028铣床操作保养作业指导书
铣床作业指导书
铣床作业指导书一、任务概述铣床作业指导书是为了提供给操作人员在进行铣床加工作业时的详细指导，确保操作人员能够正确、安全地使用铣床进行工作。
本指导书包含了铣床的基本知识、操作流程、注意事项以及常见故障的解决方法等内容。
二、铣床基本知识1. 铣床的定义和分类：铣床是一种通过旋转刀具对工件进行切削加工的机床。
根据刀具运动轨迹的不同，铣床可以分为直线铣床、立式铣床、卧式铣床等多种类型。
2. 铣床的主要组成部分：铣床由床身、工作台、主轴、进给机构、刀具等组成。
其中，床身是铣床的基础部分，用于支撑其他各部分；工作台用于固定工件；主轴带动刀具进行切削；进给机构用于控制刀具在工件上的运动。
三、操作流程1. 准备工作：a. 检查铣床的工作环境，确保周围没有杂物和障碍物。
b. 检查铣床的润滑系统，确保润滑油充足。
c. 检查刀具和夹具，确保其完好无损。
d. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 调整铣床：a. 根据工件要求，选择合适的刀具和夹具。
b. 调整工作台的位置和角度，以确保工件固定稳定。
c. 调整主轴的转速和进给速度，根据切削要求进行合理设置。
3. 进行铣削：a. 将工件放置在工作台上，并用夹具固定好。
b. 打开铣床的电源，启动主轴和进给机构。
c. 根据加工要求，控制刀具在工件上的运动轨迹，进行铣削操作。
d. 在加工过程中，注意观察切削情况和工件表面质量，及时调整刀具和进给速度。
4. 完成工作：a. 铣削完成后，关闭铣床的电源，停止主轴和进给机构的运动。
b. 清理工作台和切屑，保持工作环境整洁。
c. 对铣床进行日常维护，包括清洁、润滑和检查等。
四、注意事项1. 在操作铣床时，必须严格遵守安全操作规程，确保自身安全。
2. 在调整铣床和更换刀具时，必须先停止主轴和进给机构的运动，避免意外伤害。
3. 在进行铣削操作时，要保持专注，防止因疏忽导致事故发生。
4. 在使用铣床前，要对其进行检查和维护，确保各部分正常运行。
铣床作业指导书
铣床作业指导书4.5.1在使用刀具前，应确认刀具的型号、规格是否正确，刀具的磨损情况，如有问题应及时更换或修整。
4.6材料装夹定位4.6.1在装夹材料时，应注意材料的定位和夹紧力度，以确保加工精度和安全性。
4.7调机试4.7.1在正式加工前，应进行调机试，以确保加工参数和设备运行状态的正常。
4.8生产主管优先顺序生产4.8.1制造主管应根据生产计划和订单紧急情况，合理安排铣床的生产顺序，保证生产效率和交期。
4.9加工质量判定4.9.1在加工过程中，应根据产品图纸和质量要求，对加工质量进行判定，如发现不良品应及时处理和改善。
4.10品检4.10.1在加工完成后，应进行产品的品检，确保产品符合质量要求和规格要求。
4.11首件确认4.11.1在正式生产前，应进行首件确认，确保设备和加工参数的正确性和稳定性。
5.注意事项：5.1操作人员应熟练掌握铣床的操作方法和加工参数的设定，确保加工精度和安全性。
5.2设备应定期进行保养和维护，保证设备的正常运行和寿命。
5.3材料和刀具的使用应注意利用率和寿命，避免浪费和损耗。
5.4加工质量和产品规格应符合质量要求和客户要求，确保产品质量稳定和满意度。
4.5.1 在加工过程中，应根据工艺要求选择合适的刀具。
平面加工可使用面铣刀、立铣刀；键槽与台阶加工可使用键槽铣刀、三面刃盘铣刀；三维曲面加工可使用牛鼻铣刀粗铣、球头刀精铣。
4.5.2 在加工不锈钢材料时，应选用飞刀粒和涂层合金刀，并最好使用涂黄色涂层的合金刀粒进行加工。
加工时应慢速走刀，采用逆铣方式从加工层向硬皮切削。
4.5.3 在加工铝表面时，应选用钨钴钛类硬质合金（P类）铣刀。
使用白钢刀加工可获得更高的光洁度。
在接近尺寸时，应留出20丝光刀，并采用快速顺铣方式以避免粘刀现象。
4.5.4 刀具应安装在刀柄内，尽可能使用短刀柄以提高刀柄对刀具的夹持力并减少振动。
刀具的装夹必须牢固可靠，不得出现松动现象。
4.6 在材料装夹定位时，应根据加工材料选择合适的装夹方式。
