外圆磨床常见故障排除知识分享
外圆磨床常见故障排
除
外圆磨常见故障排除
外圆磨床操作规程
外圆磨床操作规程： 工作前： 1、操作者必须熟悉本机床的一般结构和性能，熟悉操作按钮的功能，必须持证操作。 2、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽；戴防护眼镜。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。工作前检查主轴箱润滑油及液压油的液位是否在液位标尺的中间以上部位，否则应加注原型号的润滑油及液压油。 5、检查冷却液箱中的冷却液液位是否充足；检查照明灯光是否正常。 6、磨床必须使用专用砂轮，绝对不允许使用普通砂轮；工作前检查砂轮及护罩的完好无损。 工作中： 1、根据工件材质和工艺要求合理，选用砂轮及切削用量。 2、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作磨床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。 3、更换砂轮时严格按照规定拆卸，安装的砂轮必须是合格产品；安装好后需做静平衡和动平衡试验；然后按到机床上运转3---5分钟，确认砂轮运转正常时，方可使用。 4、砂轮磨钝时需用金刚笔进行修正，绝对不能继续使用；修正时要使用冷却液。 5、工作中严禁在两顶尖或工作台上敲打、校直工件。使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前应将锥孔、锥面擦净拧紧，并检查同轴度，符合规定要求后方可试车使用。 6、工作中调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 7、工作中机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 工作后： 1、工作完毕后将工件取下卡盘的卡爪处于自由状态，尾顶移动至机床的尾部；依次关掉机床的电源和总电源。 2、作完毕后，清除铁销、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 3、检查润滑油、冷却液的状态及时添加或更换。检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油擦板。 备注： 注意：每天班前、班后5?10分钟，周末15?30分钟；严禁非操作人员操作该设备，平时必须做到人离机停。 责任人：操作者执行，检修人员检查。
外圆磨床的维修
机床维修技术之——外圆磨床的维修 1、外圆磨床的主要作用是什么? 答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
万能外圆磨床操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 万能外圆磨床操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
万能外圆磨床操作规程(最新版) 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，然后方可接通电源。 c.按照润滑图表要求加注润滑油，并检查润滑系统及油箱油量，以保证适当油量、油质符合要求。 d.启动油泵，排除工作台油压筒内的空气，同时检查油压是否正常。 f.使砂轮架快速送进或退出，检查头架拨盘和冷却泵是否同时启动或停止。 g.停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3～5分钟，确认润滑、液压、机械、电气、冷却系统运转正常后方可开始工作。
2、工作中 a.严禁超性能使用机床。 b.根据工件的材质和工艺要求合理选用砂轮及切削用量。 c.更换砂轮时，应严格按规定拆装。安装的砂轮必须是合格品。 d.砂轮需经静平衡；有特殊规定时，要进行动平衡。 e.砂轮安装后，应空转3-5分钟，确认砂轮运转正常方可使用。 f.根据工件的磨削长度，调整好尾架和换向档块的位置，并紧固，同时调整好工作台所需的速度。 g.砂轮接近工件时，必须用手动慢进给使砂轮与工件接触，不得发生碰撞现象。工件与砂轮未离开时不得中途停机。 h.装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件，并在停机后进行；工件装夹必须合理牢固。 i.砂轮磨钝后应及时修整，不得继续使用。 j.修整砂轮应选用尖锐的金刚石，修整时必须使用冷却液。 k.禁止在两顶尖或工作台面上敲打、校直工件。 l.使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前
外圆磨床设计说明书
第1章绪论 1.1磨床的类型与用途 1.1.1 磨床的类型及其特点 用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称为磨床（英文为Grinding machine），它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的[1]。 磨床种类很多，主要有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等[2]。 对外圆磨床来说，又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等 以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。 