产品设计开发需求的提出； 3.1.3新产品设计开发、客户端文件和资料的提供； 3.1.4?产品确认阶段，送样予客户承认并追踪确认问题及结果。 3.2技术部设计课 3.2.1负责产品和模具图纸设计工作。 3.2.2负责设计和开发工作的策划，主导评审、验证及出样的最终判定。3.2.3制作相应技术文件，标准。 依期完成设计和开发工作。 3.3技术部生技课 3.3.1?负责产品试样，试产所需夹治检具设计，制作。 3.3.2协助新产品样品试做。
3.3.3负责试产过程跟进，问题点汇总。 3.4技术部工模课:负责模具制作，维修，修改及试模确认。 3.5采购课：负责外发加工及物料的采购与进度跟进。 3.6PMC：负责试产物料之备料及试产，量产计划之排期。 3.7注塑课，冲压课：负责零件试模，试产，打样，模具报修。 3.8制造课：负责产品组装及人员安排。 3.9品质部:负责产品性能检验测试。 3.10?文控：负责相关工程资料新版发行，旧版回收。 4.定义： 4.1设计：参考相关资料，样品或概念，将产品的计划，设想，通过电脑软 件转化为视觉形式传达出来的过程。 4.2开发：实现设计结果，使之形成实物产品的过程。 4.3评审：为确定产品开发达到规定目标的适应性，充分性和有效性所进行的评议和审查活动。 4.4验证：通过客观的测量，测试，分析，对产品是否达到预期目标的认定过程和结果，对产品进行耐久性测 试以确认产品是否达到规格要求。
模具技术要求
模具技术要求 .模具材料及热处理要求 1. X X、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50- 55;内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁，淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度＞350Mpa的制件应采用整体镶 Cr12MoV;淬火硬度要达到HRC5—62。 基体采用HT30d采用键槽与螺栓链接。 GGG70L铸件厂: 天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2. 冲裁类模具 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢 （7CrSiMnMoV或ICD-5），淬火硬度HRC55-60料厚大于1.2mm的采用 Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC54 62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC54 62。 所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 模具基体采用HT300b 3. 翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV;零件料厚大于 1.2mm的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用 HT300的材料。 对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。 4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。二.模具结构及技术要求 1. 模具结构 1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。 1.2对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患。 1.3模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽量一致。模具的闭合高度制造公差为士1.0mm 1.4模具铸件辅筋厚度＞30mm主筋厚度＞40mm工作面厚度＞50mm模具长度W 3000mm时，辅筋间距＜350mm模具长度＞3000mm时，辅筋间距 ＜400mm 1.5原则上允许车门外板或内板按照左右合模结构进行设计。 2. X X、成形模技术要求 2.1对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈，其型面粗糙度Ra08 2.2定位装置: 采用经甲乙双方认可的模具制作标准，采用可调式周边定位；多次投放 时，坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm;模具应设有坯 料或制件到位感应式检测装置，到位检测装置与压力机、机械手连锁。
模具技术要求
外发模具技术要求 为更好地满足模具使用厂家对模具制作技术方面的要求，进一步提高模具质量，规范生产节约质量成本，特制定本技术要求。质量部负责外发模具的质量检验，制造部协助质量部做好外发模具的质量控制。 一、模具外观要求 模具表面无油污、灰尘、无裂纹，无夹砂，模具外部标识牌齐全，并装在明显处。模具的固、移模气室壁应有加力筋。模具压边尺寸（宽不低于20mm，厚不低于22mm) 二、模具尺寸要求 整体模具外形尺寸：K1214尺寸1490*1300mm，后窗尺寸1400*1200mm； K1418尺寸1890*1500mm，后窗尺寸1780*1380mm。 后封板使用材质：铝合金型材（国标6061）。凸模厚度不低于12mm，凹模厚度不低于16mm。紧固后封板的螺丝，螺丝位置最大中心距为120-130mm。 三、模具吊环、外接口要求 模具使用吊环规格为M20，K1214整体模具要求4个，K1418整体模具要求4个。每个吊环必须用M20螺母锁紧，然后将吊环和螺母用焊机焊死。 蒸汽、水冷、排水口的数量及规格（固、移模分半）。1寸和1.5寸管古要求全丝或者两头带丝。 