焊接通用工艺守则
完整版通用焊接工艺操作流程
5、关于定位焊：
（1）点焊之前应检查装配质量，对装配不合格的部件不要点焊；
（2）不焊接的地方不能点焊；
（3） 定位焊位置：应避开焊缝拐弯处，且离焊缝端部20mm以上；
（4）焊点长度及间距：10〜20mm间距150〜300mm（可根据具体接头灵活掌握）
（5） 如果点焊是立焊，则焊接方向必须是由下往上焊。
图5不合格的角焊缝
（5）对接焊缝余高的规定见表7（单位:mm）：
表7对接焊缝余高的要求
被焊件厚度（较薄件）
焊缝余高R
t<12.7
0WRW2.4
12.7VtW25
0WRW3.2
t>25
0WRW4.0
基本符号1基本符号标在基准线的实线侧时焊缝在接头的箭头侧2基本符号标在基准线的虚线侧时焊缝在接头的非箭头侧3对称焊缝或双面焊缝时可不画虚线基本符号标在基准线的两侧焊缝形状尺寸1焊缝截面尺寸标在基本符号的左侧2焊缝长度尺寸标在基本符号的右侧3坡口角度根部间隙等标在基本符号的上侧或下侧其它相冋焊缝数量符号焊接方法代号及其它要求标在尾部右侧3焊缝尺寸符号4焊缝图形的辅助符号和补充符号口焊接图形号辅助符号1平面符号符号说明焊缝表面要齐平通过打磨或加工焊缝表面凹陷2凹面符号3凸面符号焊缝表面凸起周围焊缝符号表示环绕工件焊一圈三面焊缝符号表示三面有焊缝现场焊接符号表示在装配现场进行焊接注
用于自动焊
手工电弧焊
交流焊机
BX3-500 ZX7-500
:各种钢的焊接
氩弧焊
氩弧焊机
YM-350GE2
:铝合金、不锈钢
直流反接
四、焊前准备：
1、气保焊机：应根据焊丝类别（实芯/药芯）和规格（①1.0、①1.2、①1.6）
电弧焊工艺守则
• 1 电弧焊工艺守则本守则适用于装载机、挖掘机和其它产品用手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、点焊、压力焊焊接低碳钢和低合金结构钢。
1.1 本守则应结合厂标 QJ/LG04.5 《焊接通用技术条件》、产品设计图纸技术要求、焊接工艺卡同时使用。
1.2 焊接前的准备1.2.1 焊工必须经过焊接理论学习和实际培训，经考核并取得合格证书，方可从事焊接工作。
1.2.2 焊接用焊条、焊丝、焊剂等必须按规定验收合格后才能使用。
1.2.3 所用的焊接材料，必须按产品技术条件要求和工艺文件规定的牌号、规格和质量要求。
材料代用时必须办理手续。
1.2.4 焊条、焊剂在使用前必须按规定烘干。
1.2.5 焊接前焊道周围10～20 mm之内，应清除其表面污垢、油漆、水分、铁锈等杂质。
1.2.6 拼装好的零部件焊接前，应按产品图纸检验形状尺寸、待焊部位合格后，才能焊接。
1.2.7 必须根据焊接位置，接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。
1.2.8 焊机运转必须正常，电线与接触部分应良好，极性的正常运用，自动和气保护焊机送丝机构、导电咀、导电轮磨损应调换，电流、电压仪表必须灵敏正确、完整才能使用。
1.3 焊接规范1.3.1 手工电弧焊接规范1.3.1.1 常用焊条为钛钙型焊条E4303（J422）和低氢型焊条E5016（J506）、E5015（J507），其焊接规范见表一1.3.1.2 在使用碱性焊条时，风不得直接吹在焊接处，必须用挡风板保护电弧的正常燃烧。
同时必须采用短弧焊接，以免产生气孔影响质量。
1.3.1.3 引弧必须在焊缝中心处点弧，不得在焊缝之外引弧，以免影响质量和美1.3.1.4 焊接时必须按工艺规范、焊接顺序、焊接方向、焊接层次进行，减小变形和残余应力等不良现象。
钢板δ(mm)注：焊接位置代号： F-平焊位置 V-立焊位置 H-横焊位置1.3.3.2 对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1 MPa时应停止使用。
手工钨极氩弧焊焊接工艺守则
2.3电极一般适用含Ceo18-22%的铈钨，电极亦可选用含1－2%（Tho）的钍钨电极。
2.4氩气选用工业纯氩，纯度不低于99.99%。