磨床与其他机床相比，具有以下几个特点： 1、磨床的磨具（砂轮）相对于工件做高速旋转运动（一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右，目前已向200米/秒以上发展）； 2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件； 3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度； 4、易于实现自动化和自动线，进行高效率生产； 5、磨床通常是电动机---油泵---发动部件，通过机械，电气，液压传动---传动部件带动工件和砂轮相对运动---工件部分组成[1]。 1.1.2 磨床的用途 磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。 随着科学技术的发展，对机械零件的精度和表面质量要求越来越高，各种高硬度材料的应用日益增多。精密铸造和精密锻造工艺的发展，使得有可能将毛坯直接磨成成品。高速磨削和强力磨削，进一步提高了磨削效率。因此，磨床的使用范围日益扩大。它在金属切削机床所占的比重不断上升。目前在工业发达的国家中，磨床在机床总数中的比例已达30%----40%。
万能外圆磨床总体布局设计开题报告
河南科技大学毕业设计（论文）开题报告 （学生填表） 学院：机电工程学院2014年4 月15 日 课题名称万能外圆磨床总体布局设计 学生姓名张云杰专业班级机设103课题类型工程设计指导教师张贝职称讲师课题来源生产 1.设计（或研究）的依据与意义 近年来，由于科学技术的发展，现代机械零件的精度和表面粗糙度要求越来越高，各种高硬度材料应用日益增多，同时精密铸造和精密锻造工艺的发展，又可能将毛坯直接磨成成品。此外，随着高速磨削和强力磨削工艺的发展，进一步提高了磨削效率。因此磨床的适用范围日益扩大，它在金属切削机床中占的比重不断上升。 在21世纪，工业界面临的挑战却是以较低的成本获得更高的质量，面对这一挑战，可以修改产品的设计或降低生产成本，解决这一问题的最佳方式往往是选择最先进的设备和生产工艺，对于高精度工件的高效率生产制造，恰恰取决于制造者在工件的一次装夹中实现万能加工的能力，这也是现今磨床也发展得趋势。所以对万能外圆磨床的设计是很有意义的。 本设计的依据就是基于这些遇到的挑战和问题，针对原来此外圆磨床所不能满足的要求以及某些方面的缺陷，对当前应用广泛的万能磨床进行设计修改，提高设备的整体加工性能，达到更高的生产工艺要求。当然，本设计只是在某种程度上对万能磨床有一定的完善，或许那些更具有建设性的修改设计尚需进一步探究，此次设计也让自己认识到很多，这不仅提高了自己发现问题解决问题的能力，还能够更多地运用和深化所学的专业知识将理论与实际初步结合，启迪创新思维。
2.国内外同类设计（或同类研究）的概况综述 本设计涉及到对外圆磨床的总体布局设计和修改，面对现代对外圆磨床加工精度要求越来越高的现状，我们需要对当前外圆磨床的概况作出应用的了解，已达到现在所需的要求。随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高以及新型材料的应用增多，磨削加工技术正朝着超硬度磨料磨具、开发精密及超精密磨削（从微米、亚微米磨削向纳米磨削发展）和研制高精度、高刚度、多轴的自动化磨床等方向发展。 在国内，北京第二机床厂制造的GL5A（P）-2数控外圆磨床，采用先进的GC32G-E专用磨床数控系统，具有磨削过程程序变换，工件品质管理，机床状态监控，故障自诊断及异常保管等全方位控制功能。菜单式界面输入操作简便。上海机床厂有限公司生产的H246数控端面外圆磨床，采用两轴联动数控系统，具有砂轮架自动进给，自动顶紧工件，自动在线测量工件，头架自动准停功能。险峰机床厂的MK8440数控磨床，采用闭环补偿磨削参数，在进行连续补偿磨削时，自动进行曲线与理论曲线比较，在达到预输入精度要求后，自动停机。 随着我国工业水平的不断提高, 国防工业, 尖端科研事业蓬勃发展, 对高精度外圆磨床的要求日益迫切。1958年曾组织过前哨战, 开始了对镜面磨削的科学试验研究工作。1960年基本上掌握了镜面磨削的新工艺。1963年上海机床厂制成第一台MBG1432高精度半自动万能外圆磨床, 1964 年北京第二机床厂相继发展了MG B 1 4 20 高精度半自动万能外圆磨床, 1967年天津仪表机床厂发展了MGB135型高精度半自动外圆磨床。1974全国磨床年产量据初步统计约为又x台, 外圆磨床占磨床的总产量28.6％, 其中高精度外圆磨床约占外圆磨床总数的5.64％,占全部磨床的总数为1.97％。目前, 高精度外圆磨床的品种已有六种, 制造厂有三家。在产品精度方面, 基本上能满足需要, 这些产品全部自行设计。产品水平已进入世界先进行列, 部分指标已超过世界先进水平(如产品规格, 系列, 刚度等方面)。目前高精度外圆磨床规格最大的为上海机床厂生产的H120型油膜轴承专用磨床规格为Φ1600x2500毫米, 光洁度为▽12 。规格最小的为天津仪表机床厂生产的MGB135型高精度外圆磨床, 规格为Φ50x350毫米, 高精度万能外圆磨床已形成Φ50,125,200,320毫米的系列, 长度为25O,350，500,750,1000,1600毫米,可按用户需要选择。磨床的精度: 不圆度达到0.5微米,光洁度为▽14,内圆不圆度为1 微米, 光洁度▽12 ~ 13。
M1432B万能外圆磨床使用操作规程
M1432B万能外圆磨床使用操作规程 机床开动前，操作者必须熟悉本机床性能、规格、安全使用要求，各手柄位置及其作用，机械、电气、液压传动原理的相互关系及其动作的先后顺序，各种保险及连锁装置等。 一、机床开动前须知 1、按“机床润滑图表”在各处加规定的润滑油（脂）。 2、按“一般电气设备的保养和维护”逐项检查。 3、熟悉“安全使用要求”。 4、熟悉“一般液压设备的故障产生原因及消除方法”。 5、用手动检查全部机械的动作情况，保证没有不正常现象。 6、保持手轮、手柄、开头均停止在所需位置上。 7、开动各类电动机，先从最低开始逐步之最高速，每级运转时间不少于2min,高速运转不少于30min。 8、调整油路压力，工作台润滑压力机油量，驱除工作台油压筒内存留的空气。 9、空运转机床，检查各传动系统工作循环是否正常，各连锁安全保险装置是否可靠。 10、检查各轴承升温情况，机床有无搬动等不正常现象。 二、工作准备 1、冷却液的准备 按规定比例调制冷却液，注满冷却液箱后，开动冷却液泵及冷却液开关，
