华中车床指令
华中车床指令：
1、G00 快速进给
2、G01线性进给
3、G02/G03圆弧进给
G02/G03 X（U）Z(W) I_ K_ F_
或者G02/G03 X（U）Z(W) R F_
4、G32螺纹切削
G32 X(U)_ Z(W)_ R_ E_ P_ F_
R（Z）、E(X)：螺纹切削的退尾量
P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起点的主轴转角。
5、暂停指令G04
G04 P__
P:暂停时间，单位为S
6、恒线速度指令G96’G97
G96 S
G46 X__P__
G97 S
S: G96 后面的S值为切削的恒定线速度(m/min)
G97后面的S值为取消恒定线速度后，指定的主轴转速（r/min）
X :恒线速时主轴最低速限定
P：恒线速时主轴最高速限定
7、圆柱面内（外）径切削循环
G80 X__Z__F__
G80 X__Z__I__F__
X、Z绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有方向的距离，图形中用U、W表示。
I：为切削起点B与切削终点C的半径差
8、端面切削循环G81
端平面切削循环
G81 X__Z__F__
圆锥端面切削循环
G81 X__Z__K_-F__
X、Z绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有方向的距离，图形中用U、W表示
K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。
9螺纹切削循环G82
直螺纹切削循环
G82 X(U)__Z(W)__R_-E__C____F__
锥螺纹切削循环
G82 X__Z__I__R__E__C__P__F__
I：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差
R（Z）、E(X)：螺纹切削的退尾量
C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角（缺省值为0）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程
10、内（外）径粗车复合循环G71
无凹槽内（外）径粗车复合循环
G71 U(Δd)__R(r)__P(ns)__Q(nf)__X(Δx)__Z(Δz)__F(f)__S(s)__T(t)__
有凹槽内（外）径粗车复合循环
G71 U(Δd)__R(r)__P(ns)__Q(nf)__E(e)__ F(f)__S(s)__T(t)__
Δd：切削深度
r：每次退刀量
ns：精加工路径第一程序段的顺序号
nf：精加工路径最后程序段的顺序号
Δx、Δz：X、Z方向精加工余量
e：精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负。
11、端面粗车复合循环G72
G72 W(Δd)__R(r)__ P(ns)__Q(nf)__X(Δx)__Z(Δz)__F(f)__S(s)__T(t)__ 该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于XZ轴
12、闭环切削复合循环G73
G71 U(ΔI)__ W(Δk)_R(r)__P(ns)__Q(nf)__X(Δx)__Z(Δz)__F(f)__S(s)__T(t)__
ΔI：X轴方向的粗加工总余量
Δk：Z轴方向的粗加工总余量
r：粗切削次数
13、螺纹切削复合循环G76
G76 C(c)_ R(r)__E(e)_A(a)_X(x)_Z(z)_I(i)_K(k)_U(d)_V(Δdmin)_Q(Δd)_P(p)_F(L)
C:精整次数（1—99），为模态量
r：螺纹Z向退尾长度（00-99），为模态量
e：螺纹X向退尾长度（00-99），为模态量
a：刀尖角度（二位数），为模态量；在80°、60°、55°、30°、29°、0°六选一
i：螺纹两端半径差
如i=0，为直螺纹（圆柱螺纹）切削方式
K：螺纹高度，该值由X轴方向上的半径值指定
Δdmin：最小切削深度（半径值）
d：精加工余量（半径值）
Δd：第一次切削深度（半径值）
p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角·
L：螺纹导程
华中车床指令
华中车床指令： 1、G00 快速进给 2、G01线性进给 3、G02/G03圆弧进给 G02/G03 X（U）Z(W) I_ K_ F_ 或者G02/G03 X（U）Z(W) R F_ 4、G32螺纹切削 G32 X(U)_ Z(W)_ R_ E_ P_ F_ R（Z）、E(X)：螺纹切削的退尾量 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起点的主轴转角。 5、暂停指令G04 G04 P__ P:暂停时间，单位为S 6、恒线速度指令G96’G97 G96 S G46 X__P__ G97 S S: G96 后面的S值为切削的恒定线速度(m/min) G97后面的S值为取消恒定线速度后，指定的主轴转速（r/min） X :恒线速时主轴最低速限定 P：恒线速时主轴最高速限定 7、圆柱面内（外）径切削循环 G80 X__Z__F__ G80 X__Z__I__F__ X、Z绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有方向的距离，图形中用U、W表示。 I：为切削起点B与切削终点C的半径差 8、端面切削循环G81 端平面切削循环 G81 X__Z__F__ 圆锥端面切削循环 G81 X__Z__K_-F__ X、Z绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有方向的距离，图形中用U、W表示 K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。 9螺纹切削循环G82 直螺纹切削循环 G82 X(U)__Z(W)__R_-E__C____F__ 锥螺纹切削循环