铣床作业指导书
铣床作业指导书一、引言铣床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于各个行业的零部件加工中。
为了确保铣床的正常运行和操作人员的安全，本文将详细介绍铣床的操作步骤和注意事项。
二、铣床的基本原理铣床是一种通过旋转刀具对工件进行切削加工的机床。
其主要原理是通过铣刀的旋转和工件的进给运动，使刀具对工件进行切削，从而实现对工件的加工。
三、铣床的操作步骤1. 准备工作a. 检查铣床的工作台、导轨、刀具等部件是否完好无损。
b. 检查铣床的润滑系统是否正常工作。
c. 穿戴好个人防护装备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2. 调整工件夹紧装置a. 根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具。
b. 将工件夹紧在工作台上，确保夹紧坚固。
3. 安装刀具a. 根据加工要求选择合适的刀具。
b. 使用扳手将刀具安装在主轴上，并进行紧固。
4. 调整铣床的工作参数a. 根据工件的材料和加工要求，调整铣床的主轴转速和进给速度。
b. 调整铣床的进给方向和进给量。
5. 进行铣削加工a. 打开铣床的电源，启动铣床。
b. 通过手动或者自动控制，将刀具逐渐接触工件，并开始切削。
c. 根据加工要求，逐步调整切削深度和进给速度。
d. 定期检查切削状态和工件尺寸，确保加工质量。
6. 完成加工a. 切削结束后，关闭铣床的电源。
b. 清理工作台和切削废料，保持工作环境整洁。
四、铣床操作的注意事项1. 安全第一a. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，并遵守相关的安全操作规程。
b. 在操作过程中，严禁戴手套或者长袖衣物，以免被卷入刀具中。
2. 切削参数的选择a. 根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具、切削速度和进给速度。
b. 切削深度不宜过大，以免影响加工质量和刀具的寿命。
3. 定期保养和维护a. 定期检查铣床的润滑系统，及时添加润滑油。
b. 清理铣床的切屑和废料，保持机床的整洁。
4. 加工过程中的操作技巧a. 在切削过程中，要保持手动或者自动进给的稳定性，避免蓦地改变进给速度。
铣床作业指导书
铣床作业指导书一、引言铣床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于机械创造、航空航天、汽车创造等领域。
为了保证铣床作业的安全性和效率，本文将详细介绍铣床的操作步骤、注意事项和常见问题解决方法。
二、操作步骤1. 准备工作a. 检查铣床的工作台、刀具和夹具是否干净、完好无损。
b. 检查铣床的润滑系统是否正常运行，添加足够的润滑油。
c. 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞和防护手套。
2. 调整工作台高度a. 使用手动或者电动控制装置，将工作台调整到适当的高度，使工件与刀具之间的距离符合要求。
3. 安装刀具和夹具a. 选择合适的刀具和夹具，根据加工要求进行安装。
b. 使用扳手和螺丝刀固定刀具和夹具，确保其稳固可靠。
4. 调整切削参数a. 根据工件材料和加工要求，调整铣床的切削速度、进给速度和切削深度。
b. 使用铣床的控制面板或者计算机软件进行参数设置。
5. 开始铣削a. 打开铣床的电源开关，启动润滑系统。
b. 使用手动或者自动控制装置，将刀具挪移到工件上方，并逐渐下降至工件表面。
c. 控制切削速度和进给速度，开始铣削操作。
d. 定期检查切削质量和工件尺寸，根据需要进行调整。
6. 结束作业a. 住手切削操作，关闭铣床的电源开关。
b. 清理工作台、刀具和夹具，将其归位并妥善保管。
c. 关闭润滑系统，清理铣床的外部表面。
三、注意事项1. 安全操作a. 在操作铣床时，应注意个人安全，避免发生意外伤害。
b. 遵守相关安全规定，不得擅自解除安全保护装置。