检查冷却系统是否正常。 2、按“砂轮的静平衡方法”修正及平衡砂轮。 3、根据工件直径大小选择最适宜的头架转速，根据工件的长短移动头架尾架的位置，然后安装工件，安装工件应注意砂轮架的前后位置，使砂轮与工件间保持足够的距离（包括快速进给的距离在内）。 4、慢速移动工作台将左右装块固定在适宜的位置上，然后快速引进砂轮架，并手动高速横给机构使砂轮移近工件开始磨削。 三、操作步骤（机床操作手轮、手柄见示意图） 1、检查各手轮、手柄、手把和旋钮均在停止和后退位置，然后闭合电源引入开关，接通电源。 2、按下操纵台24上油泵启动按钮使油泵运转。 3、通过操纵台24电动机调速旋钮根据不同的工件预先选择好不同的转速。 4、旋转工作台左面的放气阀旋钮1，在排尽了工作台油压筒内的空气后再关紧。 5、转动手柄12，使砂轮架快速引进或退出。砂轮架快速引进时，头架拨盘必须开始回转，冷却泵亦同时启动（冷却液量的大小由把手15调节），砂轮架快速后退时，头架拨盘和冷却泵随之停止。在转动手柄12前，必须将砂轮架摇向后方，使砂轮架快速前进时不致撞及其它部件。 6、将尾架紧固在适当位置，装上工件，将手柄8扳到开的位置，按所需行程校正工作台左、右换向撞块4、14的位置，逐渐转动旋钮10，将工作台速度调整到所需速度。 7、按操作台24砂轮电动机启动按钮，使砂轮转动（开动时操作者应避开
M1432B型万能外圆磨床传动系统设计说明
M 1 宁夏民族职业技术学院 毕业设计说明书 题目M1432B型万能外圆磨床液压传动系统设计 英文并列题目M1432B Universal cylindrical grinding machine hydraulic system design 学生姓名：李强强 专业：数控设备的应用及维护 指导教师：李海荣 职称：学生 M1432B型万能外圆磨床传动系统设计说明书万能外圆磨床是一种可以磨削外圆，加上附件又可以磨削内圆的机床。这种磨床具有砂轮旋转，工件旋转，工作台带动工件的往返远动和砂轮架的周期切入远动，此外砂轮架还可以快速进退，尾架顶尖可以伸缩。在这些运动中，除了砂轮与工件的旋转有电机驱动外，其余的运动均由液压传动来实现。在所有的运动中，以工作台往复运动要求最高，它不仅要保证机床有尽可能高的生产效率还应保证换向过程平稳，换向精度高。一般工作台的往复运动应满足以下要求： （1）较宽的调速范围能在0.05~4m/min范围内无级调速高精度的外圆磨床在修整砂轮时要达到10~30mm/min的最低稳定速度; （2）自动换向在以上速度范围内应能进行频繁换向，并且过程平稳； （3）换向精度高同一速度下，换向点变动量应小于0.02mm；不同速度下，换向点的变动量应小于0.2mm;
（4）端点停留外圆磨削时砂轮一般不超越工件，为避免工件两端由于磨削时间短而出现尺寸偏大的情况，要求工作台在换向点能作短暂停留， 停留时间应在0~5s范围内可调； 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，合理选择换向回路的形式，充分发挥液压传动的优点，设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 M1432B型系综合M131W和M1432A的优点进行改进的，是一种手动操纵、电气、液压控制的万能外圆磨床。该机床床身刚性及热变形都优于M1432A，工作台的润滑为小孔节流卸荷形式。砂轮架主轴加粗，电机功率加大。砂轮架油池温升小，磨削率高。机床工作台的纵向移动、砂轮架的快速进退、砂轮自动周期进给等均由操作按钮、电气、液压控制。机床具有工作台手动机构，砂轮架手动横向进给机构和液压脚踏尾架顶尖后退装置。头架在逆时针方向90度范围内可作任意角度调整。摆动头架或工作台或砂轮架的角度即可磨削不同锥度的内外圆锥形工件。将砂轮架体壳上的内圆磨具支架翻下即可磨削内圆零件。具有6套内圆磨杆供选择使用。工件、外圆砂轮、内圆砂轮、油泵和冷却泵分别由独立电机驱动。机床采用具有各运动部件的电气、液压连锁机构，操作安全可靠。外圆砂轮、内圆砂轮装有可靠的安全保护罩。可磨直径（外圆/内圆）: 8～320/30～100 mm 可磨长度（外圆/内圆）: 750, 1000, 1500, 2000, 3000/125 mm 中心高: 180 mm 最大工件重量: 150kg 工作台速度: 1～4 m/min 砂轮架快速进退量: l50 mm 砂轮线速度: 35 m/s 进给手轮每格刻度值精/粗:0.0025/0.01mm 内圆砂轮转速: 10000, 15000r/min 电机总功率: 8.975KW M1432B型机床是普通精度级万能外圆磨床。它主要用于磨削内外圆
无心外圆磨床的特点与加工