水冷管数量固模和移模为各2个，尺寸为1寸； 蒸汽管数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。进气口必须装制不锈钢防护网进行防护。 排水口数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。四、模具顶针筒、料枪口要求 K1214/K1418料枪为50*30“德式”料枪，料枪限位厚度20mm。法兰螺栓M8X60,布置为三角型，配备螺母（国标M8）。标准顶针盘为ф40X5或ф30X5，顶针杆径为ф12。黄铜棒采用ф22*ф12规格，预留可调长度合理（不低于15mm），筒套完好无缺。 顶杆和料枪之间无干涉，螺栓孔与料枪法兰孔完全吻合，安装畅顺。螺栓从背板内部往外安装，模具压板与模具接管无干涉。 五、模具密封要求 固移模合模处采用Φ8圆形空芯硅胶条，斜面对接，高出平板1-1.5mm（安装时硅胶条自然伸展，不能有拉伸安装），模具四边各处转角为圆角过渡，整条密封槽的起点与结束点不允许定在模具外部，密封槽深6.5mm,槽口部宽7.5mm,槽底宽8mm；
模具设计开发程序
模具设计开发程序
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XXXX(苏州)有限公司 品质程序书 文件编号： 文件名称：模具设计开发管制程序 核准： 核准日期： 制作单位：厂务部 审核： 制作者： 制作日期： 变更日期： 版本识别：第1版，第1次
XXXX （苏州)有限公司 品质程序书 文件编号: 版本识别:第1版,第１次 文件名称：模具设计开发管制—流程图 保存期限：三年 页 次:第1/10 页 流 程 图 说明 单位 使 用表单 NG 设计接获RD 所传之3D/2D 产品图 由RD 主导会同厂务部/制一( 制二部)进行开模检讨 厂务设计课负责工程师进行结构分析并绘制组立图 由设计课将模具組立图交于研发部/制一部( 制二部)进行图面确认 设计人员依据检讨结论及組立图面进行细部设计 由设计课负责召集制造部门进行模具加工检讨 由设计课主管负责对图面进行审核后发行 制造部门进行加工作业 已完成模具由生管课负责联络制一部进行试模事宜 试模OK 由工程课负责安排模具量产移交事项 研发部 工程课 设计课 生管课 研发部 厂务部 制一部 ( 制二部) 设计课 设计课 研发部 制一部 ( 制二部) 设计课 设计课 制造课 图管中心 生管课 制造课 生管课 制一部 ( 制二部) 工程课 制一部 无 模具制作规格书 模具开发前设计参数输入 表(合审单) 无 模具組立图 3D 加工图 2D 加工图 会议记录 图面发行记录表 模具材料BOM 表 无 试模报告 新模具交付量产验收记录 表 NG 工程接获合审单通 知设计,生管 开模检讨 结构分析組立图设计图面 设计图图面审核/发行 模具移交 生产作业 设计变更 程序 试模确认
新模具技术要求
一目的： 对开发的全过程进行控制，确保模具能满足生产的需求和期望，为使新模具导入顺畅，降低开发成本，缩短开发周期，确保模具质量与结构，特制定本要求。二范围： 本办法适用于公司新模具设计开发阶段的管控 三要求： 1．时间管控： 研发部严格执行当时与模具商双方协商的时间,如有违返按双方所签合同执行 2．模具强度： 1）新开发之模具必须确保在正常使用过程中模板不变形 2）模具设计时尽可能避免刀刃结构 3）模具侧面有抽芯且跨度在35mm以上时，须加支撑柱;分型面至抽芯孔边Min40mm； 4）在不影响产品外观的情况下，凡模针长3mm以上、￠5mm或5mm*Xmm （X≤15）以下者须割出，做成镶件。 5）模具公、母模材质硬度应在HRC42°以上；滑块硬度应在HRC48°以上 6) 所有滑块表面应氮化处理，硬度HV＞350，深度H≥0.2 mm 7）如空间允许斜顶柱、斜销、定位柱应不得低于￠30mm或30mmX30mm 3．模具材质： 1）在保证模具强度，产品要求的情况下，可依供应商而定 4．镜面要求： 1．灯碗部：不能有刮伤、磕痕、斑点、光泽度良好、表面粗糙度须符合新国标GB/T1031-1995 中Ra≤0.1um 2．灯罩部：不能有刮伤、磕痕、凹凸、斑点、光泽度良好、表面粗糙度须符合新国标GB/T1031-1995 中Ra≤0.05um 3.其它部件：不能有刮伤、磕痕、凹凸、斑点、表面粗糙度须符合新国标GB/T1031-1995 中Ra≤0.8um 5．镜面度检测： 1．水检法：先将镜面油脂洗净，再将水倒在镜面部，如镜面处没有水滞留，则此处镜面OK，相反则NG。
2．用表面粗糙度比较样块：用GB/T6060.4-1988 ?表面粗糙度比较样块抛光加工表面?中的一组粗糙度比较样块在放5倍以上的放大镜上比较此镜面的粗糙度。 5. 模具结构： 1) 排气系统必须通畅，且不能因此而产生毛边 2) 针对小模具（≤630g模具）料杆应在保证模具强度的前提下 ≤80mm；所有模具灌嘴必须在定模平面以下 3) 在分流模具中，在分流道的下方须增加跳块，距进胶口处15mm- 30mm；固定板与母模板都要加，规格应依空间而定，弹力要够 4) 模具的冷却水接头必须低于模板面1MM 5) 进胶口 模具抽芯距离在20mm以下，且结构空间允许应尽可能使用斜销、斜顶或其它机构，而不使用油缸；若必须使用油缸，则油缸的运动方向须与滑块动作方向一致 6) 滑块的定位珠的大小为￠8mm,定位孔的深为 ≥0.2mm 7) 进胶口应尽量避免直冲镶件，角度≥35° 8）双色模两曲面轮廓度应≤0.01mm 9）滑块与公母、模相触之面的粗糙度应达到Ra≤1.6um 10）所有孔与镶件的配合公差为：单边≤ 0.10 mm 6.交模要求： 1）无作任何动作的样品，如有料杆、未削毛边等 2）此模的成型条件表：温度、位置、压力、速度；样品材质须与要求材质一致；产品需顶出的最小距离 3）模具BOM表：此表须包含：滑块、斜顶、顶杆、顶针、模针等，其规格、材质证明，硬度测试BOM表等信息 4）可在模具上能找到所测硬度之点 核准：审核：制定：