企业作业指导书

岀导书

1目的规范、指导本企业的生产作业。

2范围属于本企业生产管理的各个生产工序3职责本指导书由公司本部制定，各厂负责组织实施。

4.1备料 4.1.1进料料场管理员负责料场的管理工作，随时保持适量的入炉原料储备，保证储备的原材料质量符合《工艺控制技术标准》要求；建立原材料管理台帐，掌握进场原料的质量变化，保持入炉原料质量的稳定；按照矿石来源、矿石品种、是否需要再加工破碎；堆放在指定料场，各种原材料应插挂标示牌、标示名称、规格、待用状况；通报原材料信息。

4.1.2原料加工

料场管理员规划原料使用顺序，做到界限和车辆通道明确，及时清

理原料堆存场地; 备料班负责原料的准备与加工工作，按照料场的规

划要求顺序用料, 保证加工后的原料粒度满足工艺要求，加工数量必

须满足生产需要; 备料班的上级负责对入炉原料粒度的监管工作，保

证原料粒度符合《工艺控制技术标准》要求；料场管理员负责监管不同焦碳搭配破碎的比例，以保持加工后焦碳的质量稳定。

4.2配料421原料配比的确定主管冶炼技术人员负责根据生产策略及对炉况的系统判断确定原料配比，炉台长可以根据主管冶炼技术人员的授意或授权适当调整料比、确定辅料的附加数量；为了保持产品质量与炉况稳定，在变更料比后未能获知变料结果的16小时内，除有特殊情况，不宜第二次变料，所有变料、调料应在《配料记录》上作原因说明，注明变更时间, 并签名；生产班长应将用料情况（包括用料批数、交班料、调料及附加料情况）记载在《配电运行日志》表上，并签名。

4.2.2配料和计量配料人员应按照富锰渣、粗粒锰矿、细粒锰矿、焦碳、硅石和白云石的顺序配料，按照原料标识牌规定的位置铲料装车，装车原料粒度不

大于80mm按照要求准确计量附加的辅料（禁止附加矿石），计量工如实填写《配料记录》，认真检查每车所拉的料是否相符并签字，最后由生产班长签字认可。

4.3盖火操作 4.3.1不许冲白火盖火操作应做到“勤、轻、准、匀”，不准冲白火；出现棚料时，可用铁杆或其它工具捣破、捣塌棚结料，并及时补料；发生翻渣、吐红料时，应撬破、捣碎翻吐的凝结料，保证料面有良好的透气性，再及时补盖新料并及时向相关生产管理人员汇报。

4.3.2料面应呈馒头型，其中心高度与炉口平齐

为维护炉况，应当按照“厚料层、深电极、满负荷”的要求进行冶炼操作；出炉前的料面高度应与炉口平齐，料面的最高位置不得触及铜瓦下缘。

4.4透气441出炉后应快速撬料、收料出炉停电压放电极的时候，应集中人力快速撬料、收料，沿着炉墙边沿要显出明显的塌料线。

4.4.2沿炉墙边缘扎气眼增加炉料透气性在盖火的过程中，每隔1小时用钢钎或圆钢沿炉墙边缘扎气眼一遍, 以增加炉料的透气性。

4.5出炉达到规定的出炉时间或出炉电度时可以出炉，超出规定时间或电度时出炉应当在《生产记录》表上注明原因；用电量低于2/3平均用电量的班次不得强行出炉，有关班次的产量调节由炉台长事后裁决。

4.5.1泥球准备

泥球要事先准备好，泥球中焦粉与电极糊的比例一般为50%黄泥、焦粉、电极糊应掺水捣拌均匀，拍打成与炉眼大小对应的圆锥体后阴干待用；要根据炉眼的孔径调整焦粉与电极糊的比例，炉眼小时多用焦粉，炉眼大时多用电极糊，以保证泥球具有良好的导电性，便于开眼堵眼。

