注塑制品常见不良原因分析与改善对策

注塑制品常见不良原因分析与改善对策注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。

环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

二、填充不足（缺胶）1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。

B、熔体温度过高C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

2、产生的原因/解决方法=====模具方面：A、浇口数目太多，即进胶点多，进胶口截面积过小B、模具无冷料穴或冷料穴位置不合理C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。

原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合要求的脱模剂B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕C、原料中含水分较多或挥发物含量过高成型操作方面A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接痕注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不做讲述五、波纹1、问题描述====注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹2、产生的原因/解决方法====原料方面：A、熔体流动性差事产生波纹的主要原因，如：PMMA\PC\AS等透明料制品B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹模具方面：与熔接痕大同小异，但需要特别强调的是冷料对波纹影响最大成型操作方面A、注射速度过小B、熔体流速过大C、模具温度偏低D、保压时间短E、射嘴温度低六、溢边（飞边、披锋）1、问题描述====在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄膜的（飞边）胶料，称为溢边2、产生的原因/解决方法模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起的A、模具分型面加工粗糙B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多成型操作方面A、注射压力过大B、熔体温度高C、注射压力D、注射压力分布不均，充模速度不均E、注射量过多，使模腔内压力过大七、银丝纹1、问题描述=====注塑件表面的很长的，针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）2、产生的原因/解决方法====模具与注塑机方面：不做讲述原料方面：A、原料水分是产生水气银丝纹的原因B、原料受高温降解C、脱模剂产生少量挥发性气体成型操作方面A、熔体温度过高B、熔体在高温下停留的时间过长C、熔体在模腔中保压时间过长D、注射速度过快八、色泽不均（混色）1、问题描述====注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色2、产生的原因/解决方法===模具与注塑机方面不讲述原料方面：A、着色剂的热稳定性差B、着色剂分散效果不理想C、色粉分量太大，如1包25KG料用色粉300克以上D、加玻纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色E、原料杂质多，使制品表面色泽不一成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解B、熔体在料筒中停留时间过长C、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔D、注射和保压时间过长，背压大九、光泽不良（暗色）1、问题描述====注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良2、产生原因/解决方法====模具和注塑机方面不讲述原料方面：A、熔体的流动性太差。

使塑件表面不致密B、原料再生料太多C、原料中添加剂的分散性能太差D、原料水分或挥发物含量过高E、原料本身问题，如PBT、PA+30%GF、PBT+10%GF、PPS成型操作方面：A、冷却不够B、注射速度偏小，压力较低C、保压时间太短D、熔体的流动性能差E、填充玻纤太多，如PA+30%GF十、脱模不良（脱模变形）1、问题描述====与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等，称为脱模不良2、产生的原因/解决方法=====模具方面：产生的原因是由于模具设计不当造成的，占90%以上，在此不做讲述。

原料方面：A、原料中混入异物B、脱模剂效果不良C、软质塑件比硬塑件难脱模成型操作方面：A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差B、塑件产生飞边C、喷嘴温度过低，冷却时间太短D、注塑时间和保压时间过长十一、裂纹及破裂1、问题描述====塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象2、产生的原因/解决方法====A、模具及塑机方面在此不做讲述B、原料方面：原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂原料中加入再生料较多两种不能相熔的组分混合在一起材料本身韧度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

C、成型操作方面注射压力过大，使得残余应力增大保压时间过长内应力未消除，如PC和PMMA料特别突出十二、糊斑（烧焦）1、问题描述====在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦2、产生的原因/解决方法====模具及塑机方面在此不讲述原料方面：A、原材料中水分和易挥发物含量过高B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等成型操作注射速度过大，熔体的温度高，注射压力大十三、尺寸不符1、问题描述===注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符2、产生的原因/解决方法=====模具及塑机方面在此不讲述3、原料方面：A、不同塑料的收缩率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、水口料添加量及定型剂的添加量4、成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过慢B、充模时间和保压时间短C、模温过低十四、气泡及暗泡1、问题描述=====注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞2、产生原因/解决方法===模具及塑机方面在此不讲述原料方面A、原料水分含量过多、烘烤时间短及烘料温度低B、原料收缩率过大，如PA66C、再生料太多成型操作方面A、注射速度过快，时间短，气体来不及排出B、保压时间不足C、冷却不均匀或冷却时间不够D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出形成气泡十五、表面混蚀1、问题描述===注塑件表面呈现无光，泛白、浊雾状外观称为混蚀2、产生原因/解决方法===大体与光泽不良相类似在此不讲述十六、凹陷（缩水）1、问题描述==注塑件表面不平整、不光滑、向内产生浅坑或陷窝2、产生的原因/解决方法====模具和塑机方面不讲述原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂B、流动性差，润滑剂太少C、填充剂少成型操作方面A、注射压力过低，速度太慢B、注射时间和保压时间太短C、熔体温度和模具温度太高D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位十七、冷料（冷胶）1、问题描述====注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料2、产生的原因/解决方法====模具和注塑机方面不讲述原料方面：韧性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二个产品有冷胶成型操作方面：A、熔体温度太低，塑化不良B、模具温度过低和熔体的流动性太差C、冷胶与混色往往会同时出现十八、顶白/顶高1、问题描述===注塑件表面有明显发白或高出原平面2、产生原因/解决方法===模具与塑机方面在此不作讲述原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS 易顶白，易顶高成型操作方面：A、注射压力太大B、熔体温度过高，模具温度太低，两者温差大C、冷却时间短D、保压压力过高，保压时间太长3、解决方法：A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳B、降低注射压力C、减小熔体与模具间的温差D、延长冷却时间与降低保压压力及缩短保压时间E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决十九、白点1、问题描述====注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上2、产生的原因/解决方法模具方面和塑机方面一般没影响原材料方面：A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀B、原料中混有异料或不相熔的原料C、原料本身特性造成，如，透明料较多成型操作方面：料筒温度低：螺杆的转速太快，周期短，背压太低二十、强度不够（脆裂）1、问题描述===注塑件的强度比预期强度低，使塑件不能承受预定的负载2、产生的原因/解决方法===模具与塑机方面一般不影响原材料方面：A、原材料本身脆是最主要原因（即材料强度低）B、再生料过多C、不同型号材料相混合D、填充剂太多E、加玻纤材料比例大成型操作方面：A、料筒温度过高，熔体降解或分解B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降C、注射压力太低和熔体的流动性太差D、制件壁薄，受力不均匀3、解决方法A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理B、避免多种牌号的塑料相混合，增加润滑剂用量C、避免玻纤添加过多D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力E、产品一经发现脆裂颗通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。