2.5产品所用焊丝必须按焊接工艺规程（WPS）所规定的焊丝牌号进行，不得任意使用。
5.2无损探伤根据相应规定进行。
5.3同一部位返工原则上不超过二次，一、二次返修须经焊接责任工程师批准，三次返修须经质保总工程师批准。
6.本守则解释权பைடு நூலகம்工艺部门。
4.3电极打磨的角度见下图（一）、锥度为20度，长度为直径的3.5-4倍。
4.4钨极伸出喷嘴的长度一般在5-10mm左右。
5焊接检验及返修
5.1焊缝高度应不低于母材，焊脚区成园滑过渡，不允许有裂纹、熔合不良内凹、焊瘤等缺陷。焊缝表面不得有大于0.5mm的咬边，管子两边咬缝长度之和不大于管子周长的20%，板不大于焊缝总长度的10%。
4．焊接操作
4.1板、管打底焊时，应选用适当钨极直径一般不得大于3mm，电流控制在55-120A范围内，盖面电流为100-150A左右，喷嘴直径一般在8～14mm内选用。在一般情况下，焊接规范的选用按产品工艺指定的焊接工艺规程（WPS）要求进行。
4.2焊接前必须清除焊丝上的油污、铁锈及氧化物，直到露出光泽为止。
1．主要内容与适用范围
1.1本守则用于碳钢，低合金钢、不锈钢的焊接及要求较高的大厚度压力容器的打底焊。
1.2本守则是根据本厂有关焊接工艺评定、结合本厂生产实践编制而成。
1.3本守则若与国家标准或部颁标准有抵触之处，一律以国标和部示为准。
2．材料
2.1焊接材料应符合GB/T14957熔化焊用钢丝和GB/T8110焊接用钢丝。
作业(工艺)文件汇编(三)-1锅炉安装焊接工艺通用守则
锅炉安装改造维修作业(工艺)文件
锅炉安装检修焊接
通用工艺守则
编号
FGDL∕J.8.HJ.01—2009
版次
2
修改次
1
页数
第1页
共10页
章节号
标题
页次
0
1
1
主题内容与适用范围
2
2
一般焊接技术要求
2
2.1
焊接材料
2
2.1.1
入厂验收
2
2.1.2
常用钢号推荐用的焊接材料
2
2.1.3
焊条、焊丝直径选用
2~3
1±0.5
6~26
60±5º
3~26
60±5º
1±1
1~2
氩弧焊
≤5
V形
坡口
70±5º
2~3
1±0.5
5~26
60±5º
手工电弧焊
16~30
X形
坡口
60±5º
0~2
2±1
30~60
0~3
2±1
6~26
V形坡口带垫板
50±5º
5±1
1±0.5
＜8
单V形坡口插入式
50±3º
2~3
1±0.5
8~20
2.5.1焊接坡口及加工要求
2.5.1.1焊接坡口的型式与尺寸应符合图样要求，并按工艺的规定加工。
2.5.1.2锅炉受压元件手工电弧焊和氩弧焊焊缝常用坡口型式与尺寸见表6《锅炉受压元件常用坡口型式》。
2.5.1.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形式和尺寸应符合相关的规定。
福锅锅炉动力公司
1Cr18Ni9
E308-16,E308-15
氩弧焊焊接操作工艺守则
氩弧焊焊接操作工艺守则1 焊前准备1.1焊丝:焊丝应有制造厂的质量合格证，焊丝在应用前应清除锈及其他污物，露出金属光泽。
1.2 氩气、氩气瓶应有出厂合格标签，其纯度≥99.9％，所用流量6～9L/min。
气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5mpa.以保证下次充氩纯度。
1.3选用的氩气流量计应开闭自如，没有漏气现象。
切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关闭时先关流量计，后关氩气瓶。
1.4输送氩气的胶管，不得与输送其他气体的胶管相互串用。
新的氧气胶管可作为替代，长度不得大于30米.1.5应备有手锤、钢丝刷、电磨工具等，以备清焊渣和消除缺陷。
2 工艺过程2.1 严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物等。
2.2所用的氩气焊把、氩气减压流量计应经常检查，确保在氩弧焊缝底时氩气为层流状态。