无心外圆磨床的特点与加工 无心外圆磨床机构性能与普通外圆磨床相比较有下列特点。 1、连续加工，无需退刀，装夹工件等复制时间短，生产率高。 2、托架和导轮定位机构比普通外圆磨床顶尖、中心架机构支承刚性好，切削量可以较大，并有利于细长轴类工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。 3、无心外圆磨床工件靠外圆在定位机构上定位，磨削量是工件直径上的余量，故砂轮的磨损、进给机构的补偿和切入机构的重复定位精度误差对零件直径尺寸精度的影响。只有普通外圆磨床的一半，不需打中心孔，且易于事先上、下料自动化。 4、宽砂轮无心磨床通过式机构、可采用加大每次的加工余量，在切入磨时可对复杂型面依次形磨削或多砂轮磨削，生产率高，适用范围广。 5、无心外圆磨床无保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度（同轴度，垂直度等）的机构，磨削周向断续的外表面时圆度较差。 6、磨削表面易产生奇数次棱圆度，如较大时往往会造成测量尺寸小于最大实体尺寸的错觉，而影响装配质量和工作性能。 7、机床调整较复杂、费时，每更换不同直径的工件就需冲调整托架高度，与距离及有关的工艺参数。故调整技术难度较大，不适宜小批及单件生产。 无心磨床普通加工 1. 通磨 5～80 mm 2. 切入磨（托架需特殊订货） （1）磨削直径 5～80mm （2）最大磨削长度 140mm 3. 磨削轮规格 P500×150×305 4. 导轮规格 PSA300×150×127 5. 磨削轮转速 1300r/min 6. 导轮转速无级 14～180r/min 7. 导轮回转角度
（1）垂直平面内 -2°～5° （2）水平平面内 0°～3° 8. 磨削进给量 （1）进给刻度盘每转进给量 0.5mm （2）进给刻度盘每格进给量 0.0025mm 9. 修整器刻度盘每转一格进给量 0.001mm 10. 两砂轮中心连线至托架底面高 210mm 11. 电动机功率 （1）磨削轮电动机 15kw （2）导轮电动机 1.5kw （3）冷却泵电动机 0.15kw （4）液压电动机 0.25kw （5）润滑电动机 0.125kw 12. 机床引接电源三相380V 50HZ 13. 机床外形尺寸 1950×1580×1485 14. 机床净重约 3500Kg 15. 工作精度 （1）圆度 0.002mm （1）圆柱度 0.003mm （1）粗糙度 Ra0.32
外圆磨床岗位作业指导书
外圆磨床岗位作业指导书 1 范围 本规程规定了设备在生产运行过程中得生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。 本规定适用于M1432、M131、MMG1420、M1450等同类型外圆磨床得操作、安全与维护保养。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件得应用就是必不可少得。凡就是注日期得引用文件,仅所注日期得版本适用于本文件。凡就是不注日期得引用文件,其最新版本(包括所有得修改单)适用于本文件。 机加工岗位作业指导书 外圆磨床岗位作业指导书 固体废弃物管理标准 3 本作业指导书得组成 外圆磨床岗位得生产控制要求 吊车得操作 外圆磨床得操作 外圆磨床得安全、环保 外圆磨床得维护保养 5 外圆磨床岗位得工艺控制要求 5、1 瞧清图纸,检查待加工工件得形状与尺寸,判断待加工工件就是否合格及确定加工余量。准备相应得工具、量具、夹具,量具要校对准确。 5、2 根据工件余量与工艺要求合理选取加工工艺及加工设备(设备精度)。 5、3 根据工件形状与工艺合理选取工件得装夹方式与工艺基准。 5、4 卡盘夹持,调整卡盘位置,装夹工件,并校正工件端面与内(外),长工件校正外圆两点,加工后靠平端面。 5、5 顶尖装夹,先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔,先要将顶尖孔内清理干净,涂上研磨膏,精研要更换新得顶尖,顶尖孔角度接触面积85%以上。 5、6 夹具装夹,先校正夹具位置,按工艺要求加工好夹具,再安装工件。 5、7 磨细长工件时,需加跟刀架。
5、8 根据所磨工件得材料性质、尺寸与技术要求等,合理选取砂轮:合金选用金刚石砂轮,钢材选用刚玉或碳化硅砂轮;粗粒度砂轮磨削时,生产效率高,但磨出得工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时,磨出得工件表面粗糙度较好,而生产率较低。在满足粗糙度要求得前提下,应尽量选用粗粒度得砂轮,以保证较高得磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮,精磨时选用细粒度砂轮,当砂轮与工件接触面积较大时,要选用粒度粗一些得砂轮。 5、9 在机床加工过程中,严格控制进刀量,合金为0、01～0、02mm/双行程,钢材为0、02～0、05mm/双行程,且不得连续进刀。通过听、瞧、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备得运转情况,发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。 5、10 砂轮磨钝后应及时修整,不能强制使用,以免发生安全事故。 5、11 根据加工要求,在磨削接近尺寸时应减少进刀量与增加磨削次数,并增加检测频率,确保加工精度与表面质量。 5、12 外圆磨起大部分,即可测量产品尺寸,根据图纸与工艺要求调整设备,随时注意产品质量状况,发现问题及时与相关人员联系。 5、13 钢件加工完,待产品冷却后才能测量尺寸。 5、14 量具使用完,表面擦拭干净,存放在量具盒内。 5、15 产品加工好,工艺单上签好字,产品清洗、涂防锈油、送检。 6 吊车得操作 6、1 操作人员必须经安全培训考试合格,方能上岗操作。 6、2 仔细检查吊车吊耳就是否完好,吊钩就是否挂牢,吊钩应无裂纹,无明显变形,磨损无超标,紧固可靠;6、3 检查起重机得钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象,如有异常通知机修人员。 6、4 各行程限位开关,联锁保护装置完好可靠,紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效; 6、5 在空载情况下,合上电源开关,检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快,停车时应由快到慢,被吊运物件必须垂直向上或向下运行。 6、6 每次吊运物件离地面约100mm应稍停,检查物件吊装平稳后,再起吊;物件落下时,应慢速轻轻落下,做到稳起稳落。 6、7 吊运物件行走,一般情况下物件离地面高度应在500mm以下,操作者要面对物件随后行走,并且注意前进方向就是否有人或障碍物。 6、8 吊运体大与较长得物件,应选用适合得吊具捆扎牢固,以免物件滑落与翻转而发生事故。 ◆危险严禁“飞车”、摇摆车。严禁超负荷吊运。 ◆危险起重机暂停使用时,不得将吊运物悬停在半空中。