G82 X__Z__I__R__E__C__P__F__ I：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差 R（Z）、E(X)：螺纹切削的退尾量 C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹 P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角（缺省值为0）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程 10、内（外）径粗车复合循环G71 无凹槽内（外）径粗车复合循环 G71 U(Δd)__R(r)__P(ns)__Q(nf)__X(Δx)__Z(Δz)__F(f)__S(s)__T(t)__ 有凹槽内（外）径粗车复合循环 G71 U(Δd)__R(r)__P(ns)__Q(nf)__E(e)__ F(f)__S(s)__T(t)__ Δd：切削深度 r：每次退刀量 ns：精加工路径第一程序段的顺序号 nf：精加工路径最后程序段的顺序号 Δx、Δz：X、Z方向精加工余量 e：精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负。 11、端面粗车复合循环G72 G72 W(Δd)__R(r)__ P(ns)__Q(nf)__X(Δx)__Z(Δz)__F(f)__S(s)__T(t)__ 该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于XZ轴 12、闭环切削复合循环G73 G73 U(ΔI)__ W(Δk)_R(r)__P(ns)__Q(nf)__X(Δx)__Z(Δz)__F(f)__S(s)__T(t)__ ΔI：X轴方向的粗加工总余量 Δk：Z轴方向的粗加工总余量 r：粗切削次数 13、螺纹切削复合循环G76 G76 C(c)_ R(r)__E(e)_A(a)_X(x)_Z(z)_I(i)_K(k)_U(d)_V(Δdmin)_Q(Δd)_P(p)_F(L) C:精整次数（1—99），为模态量 r：螺纹Z向退尾长度（00-99），为模态量 e：螺纹X向退尾长度（00-99），为模态量 a：刀尖角度（二位数），为模态量；在80°、60°、55°、30°、29°、0°六选一 i：螺纹两端半径差 如i=0，为直螺纹（圆柱螺纹）切削方式 K：螺纹高度，该值由X轴方向上的半径值指定 Δdmin：最小切削深度（半径值） d：精加工余量（半径值） Δd：第一次切削深度（半径值） p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角· L：螺纹导程
华中数控车床的G代码
华中数控车床的G、M代码表 -------------------------------------------------------------------------------- 作者：不详来源于：不详发布时间：2005-4-24 163130 车床的 G 代码组功能参数（后续地址字）索引 G00 快速定位X，Z G01 01 直线插补同上 G02 顺圆插补X，Z，I，K，R G03 逆圆插补同上 G04 00 暂停P G20 英寸输入 G21 08 毫米输入 G28 00 返回到参考点X，Z G29 由参考点返回同上 G32 01 螺纹切削X，Z G40 刀尖半径补偿取消 G41 09 左刀补D G42 右刀补D G52 00 局部坐标系设定X，Z G54 G55 G56 11 零点偏置 G57 G58 G59 G65 00 宏指令简单调用P，A～Z G71 外径内径车削复合循环 G72 06 端面车削复合循环X, Z, U, W, P, Q, R G73 闭环车削复合循环 G76 螺纹切削复合循环 G80 内外径车削固定循环X，Z，I，K G81 01 端面车削固定循环 G82 螺纹切削固定循环 G90 13 绝对值编程 世纪星车床数控系统(HNC-2122T)编程说明书 77 G91 增量值编程 G92 00 工件坐标系设定X，Z G94 14 每分钟进给 G95 每转进给 G36 16 直径编程 G37 半径编程 注意： [1] 00 组中的G 代码是非模态的，其他组的G 代码是模态的；
[2] 标记者为缺省值。 M代码国际通用的,和FANAC等系统一样
华中数控车床指令
代码组及其含义 “模态代码” 和“一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码解释 G00 定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) G04 暂停 (Dwell) G09 停于精确的位置 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 内部行程限位有效 G23 内部行程限位无效 G27 检查参考点返回 G28 参考点返回 G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 切螺纹 G36 直径编程 G37 半径编程 G40 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置 (左侧) G42 刀尖半径偏置 (右侧) G53 直接机床坐标系编程 G54—G59 坐标系选择 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 闭环车削复合循环 G76 切螺纹循环 G80 内外径切削循环 G81 端面车削固定循环 G82 螺纹切削固定循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 工件坐标系设定 G96 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G94 每分钟进给率 G95 每转进给率
G00 定位 1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 2.说明： X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量； G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意： 在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。 常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。 2. G01 直线插补(线性进给) 1.格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ； 2.说明： X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量； F_：合成进给速度。 G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。 G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销 倒直角 1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____； 2.说明： 直线倒角G01，指令刀具从A点到B 点，然后到C 点 X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值； U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。 倒圆角 1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____； 2.说明：直线倒角G01，指令刀具从A点到B 点，然后到C 点 X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值； U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 R：是倒角圆弧的半径值。