4.5.2开炉眼炉眼的正确使用与维护是保持正常炉况的关键环节，炉眼应开在出铁

口中上部并与炉眼平行，待铁水流出后，逐渐向下扩大；各班组不可为贪图一时的小集体利益，破坏性的向下开眼，避免造成炉眼拉槽, 里大外小、里低外高，炉眼难堵难开以及跑眼事故的发生。

4.5.3拉眼操作当渣铁不能顺利排出时，应进行拉眼操作；炉台长和生产班长应根据拉眼情况，通报主管工艺人员适当调整或附加辅料，以保证炉况的顺行与产品质量的稳定。

4.5.4堵眼当流股变小，炉眼冒出长火焰时，应通知配电工分闸停电；接班的炉前工负责堵眼，堵眼前要清理掉炉眼边的渣铁，炉眼要深堵，堵完后要留下200毫米左右的余量，以便下次开眼。

4.6电极的操作与维护 4.6.1压放电极的时间压放电极一般在出完炉后，接到炉前分闸停电通知时再逐步进行。

4.6.2确定电极的压放量料面（出炉之前）距离铜瓦间隔不到200毫米的电极需要进行压放, 正常压放电极应在200毫米左右，电极的一次性压放量不宜超过300 毫米；压放量大于300毫米时，应进行延长低负荷焙烧时间，直至死相焙

烧。

4.6.3电极的维护当电极的一次压放量过大时，应当成倍的延长电极培烧时间；加糊工应将电极糊粒度、糊柱高度、数量等主要指标如实填写《电极运行记录》以便进行电极质量分析；生产班长应将电极压放长度和时间记入《生产记录》；炉台长应逐日巡查电极糊柱高度、电极壳直径及其电极壳焊接质量，预防抽筒、悬糊、漏糊等电极事故的发生。

4.7电极的事故处理 4.7.1过早烧结 a.原因：①铜瓦对电极的冷却强度不够，冷却水流量小;

②铜瓦与电极接触不良，接触电阻过大;

③电极糊柱太高或者一次添加电极糊太多，导致电极糊在电

极筒出现颗粒分层，大颗粒下沉;

④炉口刺火严重，电极周围的热量过分集中;

⑤下放电极的周期长或者一次下放量少。

b.处理方法:

①调大冷却水流量，清除冷却水管路中的堵塞物;

②增大电极下放长度、相应地缩短压放电极的时间间隔;

③按时添加电极糊，适当降低电极糊柱高度;

④改善炉料透气性，勤加覆盖，减少刺火现象。

⑤长期出现过烧，调整电极糊成分。

4.7.2电极硬断 a.原因：①电极压放或故障停电后，恢复供电时，用电负荷过急;

②电极筒没有加盖，灰尘夹杂落入较多;

③不按时添加电极糊，糊柱高度变化量过大;

④电极糊质量不好。

b.处理方法:

①断头较短时，拖出断头，下放电极至基本够用，缓慢增负

荷焙烧电极;

②断头较长时，拖出断头，下放电极用低电压死相焙烧;

C.预防措施:

①电极压放或故障停电后恢复用电时，缓慢控制负荷的增长

速度;

②添加电极糊应使用干净、破碎过的电极糊块，电极糊的粒

度控制在80-100mm加糊工作完成后，要对电极筒加盖;

③每天测量各相电极糊柱高度一次，异常情况应及时汇报并

作出处理;

④严把电极糊质量关，不用劣质糊，及时向上级反映电极糊

质量情况。

4.7.3电极漏糊 a.原因：①电极壳制作与焊接质量不好;

②电极焙烧不良或一次下放量过大，用电负荷过急;

③铜瓦抱紧电极的力量分布不均匀，造成局部电流过大，击

穿电极壳;

④电极糊挥发份高或软化温度高，电极欠烧。

b.处理方法: 发生漏糊后，要尽快找出漏洞，防止事故扩大。

①漏糊呈点滴状，降低用电负荷后不继续漏时，焙烧一段时

间后恢复正常负荷;

②小的漏洞用耐火泥拌石棉绳堵漏，然后倒夹电极用铜瓦盖

住漏洞，或者用薄铁皮盖住漏洞，然后倒夹电极、把薄铁

皮压在两块铜瓦之间，低负荷焙烧电极一段时间，再恢复正常用电;