轴承内圆磨床自动上下料系统设计说明
轴承圆磨床自动上下料系统设计 目次 1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 (1) 1.1 课题的来源与意义 (1) 1.2 课题研究现状和发展趋势 (2) 1.3 课题的设计任务与技术要求 (5) 2 轴承圆磨床总体设计与布局 (7) 2.1 轴承圆的磨削原理与特点 (7) 2.2 轴承圆磨床的加工对象，围及要求 (8) 2.3 机床的主要运动参数分析 (9) 2.4 影响机床加工精度和效率的工艺因素 (10) 2.5 机床主要部件结构方案评价 (11) 2．6 机床的工作循环过程 (12) 2．7 机床的造型设计 (13) 2.8 机床的总体布局 (15) 3 轴承圆磨床自动上下料系统设计 (16) 3.1 上下料方案设计 (16) 3.2 上料机构“双料”故障的成因和预防 (17) 3.3 输料槽的设计 (23) 3.4 气缸的选择 (23) 设计总结 (27) 致 (29) 参考文献 (30)
1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 1.1 课题的来源与意义 1.1.1 课题的来源 现今轴承生产中，套圈磨削工艺及专用磨床不能满足高精度，高效率的要求，与国外相比存在着一定的差距。工艺设备的落后是国产轴承精度低，性能差，成本高以及在国际市场上竞争力低的主要原因。在所有轴承加工设备中，表面磨床的水平具有表征意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统结构和几何参数，从根本上限制了工艺系统的的刚性。圆磨削速度要从砂轮主轴的转速的提高寻找出路，相应的就带来了高速主轴轴承的制造，应用装配技术和高速下的振动及动平衡一系列要求。轴承套圈径公差严格，在大批量与高效率的生产条件下，难以用定程控制尺寸，必须配用各式主动测量系统，从而增加了圈磨床结构及尺寸的复杂性。 该课题来源于生产实践。在深沟球轴承圈的加工中，圆磨削是一道关键工序。其原因是：受孔径限制，砂轮尺寸小，砂轮消耗快，影响磨削效率和质量。现代磨削技术在不断的发展和提高，对于轴承圈圆的磨削，越来越要求磨床具有高精度、高效率和高可靠性，而传统的手动和半自动圆磨床难以满足使用要求，因此设计开发全自动圆磨床则显得尤为重要。 1.1.2 课题的背景与意义 轴承圆圈磨床是指用于磨削轴承圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用圆和外圆磨床；至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了PC和CNC控制轴承套圈圆和外圆磨床及CAC控制的轴承套圈圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程度、可靠性、工作精度和生产效率。 迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有：美国的勃兰恩特、希尔德；西德的奥佛贝克；意大利的西马特、法米尔、诺瓦；日本的精工精机、东洋工业公司；东德的柏林机床厂、卡尔马克思城磨床厂等。 本课题为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视
在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种工艺汇总
在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺 低本文介绍了一种在普通外圆磨床上高效磨削高精度、【论文摘要】容易掌（空筒件）的新工艺——，其特点是操作简便，粗糙度细长轴握，对工人技术水平要求低，在磨削过程只需进行粗、精磨两工序，难加工材料和较硬材的细长轴、≥50这种工艺非常适用于长径比L/D 质的超精磨削。---------- ----------在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺易产生灼在普通外圆磨床上超精磨削细长轴一直是老大难问题， 圆轴度超差等缺陷，特别是，当工件的长径比超伤、振纹、落沙，国外机械工业发达地方的中小型机械时，尤为困难。30(L/D＞30)过的长期实践表明，只要检修、调整好普通外圆磨床，合修造公司(厂)理地选择砂轮、磨削用量和工艺过程，就能满足细长轴的技术要求。本论文介绍在普通外圆磨床一种超精磨削细长轴的缓进恒压力磨削工艺方法。
横向走防锈处 二．磨削前的几项准备工作: 直校 1. 校直细长轴校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想。 圆0.15mm，长度，后的弯曲度应控制在工件每1000mm其弯曲度<轴度<0.05mm。 2. 中心孔细长轴经过车加, 细长轴两端的中心孔是细长轴的定位装夹基准 工、热处理和校直后，中心孔将会产生变形。对细长轴两端的中心孔°锥孔与磨床顶尖进行研磨，使用多棱的60°硬质合金顶尖挤研，60 等标准要求。的接触面大于80%，圆度<0.001t 3. 检修机床保证检修后的外圆磨床各项精度达到如下指标。