华中数控车床编程指令及格式
华中数控车床编程指令及其格式介绍 1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。 2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。 3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。 4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。 5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。围绕X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C 表示， 6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。 7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有： +X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′ +A =-A′, +B =-B′, +C =-C′ 同样两者运动的负方向也彼此相反。 8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离； ——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。 10、为什么数控车床开机后要回参考点？ 答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。 11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。 12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。 13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。 14、程序原点选择原则？ 答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。
华中数控车床指令
代码组及其含义 “模态代码〞和“一般〞代码 “形式代码〞的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码〞仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码〞，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码〞。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码〞里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码解释 G00 定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) G04 暂停 (Dwell) G09 停于精确的位置 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 内部行程限位有效 G23 内部行程限位无效 G27 检查参考点返回 G28 参考点返回 G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 切螺纹 G36 直径编程 G37 半径编程 G40 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置 (左侧) G42 刀尖半径偏置 (右侧) G53 直接机床坐标系编程 G54—G59 坐标系选择 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 闭环车削复合循环 G76 切螺纹循环 G80 内外径切削循环 G81 端面车削固定循环 G82 螺纹切削固定循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 工件坐标系设定 G96 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G94 每分钟进给率 G95 每转进给率
G00 定位 1.格式：G00 X〔U〕_ Z〔W〕_ 2.说明： X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量； G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度〞对各轴分别设定，不能用F 规定。 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意： 在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。 常见的做法是，将X 轴移动到平安位置，再放心地执行G00 指令。 2. G01 直线插补(线性进给) 1.格式：G01 X〔U〕_ Z〔W〕_ F_ ； 2.说明： X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量； F_：合成进给速度。 G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。 G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销 倒直角 1.格式：G01 X〔U〕____ Z〔W〕____C____； 2.说明： 直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点 X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值； U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。 倒圆角 1.格式：G01 X〔U〕____ Z〔W〕____R____； 2.说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点 X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值； U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 R：是倒角圆弧的半径值。