2.3焊接口前须将焊口两侧、坡口及母材面上的油污、锈处理干净，清理范围10～15mm,接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%且不大于1mm，严禁在间隙内添加塞物。
2.5接口合格后应根据接口长度不同点4～5点定位，点焊的材料要与正式施焊相同。
2.6引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。
2.7操作时要注意接头和收弧的质量，收弧时要填满熔池，保证所焊缝隙严密。
如产生焊接缺陷，须用电磨工具磨除后再继续施焊，不得用重复熔化的方法消除缺陷。
2.8焊接操作完毕后，应及时清理焊缝表面焊渣，飞溅。
3 工艺参数4氩弧焊接产生缺陷的原因及防止方法。
壁厚 mm 焊丝直径 φmm 电剂直径 φmm 焊接电流 A 氩气流量 L/min 焊接层次 喷咀直径φmm电源极性 焊缝余高 mm 焊缝宽度 mm1 1.02 30～50 6 1 6 正接 13 2 1.2 2 40～60 6 1 6 正接 14 3 1.6～2.4 3 60～90 8 1～2 8 正接 1～2.5 5 4 1.6～2.4 3 80～100 8 1～2 8 正接 1～2.06 5 1.6～2.4 3 80～130 8 2～3 8 正接 1～2.5 7～8 6 1.6～2.4 3 90～140 8 2～3 8 正接 1～2.0 8～97 2.4 3 100～150 10 3 10 正接 1～2.0 11～12 82.43110～160103～410正接1.5～2.012～13焊接缺陷 产生原因防止方法气孔氩气不纯、气管破裂或气路有水份。
焊接结构件消除内应力退火工艺守则
焊接结构件消除内应力退火工艺守则焊接结构件在焊接过程中会产生内应力，这些内应力可能会导致结构件出现变形、裂纹和性能降低等问题。
为了消除这些内应力，一种常用的方法是通过退火工艺来处理焊接结构件。
下面是焊接结构件消除内应力退火工艺的守则：一、选择合适的退火工艺：1.退火温度的选择：退火温度应根据焊接材料的类型和厚度来确定。
一般来说，退火温度越高，内应力消除的效果越好，但过高的温度可能会引起晶粒长大和变形。
因此，在选择退火温度时需要考虑这两个因素的平衡。
2.退火时间的确定：退火时间应根据焊接结构件的厚度和材料的类型来确定。
一般来说，较厚的结构件需要较长的退火时间，以确保内部的应力能够充分消除。
3.退火冷却方式的选择：退火冷却方式有空气冷却、水冷却和油冷却等。
选择合适的冷却方式可以避免结构件因冷却速度过快而导致的内部变形和裂纹。
二、控制退火工艺的执行：1.控制退火温度的均匀性：在退火过程中，要确保结构件的温度分布均匀。
可以通过采用加热方式或者在退火过程中进行适当的翻面来控制温度的均匀性。
2.控制退火时间的准确性：退火时间应严格控制，以确保结构件的内应力能够充分消除。
可以通过在退火过程中进行监测和记录来控制退火时间的准确性。
3.控制退火冷却速度：退火冷却速度不能过快，否则可能会引起结构件的变形和裂纹。
可以通过改变冷却介质的性质或者调整冷却介质的温度来控制退火冷却速度。
三、注意焊接结构件的预处理：1.去除焊接结构件表面的油污和氧化物等杂质，以避免这些杂质在退火过程中产生不良影响。
2.控制焊接结构件的加热速度和温度分布，以避免在焊接过程中产生过高的内应力。
以上就是焊接结构件消除内应力退火工艺的守则。
通过合理选择退火工艺以及控制退火工艺的执行，可以有效地消除焊接结构件的内应力，提高结构件的性能和耐久性。
手工电弧焊焊接工艺守则
5检验与返修
5.1焊缝表面与母材应圆滑过渡。
（1）不得有任何尺寸的裂纹
（2）不得有深度大于0.5mm的局部咬边和长度大于10mm的连续咬边（低温设备不得有任何咬边）
（3）不得有气孔、夹渣、未熔合和弧坑
（4）焊缝尺寸按图纸，图纸未标明的按SF1401规定
5.2焊缝探伤按有关规定及图样要求进行。
5.3焊缝返修前，须分析原因，订出措施
原焊接工艺要求预热的焊件、挑补返修时也要同等预热，在缺陷确已完全清除之后，用不摆动的错砌多层多道焊法进行补焊，一般用Φ3.2mm，Φ4mm直径。