c. 禁止戴手套操作铣床，以免被卷入刀具中。
2. 切削液使用a. 在铣削过程中，应使用适当的切削液，以降低切削温度，减少刀具磨损。
b. 注意切削液的浓度和清洁度，定期更换切削液。
3. 定期保养a. 定期检查铣床的各项功能和零部件，确保其正常运行。
b. 清洁铣床的滑道、导轨和润滑系统，及时添加润滑油。
四、常见问题解决方法1. 切削质量差a. 检查刀具是否磨损，如有必要，更换刀具。
铣床操作规程及润滑保养
铣床操作规程及润滑保养
一、安全操作规程
1、操作铣床的车工必须经过岗位培训，有操作证方可上岗。
2、操作前，需穿好劳防用品，衣袖紧扣，严禁带手套上岗，女工长发必需放入工作帽内，
以防事故发生。
3、工作前应检查设备各部位是否正常，对各需润滑部位加油润滑。
4、工件必须装夹牢固，其重心应在工作台中间位置，刀具要拉紧螺帽要紧固。
5、使用工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向紧固螺钉拧紧；使用横向工作时则将纵向和垂直方向拉紧，以免工作台振动。
7、禁止运转中变换速度，不准机动对刀和上刀，刀具进给运动未脱开不得停车。
8、在快速或自动进给时，应事先调整好限程挡铁，铣带键轴或薄件时防止铣到分度头和工作台，工作后将工作台放在导轨中间，升降台落在下面，手柄放到非工作位置，并切断电源，整理好机台。
二、润滑与保养
1、润滑手柄每班次加油2-3次,保证导轨运动灵活。
2、主轴机头油杯每班次润滑一次。
2、下班前清扫干净铣床铁屑。
4、清擦干净铣床主轴、立柱、工作台、升降丝杠、并加油润滑。
5、清理工、量、夹具，干净归位。
6、打扫场地卫生，保证机床底下无切屑、无垃圾，保持工作环境干净。
7、每个工作班结束后，应关闭机床总电源。
8、填写机床运行情况。
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铣床作业指导书一、引言铣床是一种常用的机床，用于加工各种金属工件的平面、曲面和齿轮等。
本指导书旨在提供铣床作业的详细指导，以确保操作人员能够正确、安全地进行铣床作业。
二、作业前的准备1. 检查铣床的工作台、导轨、主轴等部件是否干净、无杂物，并进行必要的润滑。
2. 检查刀具的磨损情况，如有需要，及时更换刀具。
3. 检查工件夹具的固定情况，确保工件能够牢固地夹紧。
4. 确保操作人员佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
三、铣床操作步骤1. 打开铣床的电源开关，并确保主轴处于停止状态。
2. 调整工作台的位置和角度，使其适合当前的工件加工要求。
3. 使用手动装置或电动装置将工件移动到工作台上，并使用合适的夹具将其固定。
4. 选择合适的刀具，并将其安装到主轴上，注意刀具的安装方向和紧固程度。
5. 根据工件的要求，调整铣刀的进给速度和切削深度。
6. 打开主轴的启动按钮，启动主轴并调整合适的转速。
7. 使用手轮或数控系统，控制铣刀的运动轨迹，进行加工操作。
8. 加工完毕后，关闭主轴和电源开关，并等待铣刀完全停止后，方可进行下一步操作。
四、安全注意事项1. 在操作铣床时，应注意保持工作环境的整洁，防止杂物进入机床内部，造成故障或危险。
2. 操作人员应熟悉铣床的各个部件和控制系统，遵守操作规程，不得擅自调整或更改任何参数。
3. 在操作过程中，应时刻注意刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量和安全。
4. 加工过程中，应确保工件夹具的固定牢固，以防止工件脱离夹具，造成伤害或事故。
5. 操作人员应佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等，确保人身安全。
6. 在操作过程中，严禁将手或其他部位靠近铣刀，以免发生意外伤害。
五、常见故障及处理方法1. 刀具磨损严重：及时更换刀具，并调整刀具的安装位置和紧固程度。
2. 工件夹紧不牢固：重新夹紧工件，确保夹具的稳定性。
3. 主轴异常噪音：检查主轴的润滑情况，并进行必要的维护保养。