华中数控车床循环指令
简单循环 G74、G75和G80~G82是同组的模态指令。其中定义的I、K、R、E、C、A、P、F、J、Q地址，在各个指令中是模态值，改变指令后需重新定义。 有五类简单循环，分别是 G80：内（外）径切削循环； G81：端面切削循环； G82：螺纹切削循环。 G74：端面深孔钻加工循环 G75：外径切槽循环 切削循环通常是用一个含G?代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。 声明：U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示坐标值； R ?表示快速移动；F ?表示以指定速度F移动。 (1) ?内（外）径切削循环G80 圆柱面内（外）径切削循环 格式：G80 X(U)__Z(W)__F__；
说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。 该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。 图圆柱面内（外）径切削循环 圆锥面内（外）径切削循环 格式：G80 X(U)__Z(W)__ I___F__； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向
距离，图形中用U、W表示。 I：为切削起点B与切削终点C的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。 (2) 端面切削循环G81 端平面切削循环 格式：G81 X(U)__Z(W)__F__； 图端平面切削循环
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。 该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。 圆锥端面切削循环 格式：G81 X(U)__Z(W)__ K__F__； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示。 K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。 该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。
华中数控说明书
进给控制指令G02/G03 进给控制指令G32 参考点控制指令，暂停指令，恒线速指令 目的、要求： 熟悉基本指令格式及使用方法 重点掌握G00/G01和G02/G03指令的应用 一、辅助功能（M 功能） 辅助功能由地址字M 和其后的一或两位数字组主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功的开关动作。M 功能有非模态M 功能和模态M 功能二种形式。 1、非模态M 功能(当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序中有效； 2、模态M 功能(续效代码)：一组可相互注销的M 功能，这功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。 模态M 功能组中包含一个缺省功能M 代码及功能,系统上M代码及功能时将被初始化为该功能。另外，M 功能还可分为前作用M 功能和后作用M功能二类。 1、前作用M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； 2、后作用M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。 华中世纪星HNC-21T 数控装置M指令功能如表所示（标记者为缺省值） M 代码及功能表 1、CNC 内定的辅助功能 (1) 程序暂停M00 当CNC 执行到M00 指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。M00为非模态后作用M 功能。 (2) 程序结束M02 M02一般放在主程序的最后一个程序段中。当CNC执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。 使用M02 的程序结束后，若要重新执行该程序就得重新调用该程序，或在自动加工子菜单下按子菜单F4键请参考HNC-21T操作说明书），然后再按操作面板上的“循环启动”键。
华中数控车床编程典型指令
华中数控车床编程典型指令 G代码命令代码组及其含义 “模态代码”和“一般”代码 “形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 代码组及其含义 “模态代码”和“一般”代码 “形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。 定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。 反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码解释 G00 定位(快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧(CW，顺时钟) G03 逆时针切圆弧(CCW，逆时钟)
G04 暂停(Dwell) G09 停于精确的位置 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 检查参考点返回 G28 参考点返回 G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 切螺纹 G36 直径编程 G37 半径编程 G40 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置(左侧) G42 刀尖半径偏置(右侧) G53 直接机床坐标系编程G54—G59 坐标系选择 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 闭环车削复合循环 G76 切螺纹循环