调整机床 4. 用将工件顶在两顶尖间，主要是调整头架与尾架间的中心距离。 手旋转工件。感觉不松不紧为好，如果尾座顶尖是弹簧式的，可使弹～2mm，再顶住工件中心孔。簧顶尖压缩0.5 检查工件 5. 两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查， 特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致。然后再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸。细长轴的磨削余量取较小值为宜，粗磨为0.20-0.25mm.精磨为0.05-0.10mm。 三：砂轮及磨削用量的选择 1. 砂轮的选择
M1432A万能外圆磨床头架及液压系统三维设计说明书
前言 机械制造业是国民经济的基础产业，它的发展直接影响到国民经济各部门的发展，也影响到国生和国防的加强。因此，各国都把机械制造业的发展放到首要位置。其中装备制造业是国民经济的脊梁，它的各项经济指标占全国工业的比重高达四分之一至五分之一；是高技术的载体及转化为生产力的桥梁和通道，20世纪兴起的信息技术、核技术、空间技术等，无一不是装备制造业创造出来的；是产业升级的手段，生产工作母机、提供重大装备；是外贸出口的主力，占全国外贸出口的36%以上；是国家安全的重要保障，在高技术和数字化战争时代，装备制造业还是国家的战略产业，它是实现工业化的必备条件，是衡量一个国家国际竞争力的重要标志，是决定我国在国际分工中地位的关键因素。机床是机械加工中的主要加工设备，在生产实践中有着重要的作用，它的加工精度、加工效率都直接反映着加工的水平。 随着磨削技术的发展，磨床在加工机床中的比例越来越大。据1997年欧洲机床展览会（EMO）的调查数据表明，25%的企业认为磨削是他们应用的最为主要的加工技术，车削只占23%，钻削占22%，其它的占8%；而磨床在企业中占机床的比重高达42%，车床占23%，钻床占14%。我国从1949—1998年，开发生产的通用机床有1800多种，专用机床有几百种，磨床的拥有量占金属切削机床总拥有量的13%左右。可见，磨床及磨削技术在机械制造业中占有极其重要的位置。它作为金属切削行业的一个重要分支，随着工业的发展，对机械零件的加工精度和表面粗糙度的要求日益提高，磨削加工显得更加重要。尤其是在汽车、电力、船舶、冶金、军工、航天航空等行业，磨床正发挥着越来越大的作用。“十一五”期间，经过调整和整合期后的磨床行业，将会迎来新一轮的发展期。
常用急救小知识 一
常用急救小知识㈠ 一、小面积烧烫伤的处理 小面积轻度烧烫伤，局部皮肤会发红，可以立即降温，用自来水冲洗，或将烧烫伤部位浸泡在干净的冷水里约30分钟，也可用冷敷方法，如冰块。如果被烫时穿着衣服，需先降温后再脱衣服，否则会将烧烫伤后已游离的表皮连同衣服一并撕下来，造成严重后果。另外，如果烫伤处已有水疱，千万不要挑开或弄破，更不要涂抹红药水，紫药水，甚至酱油和其它物品等，这些都对后期治疗极为不利。严重的烧烫伤须及时到医院处理。 二、突发脑溢血的处理 对脑溢血病人，家属应尽量克制自己的感情，及时拨打急救电话。切勿大声叫喊、哭闹或随意搬动或颠簸病人。病人周围的环境应保持安静避光，减少声音的刺激，同时，应专人看管，以免病人因躁动而坠床，应让病人取平卧位，头偏向一侧，枕后不放枕头。将病人领口解开，用纱布包住病人舌头拉出，清除口腔的粘液；分泌物和呕吐物，以保持气道通畅。用冰袋或冷水毛巾敷在病人前额使头部降温，以利止血和降低大脑耗氧;搬运病人动作要轻，途中仍需不断清除病人口腔内分泌物、痰液和其他异物，保持气道通畅。 三、触电的救治 触电发生时，对受伤者的急救应分秒必争。 抢救时应首先观察，关掉电闸，切断电源，确保安全后施救。无法关断电源时，可以用木棒、竹竿等将电线挑离触电者身体。如挑不开电线或其他致触电的带电电器，应用干的绳子套住触电者拖离，使其脱离电源。未切断电源之前，抢救者切忌用自己的手直接去拉触电者，这样自己也会立即触电发生危险，救援者最好戴上橡皮手套，穿橡胶运动鞋等。
当伤员脱离电源后，应立即检查伤员全身情况，发现呼吸、心跳停止时，应立即就地实施心肺复苏术。对于轻症患者即神志清醒，伤员就地平卧，严密观察，暂时不要站立或走动，防止继发休克或心衰。 呼吸心跳均停止者，则应在人工呼吸的同时施行胸外心脏按压，以建立呼吸和循环，恢复全身器官的氧供应。 抢救同时，迅速呼救，通知120，心跳、呼吸未恢复的人途中不能停止抢救。 四、家庭意外急救知识 在家庭意外中，不正确的抢救往往是南辕北辙、雪上加霜。应防止以下几种常见的错误抢救方法： 急性腹痛忌用止痛药以免掩盖病情，延误诊断，应尽快去医院查诊。 腹部受外伤内脏脱出后忌立即送回，脱出的内脏须经医生彻底消毒处理后再送回。以防止感染而造成严重后果。 使用止血带结扎忌时间过长止血带应每隔40-50分钟放松2-3分钟，并作好记录，防止结扎时间过长造成远端肢体缺血坏死。 昏迷病人忌仰卧应使其侧卧，防止舌后倒及口腔分泌物、呕吐物吸入呼吸道引起窒息。更不能给昏迷病人进食、进水。 心源性哮喘病人忌平卧因为平卧会增加肺脏瘀血及心脏负担，使气喘加重，危及生命。应取半卧位使下肢下垂。 脑出血病人忌随意搬动如有在活动中突然跌倒昏迷或患过脑出血的瘫痪者，很可能有脑出血，随意搬动会使出血更加重，应平卧，头偏向一侧，抬高头部，即刻送医院。 小而深的伤口忌马虎包扎，因伤口缺氧，导致破伤风杆菌等厌氧菌生长，应到医院清创消毒后再包扎，并注射破伤风抗毒素。 腹泻病人忌乱服止泻药在未消炎之前乱用止泻药，会使毒素难以排出，肠道炎症加剧。应在使用消炎药之后再用止泻药。 触电者忌徒手拉救如发现有人触电应立即切断电源，或用干木棍、竹竿等绝缘体挑开电线。 五、溺水的救治
外圆磨床岗位作业指导书
外圆磨床岗位作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