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铣床作业指导书一、概述铣床是一种常用的金属加工设备，用于将工件上的金属材料去除，从而得到所需的形状和尺寸。
本指导书旨在提供详细的铣床作业指导，以确保操作人员能够正确、安全地使用铣床进行加工。
二、安全注意事项1. 操作人员应熟悉铣床的结构、性能和操作规程，并经过相关培训。
2. 在操作铣床之前，应检查设备的工作状态、润滑情况和刀具的状况，确保设备正常运行。
3. 操作人员应穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
4. 在操作过程中，严禁戴手套、长袖衣物、项链等杂物，以免被夹紧或被旋转部件缠绕。
5. 在铣削过程中，应确保工件牢固固定，以防止工件移动或飞出，造成伤害。
6. 当刀具需要更换或调整时，应先停止铣床的运行，并等待刀具完全停止旋转后再进行操作。
三、操作步骤1. 准备工作a. 检查铣床的电源和润滑系统是否正常运行。
b. 检查工件和刀具，确保其符合要求和规格。
c. 根据工艺要求选择合适的切削液，并进行添加。
d. 穿戴好个人防护装备。
2. 调整铣床a. 根据工件的尺寸和形状，调整铣床的工作台和夹具，确保工件能够牢固固定。
b. 根据刀具的类型和要求，选择合适的刀具，并进行安装和调整。
3. 启动铣床a. 打开铣床的电源开关，并调整合适的转速和进给速度。
b. 按下启动按钮，确保铣床开始运行。
4. 进行铣削a. 将工件放置在工作台上，并进行固定。
b. 根据工艺要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立面铣削等。
c. 控制铣床的进给手柄，使刀具与工件接触并开始铣削。
d. 根据需要，逐步调整刀具的进给量和切削深度，以达到所需的加工效果。
5. 检查和调整a. 定期检查铣削后的工件尺寸和表面质量，确保其符合要求。
b. 如有需要，进行必要的调整和修整，以保证加工质量。
6. 关闭铣床a. 在铣削完成后，停止铣床的运行。
b. 清理工作台和切屑，确保铣床的整洁和安全。
四、常见故障及处理方法1. 刀具磨损或断裂处理方法：更换刀具，并检查刀具的安装和调整是否正确。
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四、铣床的保养
4.1每天工作前应检查各开关功能是否正常.
4.2每天工作完毕后,要清除铁屑,擦凈机床.
4.3定期检查机床线路.
4.4定期对机床需润滑部分给油润滑.
4.5定期检查机床工作台面的水平度.
4.6定期检查主轴中心线与纵向或横向运动方向的垂直度.
4.7对于主轴在高速旋转下的时间应适当限制,以免烧坏电动机.
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铣床作业指导书
一、适用范围
厂内共享
二、操作程序
2.1检查机床各开关,旋钮等是否正常.
2.2装夹工件.
2.3装上刀具.
2.4开启机床各开关,使主轴按所需的速度及方向2.6摇动手轮作模向或纵向移动即可进行铣削.
三、操作应注意事项
3.1开启机床电源开关及机床上各开关,旋钮的顺序为(关闭由后至前).
3.1.1小铣床:开启开关及机床上各开关,旋钮的顺序为(“ON”表示为开,“OFF”表示为关).再旋动主轴控制开关即可.
3.1.2大铣床:开启机床电源开关(“ON”表示为开,“OFF”表示为关).再旋动电源控制面板上的红色旋钮(指示灯下面)此时线路如果无故障,则指示灯亮,然后再旋转向控制开关即可.
3.2主轴转速大于2800转/分时,主轴不得作自动进给,主轴需作自动进给时,须在开机前把自动进给开关档(机头右前下侧的拉销)拄“IN”位置,不作自动进给时,先停机再把自动进给开关档拉至“OUT”位置,在主轴旋转时,绝不拉自动进给开关档至“IN”或“OUT”位置,否则极易损坏主轴自动装置.
4.8机床出现故障时.,及时通知有关人员检修.
4.9机床工作台面应防止擦花和生锈.
4.10其它应采用的保养措施.