5.4同一部位焊缝返工一般不得超过二次，一二次返工维修焊接责任工程师批准，三次返修须经质保总工程师批准。
3.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。
3.3清除坡口两侧各20mm范围内锈污、油、水份，按实际情况采用钢丝刷、砂轮、氧一乙炔火焰、除油剂等方法，不锈钢清理后还要在两侧各100mm范围内涂上涂料，以防止粘附焊接飞溅。
3.4导电接头应联接可靠，使导电优良，防止与工件打弧产生火花，不锈钢制得用碳金钢物件作导电搭铁。
1.4有专用焊接工艺的产品，应主要按专用工艺生产。
1.5锅炉、压力容器等受压元件的焊接（包括点固）应由按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》相应项目考试合格的持证焊工担任。
1.6受压元件的焊接应按经工艺评定合格的焊接工艺规程进行。
2材料
2.1焊接生产中所使用的材料，应由经审定合格的生产厂家提供，焊条均须有明确牌号及质保书并经本厂复验合格。
5.5要求热处理的焊缝，返工应在热处理前进行，如在热处理后返工，必须安原热处理要求重新热处理。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
箱体结构焊接工艺守则
箱体结构焊接工艺守则1、适用范围本守则适用于箱体结构焊接。
2、材料电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。
3、设备及工具：a、交（直）流弧焊机，CO2保护焊。
b、电焊钳、面罩。
c、平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。
d、钢卷尺、角尺。
e、各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。
4、准备工作4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。
4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。
4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。
5、工艺过程5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。
5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。
5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。
5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。
5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。
6、质量检查6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。
箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求执行：mm尺寸范围部位同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差＜1000 12≥1000 1.5 2.5注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用2～3m 钢卷尺测量。
6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行：尺寸范围偏差值高宽深400～1000±1.0-1.4±1.51001～2000±2.2－2.3±1.852001～3000±2.76.3 门、面板与外露壳体的检查6.3.1 门与面板加工应平整，每米内的凹凸值不处超过3mm，且无明显的凹凸不平现象。
机柜组装(焊接)工艺守则