G80 内外径切削循环 G81 端面车削固定循环 G82 螺纹切削固定循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 工件坐标系设定 G96 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G94 每分钟进给率 G95 每转进给率支持参数与宏编程 G00 定位 1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 2.说明： X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量； G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，
华中数控车床攻丝循环指令的研究
华中数控车床攻丝循环指令的研究 一、研究背景 华中数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加 工领域。攻丝循环指令是数控车床中常见的加工方式之一，其可以实 现高速、高质量的攻丝操作。因此，对华中数控车床攻丝循环指令的 研究具有重要意义。 二、循环指令的基本概念 华中数控车床攻丝循环指令是通过循环方式重复执行相同的指令序列，从而实现高效率的攻丝操作。循环指令通常包括指令头、指令体和指 令尾三个部分。其中指令头部分通常包括工艺参数、加工方式、坐标 轴设置、速度设置等内容；指令体部分则是实现攻丝功能的具体代码；指令尾部分则是执行完指令之后的清理和停止动作。 三、攻丝循环指令实现原理 华中数控车床攻丝循环指令的实现原理主要是通过控制系统中的程序 循环和坐标轴运动来实现的。其具体步骤如下： 1. 根据图纸要求设置攻丝工艺参数和加工方式；
2. 设置初始坐标点位置和攻丝深度； 3. 将攻丝代码写入循环指令中并执行； 4. 根据循环设置重复执行攻丝代码直到达到所需的攻丝长度； 5. 最后执行清理和停止动作。 四、攻丝循环指令的优点和应用 华中数控车床攻丝循环指令具有高效率、高精度、可重复性好、操作 简单等优点。其在机械加工领域广泛应用于各种攻丝操作，如自攻丝、带刃攻丝、镶嵌攻丝、螺栓攻丝等。在实际应用中，攻丝循环指令可 以大大提高加工效率，降低成本，提高产品质量。 五、攻丝循环指令的未来发展趋势 随着科技的不断发展，华中数控车床攻丝循环指令将会朝着更高效、 更智能、更灵活的方向发展。未来，攻丝循环指令会更加注重成本控制、质量保证、时间效率等方面的目标。同时，其还将会更加兼容不 同型号的数控车床和加工质量要求，使得攻丝操作更加普及化和通用化。 综上所述，华中数控车床攻丝循环指令的研究对于提高机械加工效率、
华中数控车编程指令介绍
华中数控车编程指令 91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式； 92、G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。 93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。 94、G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min。 95、G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。 96、G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。 97、绝对值编程G90 与相对值编程G91 98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。 99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。 100、绝对编程时，用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值； 101、增量编程时，用U、W 或G91 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的增量值。102、表示增量的字符U、W 不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。 103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。 104、G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。 105、选择合适的编程方式可使编程简化。 106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。 107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。 108、G90、G91 可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。 109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。 110、当执行G92 XαZβ指令后，系统内部即对(α，β)进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(α，β)的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。 执行G92 XαZβ指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。 111、G92 指令为非模态指令。 112、执行G92 XαZβ指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α和β坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。113、执行G92 XαZβ指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的α和β坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 114、执行G92 XαZβ指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α和β坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。 115、执行G92 XαZβ指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。 116、执行G92 XαZβ指令时，当α、β不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。 117、在执行程序段G92 XαZβ前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。118、坐标系设定G92选择的一般原则为： 1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查； 4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件； 7）、空行程不要太长；