核准
数控铣床操作、保养规程范文
数控铣床操作、保养规程范文第一章前言为了保证数控铣床的正常运转和延长设备的使用寿命，必须严格按照操作和保养规程进行操作和保养。
本规程旨在指导数控铣床的操作和保养人员正确操作和保养设备，确保设备的安全性、可靠性和稳定性。
第二章操作规程2.1 开机前的准备工作2.1.1 检查数控铣床的工作环境，确保工作环境干燥、清洁，没有明火和易燃物。
2.1.2 检查机床的电源线和控制系统的电缆是否连接正常，无松动或损坏。
2.1.3 检查机床润滑系统的液位是否正常，补充润滑油或润滑脂。
2.1.4 根据工作要求，选择合适的刀具，并安装在刀架上。
2.1.5 根据工作要求，安装工件，并根据需要进行夹紧。
2.1.6 启动数控铣床的主电源，按照控制系统的操作界面上的指引进行操作。
2.1.7 检查机床的各轴运动是否正常，是否有异常声音或震动。
2.2 数控铣床的操作步骤2.2.1 根据工艺要求，选择合适的刀具，并在刀架上进行安装。
2.2.2 根据工艺要求，选择合适的加工程序，并输入数控铣床的控制系统。
2.2.3 通过控制系统调整各轴的运动参数，使刀具准确定位到工件上。
2.2.4 开始加工，根据加工轨迹和加工深度进行加工。
2.2.5 定期检查加工质量，根据需要进行调整和修正。
2.2.6 加工完成后，关闭主电源和液压系统，清理加工现场。
第三章保养规程3.1 数控铣床的日常保养3.1.1 每日检查机床的润滑系统，确保润滑油或润滑脂的液位正常，及时补充。
3.1.2 每日清洁机床的工作台面、导轨和滑块，保持机床表面的清洁。
3.1.3 每日检查数控铣床的各部件是否有松动、磨损或损坏的情况，及时修复或更换。
3.1.4 定期清洁机床的电气控制柜，清理灰尘和杂物。
3.1.5 定期检查机床的电气系统的接线是否正常，是否有松动或损坏。
3.2 数控铣床的定期保养3.2.1 根据使用情况，定期更换机床的润滑油或润滑脂。
3.2.2 定期清洗和检查机床的液压系统，确保液压系统的正常工作。
铣床保养指导书
1.0 目的
确保设备持续、高效、高质运行，延长设备使用寿命，保证加工精度，避免设备隐患造成非正常的停机。
2.0 适用范围
适用于所有铣床操作人员。
3.0 权责
3.1 设备维护保养：操作人员。
3.2 技术指导及正确操作方法的监督：组长、主管。
4.0 保养分类
设备的维护保养分为：日常检点、月度保养、季度保养、年度保养。
5.0 注意事项
5.1 操作人员必须熟悉设备性能，上岗前必须经培训考核合格后方可上岗操作。
5.2 维护保养工作前，必须先将设备停止，并将设备内的产品全部拿出。
5.3 维护保养完成后进行加工前必须试机，如发现异声、异味、漏电等异常须及时处理。
5.4 设备参数必须由专业技术人员进行设置、修改，其他人员不可进行改动。
5.5 在维护保养中如发现接头松动、线路磨损、老化必须及时进行处理。
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文件名称：
铣床操作保养作业指导书
文件编号：QW-028
文件版本：A/0
文件页码：1/1
制定部门：工程部
制定日期：2005.02.18 生效日期：2005.02.18
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订
记
录
制订： 日期：
审核： 日期：
批准： 日期：
铣床操作
1、目的
让每个操作人员了解、熟悉机器的基本操作和注意事项，以便在生产
过程中每个操作人员都能独立地进行操作，减少故障发生，提高生产
效率。
2、范围
适用于精加工过程中所使用的铣床。
3、内容说明
3.1操作前须知：
3.1.1 检查加工方向开关，掌握机床加工运转正确方向。
3.2操作顺序：
3.2.1锁好铣刀。
3.2.2 加固加工件。
3.2.3 开机。
3.2.4 运作。
4、注意事项
3.3.1 不得戴手套作业。
3.3.2 不可逆时针运作。
3.3.3 进刀量掌握好。
5、维护与保养
5.1日常保养（每天保养一次）：
5.1.1机身表面清洁；
5.1.2检查各轴承是否润滑；
5.1.3检查电源开关是否良好；
5.1.4检查固定装置是否正常。
5.2 定期保养（每月保养一次）：
5.2.1各润滑点加润滑油；
5.2.2检查铣刀是否良好；
5.2.3检查线路部分是否良好；
文件名称：
注塑机上下模操作保养作业指导
文件编号：QW -003
文件版本：A/0
文件页码：1/1
制定部门：生产部
制定日期：2005.02.18 生效日期：2005.02.18
5.2.4检查机械部分是否良好。
6、附件
无