骨架组装(焊接)工艺守则ZY/QC7.5-04-01编制：审核：会签：批准：二○○X年X月X日发布二○○X年X月X日实施页数共3页第2页4.10去除焊接处的焊药皮、氧化膜等外焊渣，如焊沟较大，影响装配和美观，应凿平、锉平以符合质量要求。
5 工艺要求5.1 成批生产的焊接式高、低压开关设备必须具有精度高、拆卸灵活、不易变形的焊接夹具。
5.2 门角及弯边后各角焊接需用气焊，不得使用电弧焊焊接。
5.3 在焊接的过程中，不得进行敲打矫正，以免产生裂缝。
5.4 为防止或减轻焊接变形，应先焊较薄的焊缝（点）。
对焊缝较长的零部件应尽量对称焊接（如图1）或反向焊（如图2）并应以最高速度进行焊接，每档焊缝长度以20～30mm为宜，中间隔开150～200mm左右。
5.5 不得出现未焊透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼夹渣等现象，焊后及时除焊渣。
5.6 一台焊机只能供用一只焊头。
5.7 一般公差5.7.1 焊接式：分为A、B两级，其极限偏差数值见表1。
焊接式结构公差等级及极限偏差表1公差等级尺寸分段A B高度深度宽度高度深度宽度～120 ±0.8 0-0.6±1.50 -1.0120～400 ±1.2 0-1.0±2.50 -1.6400～1000 ±2.0 0-1.6±4.00 -2.41000～2000 ±3.0 0-2.4±6.00 -4.02000～4000 ±4.0 0-4.0±8.00 -7.05.7.2 组装式：分为A、B两级，其极限偏差数值见表2。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1
焊材选择一
施焊卜2.7焊接接头检验选择焊接规范参数焊接坡口清理
选择焊接设备质量检验
页次：3/8
4.1.2焊丝在使用前必须将其表面的锈污清除干净,将局部弯折处
校直,焊剂在使用前必须在200-250°C 温度下烘干,保温l-2h.
4.1.3焊剂使用几次后，应将其中的细粉及尘土筛去。
4.2焊接参数的选择可参见下表：
4.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图纸规定，应将坡口及两侧各20mm 范围内水锈油污积渣和其他有害杂质清理干净。
4.4施焊
441焊接纵向接头时，接头两端应加引熄弧板。
4.4.2 双面焊接时，首先对定位焊缝反面的接头进行焊接，以免定位焊缝熔合，
造成纵向裂纹，焊完一面后，另一面必须清根再焊。
4.4.3 对14mm 以下的可不开坡口，要求装配间隙0∙lmm,正面焊时使焊缝熔合小
于板厚的50%,翻面后使熔深达60%以上。
4.4.4
对较厚板可采用坡口，多层多道埋弧自动焊。
4.4.5 焊接环向接头时应先焊内环缝，后焊外环缝。
焊丝应顺焊接方向根据不同
的筒体直径离其中心线留出20-70mm 不等的偏移量。
4.4.6焊接通用工艺守则 文件编号:
量，因此，在增加电流的同时，必须相应的提高电弧电压。
447焊接的焊件应尽量放平，如有倾斜其倾斜角不得超过6・8。
，上坡焊时，电弧电压应稍高，下坡焊时，电弧电压应稍低。
4.4.8焊接完毕后，应进行清渣，回收焊药，搬迁焊机时应切断电源开关。
5手工碳弧气刨
5.1碳弧气刨设备选用：
A、碳弧气刨电源：ZXG—1000A,ZX5—400B。
B、空气压缩机：JA0.5/7X型
C、四周送风式刨枪.
5.2刨前准备
A、检查刨枪气管是否畅通。
检查气刨电源极性是否正确,检查气刨气压是否达到040.6MPa
B、根据碳棒直径调试好电流,碳棒伸出长度为80-100mm.
C、严格按安全操作规程进行施刨,作好安全保护工作.在容器内施刨时应有良好的
通风措施,并应设监护人.有风操作时应做好防烧伤措施.
5.3气刨参数选用与操作
A、电源极性为直流反接。
B、碳棒直径的选用：
C、碳刨电流的计算
经验公式：I=<30-50)d
式中：d一碳棒直径Vmm)
D、刨削速度一般以0.5-L2m∕min为宜,速度要平稳.
E、碳棒与工件的倾角以45-56°为宜,碳棒中心线与焊缝中心线尽可能重合.
F l-2m m.
6。