华中数控指令代码
附录一 华中数控指令格式 数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制，但是，长期以 在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能，取最后一个有效。 1 行号 Nxxxx 程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999，超过后从再从1开始。 选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。这个符号多用在调试程序，如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。 2准备功能 地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称之为G功能。G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能，那么取最后一个有效。 G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。 例： …… N10 G01 X250. Y300. N11 G04 X100 N12 G01 Z-120. N13 X380. Y400. …… 在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能，由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G01”，但是其作用还是存在的。 本软件支持的G指令见“6 华中数控车床G指令列表”和“7 华中数控铣床及加工中心G指令列表”。 3 辅助功能 地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能，也称之为M指令。本软件支持的M指令见“9 支持的M代码”。
G92指令设置华中数控系统车床工件零点
一．G92指令设置华中数控系统车床工件零点 G92指令设置华中数控系统车床工件零点 加工零件的编程是在工件坐标系内进行了的。因此，设定工件坐标系对编程有着极其重要的作用。工件坐标系的一种设定方法就是G92指令设定。 一、用G92指令设置工件零点 指令格式：G92X Z 使用G92指令，先要在工件上选定一个特殊点作为工件坐标系的原点。同时还要在工件外选定一个特殊点作为刀具在加工之前快速靠近工件的终止点（又称对刀点或程序原点）。G92后面的X、Z值为对刀点到工件坐标系原点的有向距离。由于工件坐标私法的原点一旦选定后是不能改变的，因此，在执行G92指令之前，应通过对刀，确定对刀点。只有确定了对刀点，才确定了工件坐标系的原点。G92指令的功能就是建立工件坐标系的原点到刀具的对刀点之间的联系。在执行G92指令时，若刀具当前点不在对刀点上，则加工原点与程序员原点不重合，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 1、用外圆车刀先车端面，使刀尖停在端面的中心处；如图： 2、选择MDI方式（F4），选择MDI运行（F6），输入G92X0Z0，“ENTER” 出现如下图：
3、转为“手动”按“循环启动”后，输入G00X150Z150，刀具将远离工件；如下图：（现在刀尖点的坐标为：X-69.865 Z0.000）
4、返回（F10），转到“自动加工方式”，“选择程序（F1）”“程序选择（F1）”“磁盘程序（F1）”“选择程序O0002”程序如下： 5、选择“自动加工”“循环启动”，加工结果如下：
刀具行进路线如下图： 二．华中数控系统车床设置工件零点常用方法之G54 华中数控系统车床设置工件零点常用方法之二-G54 加工零件的编程是在工件坐标系内进行的。因此，设定工件坐标系对编程有着极其重要的作用。工件坐标系可以用坐标系选择指令G54-G59来设定。 每个工件坐标系的原点是在加工工件上选择的特殊点。各个工件坐标系原点的值，是机床坐标系中机床原点到各个工件坐标系原点的有向距离。这六个工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，数控系统自动记忆。 在G54-G59中，工件坐标系一旦选定，工件上各点的均通过工件坐标系原点与机床坐标系建立联系，程序与工件
G指令设置华中数控系统车床工件零点
G指令设置华中数控系统车床工件 零点 G指令是数控车床加工过程中重要的控制指令，通过G指令的设置，可以控制车床在加工过程中的各种运动方式。在G 指令中，最为重要的是零点的设置，因为零点的设置可以直接影响到工件在加工过程中的精度和质量。华中数控系统作为一款高性能的数控系统，其G指令配置相对来说比较复杂，但是只要掌握了一些基本的操作方法，就可以轻松地设置小数点位置，实现对工件零点的准确定位。 首先，我们需要了解华中数控系统车床工件零点的概念和含义。工件零点可以理解为机床加工时的一个初始点位，它是数控程序计算的基准点，而且在加工过程中始终起着关键的作用。因此在实际操作中，我们必须要准确地设置工件的零点位置，否则加工出来的工件精度就会出现问题。 接下来，我们就来具体讲解华中数控系统车床工件零点的设置方法。首先，我们需要将工件置于车床上，并确保其处于稳定的加工状态。然后，在系统运行界面中，选择“零点设置” 菜单，进入到零点设置界面。在这个界面中，我们需要根据实际需要选择“绝对坐标”或者“相对坐标”模式，还要清楚地知道X、Y、Z坐标轴的方向和位置关系。在选择好模式和坐标轴后，再进入到对应的编辑界面，根据实际工件大小和形状，选择合适的零点让机床自动计算出来。
在计算出零点之后，我们还需要对其进行校准和修正，确保其与其它部位的距离和位置关系正确。特别是当发现加工出来的工件精度有偏差时，需要通过调整零点的位置或者调整坐标轴方向，对其进行纠正。当然，这也需要对华中数控系统的各种编辑和调整指令非常熟悉，才能完美地完成这一过程。 总之，华中数控系统车床工件零点的设置涉及到很多技术和操作要点，需要运用多种工具和技术手段才能达到理想的效果。在实际操作中，我们需要密切关注系统的提示和反馈信息，及时进行调试和校准，以确保工件能够在零点位置正常加工。只有这样，我们才能顺利地完成加工任务，并且生产出来精度高、质量稳定的工件。