外圆磨床岗位作业指导书 1 范围 本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。 本规定适用于M1432、M131、MMG1420、M1450等同类型外圆磨床的操作、安全和维护保养。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 机加工岗位作业指导书 外圆磨床岗位作业指导书 固体废弃物管理标准 3 本作业指导书的组成 外圆磨床岗位的生产控制要求 吊车的操作 外圆磨床的操作 外圆磨床的安全、环保 外圆磨床的维护保养 5 外圆磨床岗位的工艺控制要求 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确。 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备（设备精度）。 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。
卡盘夹持，调整卡盘位置，装夹工件，并校正工件端面和内（外），长工件校正外圆两点，加工后靠平端面。 顶尖装夹，先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔，先要将顶尖孔内清理干净，涂上研磨膏，精研要更换新的顶尖，顶尖孔角度接触面积85%以上。 夹具装夹，先校正夹具位置，按工艺要求加工好夹具，再安装工件。 磨细长工件时，需加跟刀架。 根据所磨工件的材料性质、尺寸和技术要求等，合理选取砂轮：合金选用金刚石砂轮，钢材选用刚玉或碳化硅砂轮；粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮，当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。在机床加工过程中，严格控制进刀量，合金为～双行程，钢材为～双行程,且不得连续进刀。通过听、看、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备的运转情况，发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。 砂轮磨钝后应及时修整，不能强制使用，以免发生安全事故。 根据加工要求，在磨削接近尺寸时应减少进刀量和增加磨削次数，并增加检测频率，确保加工精度和表面质量。 外圆磨起大部分，即可测量产品尺寸，根据图纸和工艺要求调整设备，随时注意产品质量状况，发现问题及时与相关人员联系。 钢件加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。 量具使用完，表面擦拭干净，存放在量具盒内。 产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。 6 吊车的操作 操作人员必须经安全培训考试合格，方能上岗操作。 仔细检查吊车吊耳是否完好，吊钩是否挂牢，吊钩应无裂纹，无明显变形，磨损无超标，紧固可靠；检查起重机的钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象，如有异常通知机修人员。各行程限位开关，联锁保护装置完好可靠，紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效；在空载情况下，合上电源开关，检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快，停车时应由快到慢，被吊运物件必须垂直向上或向下运行。
M1432A型万能外圆磨床的电气控制分析
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4、M1432A型万能外圆磨床的电气控制分析 （1）照明、指示。 将开关QS 合上后，控制变压器TC输出电压，电源指示HL亮，FU6 作为它的短路保护。照明灯EL 由开关SA1 控制，由熔断器FU5 作为短路保护，将开关SA1闭合，照明灯亮，将SA1 断开，照明灯灭。 （2）油泵电动机的控制 按下启动按钮SB2，KM1 得电吸合并通过触点KM1（8-9）自锁，油泵电动机M1 启动，按下停止按钮SB1，KM1 失电，油泵电动机停止。由于其它电动机与M1 构成顺序控制，所以只有在油泵电动机启动之后其它电动机才能启动。（3）头架电动机的控制 头架电动机M2 是一个双速电动机，由开关SA2 选择其运行方式（低速、停、高速）。
将SA2 扳到“低速”，按下按钮SB2，KM1 吸合并自锁，油泵电动机M1启动，通过液压传动使砂轮架快速前进，当砂轮架接近工件时，位置开关SQ被压合，头架电动机三角形接法低速运转。 磨削完毕后，砂轮架退回原位，SQ1 复位断开，KM2 断电，电动机M2 停止。将SA2 扳到“高速”，按下按钮SB2，油泵电动机启动，接近工件时，SQ1被压合，KM3 吸合，头架电动机双星形接法高速运转。通过SB3 可以点动进行校正或调整。磨削完毕后，砂轮架退回原位，SQ1 复位断开，KM3 断电，电动机M2 停止。 （4）内、外圆砂轮电动机的控制 内、外圆砂轮电动机由位置开关SQ2 来互锁，使其不能同时起动，当内圆 磨具上翻时，SQ2 被压合，其常闭触点SQ2 （15-16）断开，常可触点SQ2 （15-19） 闭合，按下按钮SB4，KM5 吸合并自锁，此时可以进行外圆磨削加工，当内圆磨具下翻时，SQ2 松开复位，其常闭点（15-16）闭合，常开点（15-19）断开，按下按钮SB4，KM4 吸合并自锁，内圆砂轮电动机启动 电磁铁YA 线圈得电吸合，砂轮架快退的操 作手柄锁住液压回路，使砂轮架不能快速退回。内圆磨具如图8-3 所示，它可以绕如图所示轴线箭头方向上翻或向下翻。 （5）冷却泵电动机M5 的控制 通过常开触点KM2（9-22）、KM3（9-22），冷却泵电动机M5 随头架电动机M2 同时起动， 在修整砂轮时，不需要启动头架电动机，可以通过开关SA3 单独启动冷却泵。