③漏洞较大时，清理掉炉内漏糊，用铁皮打箍焊好漏洞，补

加电极糊后坐死焙烧电极。

C.预防措施:

①打磨掉电极壳表面锈斑，严把焊接质量关;

②欠烧时适当降低电极糊柱高度;

③按照规定长度下放电极，检查下放的电极焙烧质量，稳定

升高用电负荷，20-30分钟后用满电负荷;

④把每块铜瓦调节到等高位置，新铜瓦应在打磨并剔除毛刺

后使用;

⑤停用挥发份含量超标的电极糊，及时通报反映电极糊质量

问题。

4. 7.4电极软断

a.原因：①电极壳制作与焊接质量不好;

②电极下放过长后用电过急，焙烧时间不够;

③电极糊块度过大，造成电极糊架空（悬糊），出现空洞;

④电极糊软化温度偏高，不易烧结。

b.处理方法:

①立即停电;

②当电极糊不再外流时，松开铜瓦，将硬头套入铜瓦内（注

意把电极头扶正），倒夹电极到断裂位置；倒夹不到原来位置时，

在接上的电极硬头周围塞上薄铁皮，使电极糊不再外流;

③关小铜瓦冷却水;

④对软断电极进行死相焙烧;

⑤在焙烧过程中，密切注意电极烧结情况，缓慢增加负荷,

待电极焙烧好转入正常生产;

⑥如电极糊流完，无法接上硬头，则拖出断头，进行接底加

糊，死相焙烧。

C.预防措施:

①经常检查电极壳制作、焊接质量，及时处理各个缺陷;

②一次下放电极过长时，缓慢用电焙烧电极;

③严格控制电极糊添加粒度，避免出现悬糊;

④对比分析糊柱高度记录，敲击检查把持筒下出口处的电极

壳，及时发现、处理悬糊事故;

⑤选用质量符合标准要求的电极糊。

4.7.8配电操作

配电工的判断能力、操作水平对炉况对设备的影响程度很大；配电是设备管理、炉台长、生产班长需要注意重点培养和管理的岗位, 配电工应胆大心细，能够及时发现和处理异常情况，保证生产的正常

进行。

4.8.1配电的分闸（或合闸）电流应小于电炉变压器额定电流的1/3 ;

482配电工首先应当听从设备人员的管理与指挥，其次是炉台长、生产班长的管理与指挥，以保证配电设备的安全运行，避免发生不应有的人身或设备安全事故。

483没有维修人员的特别准许，禁止在维修电极升降和压放设备时, 操作配电设备；压放电极应在炉台长、生产班长的指令下，按照2#、3#的顺序压放电

1#、极，在《生产记录表》中准确记录压放情况。

4.8.4压放完电极，配电工接安全送电指令合闸送电后，应根据电极压放长度缓慢增加用电负荷，避免由于剧烈的不均匀热应力引发电极硬断、软断或漏糊事故;

4.8.5配电操作应以深插电极、保持电极工作端在炉料中的下插深度

致、控制冶炼用电负荷在（机动科）规定的安全用电范围以内为原则;

4.8.6配电工应当按照《配电运行日志》的栏目要求如实填报各监控仪表反映的数据.

4.9炉况的分析与处理 4.9.1正常炉况的标志是：

①炉面火焰分布均匀、呈淡黄色，三相电极均匀下插，深度适中,

电流稳定平衡，料面温度低，无翻吐、刺火现象

②出炉时渣温高，排渣顺畅，渣盆里的渣表面有少量过剩炭，炉

渣呈浅绿色，典型的炉渣碱度0.75左右，渣含Mnv6%

③炉眼好开好堵，炉料均匀下沉，出炉后有明显的塌料线;

④产品质量稳定。

在生产中密切观察炉况，及时正确地调整配料比例是保证正常炉况的关键。

492炉况分析与处理应以冶炼主管技术人员为主，兼顾炉台长及班长的建议，避免令出多门，造成不必要的炉况波动与变化；炉况处理应保证产品的质量符合