华中世纪星数控车床G71编程实例(精)
G71内(外径粗车复合循环 运用这种复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和进给次数。注意： ①G71指令必须带有P 、Q 地址ns 、nf ，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。 ②ns 的程序段必须有准备功能01组的G00或G01指令，否则产生报警，即从 A 到A ′的动作必须是直线或点定位运动。 ③在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，可以包含子程序。 ④在MDI 方式下，不能运行复合循环指令。 1）无凹槽内（外）径粗车复合循环G71 格式：G71 U(△d R(r P(ns Q(nf X(△x Z(△z F(f S(s T(t 说明：该指令执行如图1-22所示的粗加工，并且刀具回到循环起点。精加工路径A →A' →B' →B 的轨迹按后面的指令循序执行。 △d ：背吃刀量（每次切削量），指定时不加符号，方向由矢量AA '决定；r ：每次退刀量； ns ：精加工路径第一程序段的顺序号； nf ：精加工路径最后程序段的顺序号； △x ：X 方向精加工余量； △z ：Z 方向精加工余量；
f ，s ，t ：粗加工时G71中编程的F 、S 、T 有效，而精加工时如果G71指令到ns 程序段内设定了F 、S 、T ，将在精加工段内有效，如果没有设定则按照粗加工的F 、S 、T 执行。 图1-22 无凹槽内外径粗车复合循环G71 G71切削循环下，切削进给方向平行于Z 轴，X(△x 和Z(△z 的符号如图1-23所示。其中(+表示沿轴正方向移动，(-表示沿轴负方向移动。
图1-23 G71内外径粗车复合循环X(△x 和Z(△z 的符号 例1：用外径粗加工复合循环编制如图1-44所示零件的加工程序：毛坯为 ф50×120，要求循环起始点在A(52，3 ，背吃刀量为1.5mm(半径量，退刀量为lmm ，X 方向精加工余量为0.6mm ，Z 方向精加工余量为0.1mm 。T01为外圆粗车刀，T02为切断刀(刀宽为4mm ，T03为外圆精车刀。 图1-44 阶梯轴 ％3311 N1 G94 G90 N2 T0101 (设立坐标系，选1号刀 N3 M03 S400 (主轴以400r/min正转 N5 G00 X54 Z3 (刀具到循环起点位置 N6 G71U1.5RlP11Q20X0.6Z0.1F100 (粗切量：1.5mm 精切量：X0.6mm 、 Z0.1mm N7 G00 X100 Z100 (粗加工后，到换刀点位置 N8 T0303 (精加工起始行，设立坐标系，选3号刀 N9 M03 S400 (主轴以400r/min正转
华中数控机床编程简单例子
华中数控机床编程简单例子 数控机床编程是现代制造业中一项重要的技能。华中数控机床是一家专业从事 数控机床研发与生产的公司，他们的产品质量稳定可靠，使用方便。下面我将为大家介绍一些华中数控机床编程的简单例子，帮助大家更好地理解和应用这一技能。 例子一：圆形轮廓加工 首先，设定工件坐标系的原点，即零点。然后，选择加工刀具和切削速度。接 下来，编写程序，使机床按照设定好的参数进行切削操作。对于圆形轮廓加工，我们可以使用G代码来描述所需的切削路径，例如G01表示直线加工，G02表示顺 时针圆弧加工，G03表示逆时针圆弧加工。通过设定起点和终点坐标、半径或角度，机床就能够按照指定轨迹进行切削操作。 例子二：螺纹加工 螺纹加工是数控机床编程中常见的任务之一。首先，选择合适的刀具和切削速度。然后，设定工件坐标系的原点，并指定切削起点和方向。接下来，编写程序，使用G代码描述螺纹加工的路径。在华中数控机床中，常用的螺纹加工指令是 G33/G34。通过设定螺纹的直径、螺距和切削方向，机床就能够按照指定的参数进 行螺纹加工。 例子三：孔加工 孔加工是数控机床编程中常见的任务之一。首先，选择合适的刀具和切削速度。然后，设定工件坐标系的原点。接着，编写程序，使用G代码描述孔加工的路径。在华中数控机床中，常用的孔加工指令是G81/G83。通过设定孔的起点坐标、深度和进给方式，机床就能够按照指定的参数进行孔加工。
总结起来，华中数控机床编程提供了丰富的功能和指令，使得数控机床能够完 成复杂的加工任务。通过学习和应用这些编程技巧，我们可以更高效地完成各种加工任务。希望以上简单例子能够帮助大家更好地理解和应用华中数控机床编程技能。
华中数控车宏程序
华中数控宏程序 一．什么是宏程序？ 什么是数控加工宏程序？简单地说，宏程序是一种具有计算能力和决策能力的数控程序。宏程序具有如下些特点： 1．使用了变量或表达式（计算能力），例如： （1）G01 X[3+5] ;有表达式3+5 （2）G00 X4 F[#1] ;有变量#1 （3）G01 Y[50*SIN[3]] ;有函数运算 2．使用了程序流程控制（决策能力），例如： （1）IF #3 GE 9 ;有选择执行命令 …… ENDIF （2）WHILE #1 LT #4*5 ;有条件循环命令 …… ENDW 二．用宏程编程有什么好处？ 1．宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算能力，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线、三角函数曲线等； 2．宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工； 3．宏程序可以完成工艺路径一样，位置不同的系列零件加工； 4．宏程序具有一定决策能力，能根据条件选择性地执行某些部分； 5．使用宏程序能极大地简化编程，精简程序。适合于复杂零件加工的编程。 一．宏变量及宏常量 1．宏变量 先看一段简单的程序： G00 X25.0 上面的程序在X轴作一个快速定位。其中数据25.0是固定的，引入变量后可以写成：#1=25.0 ;#1是一个变量 G00 X[#1] ;#1就是一个变量 宏程序中，用“#”号后面紧跟1~4位数字表示一个变量，如#1，#50，#101，……。变量有什么用呢？变量可以用来代替程序中的数据，如尺寸、刀补号、G指令编号……，变量的使用，给程序的设计带来了极大的灵活性。 使用变量前，变量必需带有正确的值。如 #1=25 G01 X[#1] ;表示G01 X25 #1=-10 ;运行过程中可以随时改变#1的值 G01 X[#1] ;表示G01 X-10 用变量不仅可以表示坐标，还可以表示G、M、F、D、H、M、X、Y、……等各种代码后的数字。如： #2=3 G[#2] X30 ;表示G03 X30