实现普通外圆磨床上的超精磨削_王雷
实现普通外圆磨床上的超精磨削 王雷孙泽深（沈阳铁路局，沈阳１１０００１） Ａｉｍｉｎｇａｔｕｌｔｒａｌｙｐｒｅｌｉｓｅｇｒｉｎｄｉｎｇｏｎｐｉａｉｎｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌｇｒｉｎｄｅｒ ＷＡＮＧｌｅｉ，ＳＵＮＺｅ－ｓｈｅｎ（ＳｈｅｎｙａｎｇＲａｉｌｒｏａｄＢｕｒｒｅａｕ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ１１０００１，Ｃｈｉｎａ） !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" !!!!!!!!!!!!" !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" !!!!!!!!!!!!" 【摘要】普通外圆磨床磨削表面粗糙度最低只能达到Ｒａ０．４ｕｍ，如果对机床进行改装精化，提高机床整体几何精度，消除磨削中不稳定因素，控制行程速度，可以实现超精磨削。 关键词：磨床精化；超精磨削 【Ａｂｓｔｒａｃｔ】ＩｔｃａｎｏｎｌｙｕｐｔｏＲａ０．４ｕｍａｔｔｈｅｌｏｗｅｓｔｆｏｒｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｒｏｕｇｈｎｅｓｓｏｆａｎｐｌａｉｎ ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌｇｒｉｎｄｅｒ，Ｉｆｗｅｍａｋｅｉｔｍｏｄｉｆｉｅｄａｎｄａｃｃｕｒａｔｅ，ｉｍｐｒｏｎｅｉｔｓｇｅｏｍｅｔｒｉｃａｃｃｕｒａｃｙ，ｅｌｉｍｉｎａｔｅｉｔｓｕｎｓｔａｂｉｌｉｚｉｎｇｆａｃｔｏｒｓｄｕｒｉｎｇｇｒｉｎｄｉｎｇａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｉｔｓｓｐｅｅｄ，ｕｌｔｒａｌｙｐｒｅｃｉｓｅｇｒｉｎｄｉｎｇｗｉｌｌｃｏｍｅｔｒｕｅ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｇｒｉｎｄｅｒｐｒｅｃｉｓｉｏｎ；Ｕｌｔｒａｐｒｅｃｉｓｅｇｒｉｎｄｉｎｇ 中图分类号：ＴＨ１２ 文献标识码：Ａ ＊来稿日期：２００６－１１－１２ １磨头主轴精度 德国ＲＴＴ８０万能磨床的砂轮主轴、工件主轴和尾架套筒都已采用空气静压轴承。工件的不圆度在０．２ｕｍ以内，表面粗糙度 Ｒａ０．０４ｕｍ，特别是砂轮主轴径向跳动为０．０２５ｕｍ，而我局普通外 圆磨头砂轮主轴精度如表１所示。 表１普通磨床主轴精度 单位：ｍｍ 在普通外圆磨床上进行超精磨削，须对其机床整体精度进 行精化，特别是砂轮主轴旋转（径向）跳动量加以控制，使跳动量在０．００３ｍｍ之内。滑动轴承间隙控制在０．０１５ｍｍ以内，提高主轴轴承承载刚性，工作间隙调整到０．００５ｍｍ。 ２机床相对工件的震动 磨削过程中，影响表面粗糙度和表面波动条纹的主要因素是砂轮、传动电机不平衡，传动带长短误差，都会引起砂轮相对工件的强迫振动，同时还会引起自振动。 砂轮架导轨抗振性及吸振能力，直接影响磨削平定表面质量Ｒａ或Ｒｚｄｅ数值，从水平方向看还影响水平面内的不平度。 用Ⅱ级轴承更换砂轮传动电机普通轴承，消除绝对振动，振幅不应超过０．０３ｍｍ。磨头电机上做隔振吸振处理，垫上橡胶木座和硬橡胶块，以达到理想工作态度。调整床身砂轮架滚动导轨精度，并按滚柱实测尺寸均匀摆放，使受力均匀合理，提高砂轮架抗振性，配作磨损的尾座套筒，修研尾架孔，使配合间隙控制在０．００５名模－０．０１ｍｍ之内，提高头、 尾架支撑刚性。３砂轮的修整、安装、平衡及修整用量 在普通外圆磨床上进行超精磨削，砂轮的修整、安装及平衡 是保证超精磨削的关键因素。 砂轮为了取得等高微刃，修整应正确安装金刚石修磨角度。砂轮硬度不宜过高，硬度均匀性要好，修整要粗精分开，金刚石合理角度应为７０－８０，并保持尖角部分锋利，金刚石应倾斜 １０℃左右，尖角部低于砂轮中心１－２ｍｍ，金刚石柄伸出长度不 应大于１０ｍｍ，紧固螺钉要拧紧，避免产生修整振动。砂轮平衡应进行三次，修整砂轮时应先修砂轮外圆表面，后修两端面，将 原不规则几何形状及微小偏心修去，去除不均匀重量。这种修整法可归结“先外圆、后端面”，以获得良好的有效磨粒数和微刃等高性。粗修整时线速度在２５－３０ｍ／ｓ，行程速度５０ｍｍ／ｍｉｎ，横进给量０．０１－０．０２ｍｍ／单行程，横进给次数以修圆修平为止，并用油石修去砂轮两角，避免磨出螺旋线。精修整砂轮线速度应为 ２５－３０ｍ／ｓ，工作台行程速度５－１５ｍｍ／ｍｉｎ，横进给量０．００２５ｍｍ／单 行程，横进给次数３次 （单行程），无进给光修１次。横给进量和行程速度并非越小越好，如果过小磨粒的等高性提高了，却破坏了微刃性，使砂轮钝化，降低磨削性能，引起磨削表面烧伤，横向进给和修光次数以形成砂轮的微刃等高为宜。 修整进给量与表面粗糙之间关系／单行程如图１所示（横坐标为横修整进给量，纵坐标为表面粗糙度）： 砂轮安装时要防止法兰盘内锥面与轴罐体的螺纹相碰，采用图２所示装置，在上下砂轮之前螺纹上装一抗震软质衬套保护，需平衡砂轮时，先在主轴端面和法兰盘端面上做相应标度，以便平衡后的砂轮复位，这样可保证砂轮修整与平衡的“一致 最大磨削直径 径向跳动轴向窜动 ≤２０００．００５０．０１ ≤４０００．００７０．０１ ≤８００ ０．０１０．０２ 文章编号：１００１－３９９７（２００７）０８－０２１７－０２ 第８期２００７年８月 －２１７－ ＭａｃｈｉｎｅｒｙＤｅｓｉｇｎ＆Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ 机械设计与制造