风险和机遇识别、评价及控制措施表

风险和机遇—01

危险源辨识、风险和机遇评价控制程序DXJ

危险源辨识及风险和机遇评价控制程序

1.目的识别公司生产活动、产品、服务或环境条件中的影响职业健康安全的危险源，评价危险源和机遇，并确定更新重大危险源，以对其进行管理和控制。 2.适用范围公司生产服务活动、产品、服务与环境条件中危险源的识别、风险和机遇的评价、更新与管理。 3.定义危害来源：可能导致伤害和健康损害的来源。风险：不确定性的影响。职业健康安全风险：与工作相关的危险事件或暴露发生的可能性与由危险事件或暴露而导致的伤害和健康损害的严重性的组合。职业健康安全机遇：一种或多种可能导致职业健康安全绩效改进的情形。 4.职责 4.0.管理者代表负责重大危险源清单的批准。 4.1.H SE部负责组织对危险源的评审活动，进行风险和机遇的评价，确定重大危险源，制订对危险源控制措施。 4.2.生产部负责对生产和服务过程中的危险源的辨识并参与评价工作。 4.3.行政人事部负责行政、采购、后勤等活动过程中的危险源的辨识和控制活动。 4.4.各相关部门负责识别本部门的危险源，确定危险源特征。 5.工作程序 5.1初始状态评审在体系建立之前,公司应进行初始状态评审,以了解公司的职业健康安全风险的现状。评审的主要内容有： a）获取与识别相关法律、法规及其他要求，并对公司的符合性进行评价； b）识别公司生产活动、产品、服务与环境条件中的职业健康安全风险，并进行评价，确定不可接受的风险； c）对公司有关职业健康安全管理惯例、制度的调查，评估其与体系标准的符合性和风险控制的适宜性； d）对以往事件、事故和紧急状态调查的资料进行评估。初始状态评审要形成《初始评审报告》，作为体系策划的基础。 5.2危险源识别的范围和内容

风险及机遇评估分析表--实用.doc

2018年风险和机遇评估分析表序号类别风险和机遇内容风险分析严重风险程度频度系数日期：年月日管理措施责任部门实施时间评价措施有 / 人（开始 - 完成）效性客户开发、1合同评审过程 2生产计划3制造过程4产品交付5顾客服务经营计划管6 理1、对市场需要产品的发展趋势判断失误 2、客户要求识别不完整 3、末未能确保能够满足客户要求就签订合同 1、计划制定不合理、导致无法按时完成计划任务，从而延误产品交付 1、生产不能按时完成计划； 2、不良率过高； 3、效率太低； 4、产品标识不清、混料。 1、不能按时交付； 2、交付的产品不符合客户的要求 1、顾客投诉未能有效解决； 2、顾客满意度低，导游顾客丢失和竞争对手相比的优劣势分析失误，导致业务萎缩 31 3 41 4 32 6 41 4 41 4 31 3 1 、对市场需求产品的发展趋势分析应该反复论证； 2 、对客户的要求实施监视和测量；供销部有效 3 、在确定与客户签署合同前落实合同评审事宜。 1 、合理计算公司的实际产能； 2 、依据产品特点和本公司的实际产能合理安排生产部有效生产计划； 3 、安排跟单员全程跟进生产计划的实现过程。 1 、生产计划管制； 2 、过程能力提前策划； 3 、不良率前期策划；生产部有效 4 、标识管理要求：相关文件：“生产管理制度”；“产品标识和可追溯性管理办法” ；“产品搬运包装作业指导书” 。 1 、生产计划管制； 2 、生产过程的品质控制； 3 、成品的品质检验；生产部有效 4 、出货前的品质检验；质检部相关文件：“产品过程检验规范”；“成都检验规范”；“不合格品控制程序”； 1 、对所接到的客户投诉登记信息，安排专人负责处理并及时回复客户，客户处理一律按报告格式存档。供销部有效 2 、确保产品质量和交期，与客户保持积极沟通，以确保客户的满意度，从而稳定客户。相关文件：“客户满意控制办法” 1 、对竟争对手的调查分析应严谨细致； 2018 年.2-- 2 、加强公司内部质量控制。供销部有效

风险因素和机遇识别评价表

风险因素和机遇识别评价表 1、风险因素和机遇和机遇识别的范围 1 ）对产品发运的风险评估 a)设施/设备的可用性和可维护性：设施/设备有效性和保养主要评审的文件和记录是：设备状态的点检表运行记录以及设备的保养计划，并评审他们的执行情况和效果。 b)供方绩效及材料的可用性/供应：供应商能力和材料有效性/供应评估主要供应商的能力（这里可包括工艺水准，检测方法及其可靠性和再现性），材料到货合格率和延期统计。 2 ）对产品质量的风险评估 a)不合格产品的发运评审：（1）最终检验的程序：试验方法/验收准则，资料审查和NCR的关闭；（2）产品生产/检验人员的培训和考核记录；（3）由人为因素所造成的质量统计。 3）市场风险； 4）财务风险； 5) 经营风险； 6）环境风险（包括政治环境、经济环境、社会环境、人文环境等）。 2 风险和机遇识别方法 ⑴询问、交谈；⑵现场观察；⑶查阅有关记录； ⑷过程分析法；⑸获取外部信息；（6）问卷调查法；（7）回顾历史数据等 3 风险因素和机遇识别的要求 3.1风险因素和机遇识别总的要求是：各相关部门依据风险评估方法进行辨识，做到识别无遗漏。 3.2 风险因素和机遇识别的结果应记入《风险因素和机遇识别、评价表》。 4 风险评价 4.1 风险评价由质控室会同相关部门进行。 4.2 风险评价人员应在调查的基础上，分析特定风险事件发生的可能性、可检测性与后果的严重性，确定风险的等级。 4.3风险程度评价的方法用打分法与过程分析法相结合的办法来确定风险等级，对所有识别出来的风险因素和机遇用打分法评价。可能性、检出性及严重性的加权系数为下表：可能性加权系数检出性加权系数严重性加权系数很有可能 3 无法检出 3 严重 3

风险机会识别评价表

编号：风险因素可能导致的事故或后果（机会）（效果或收益）是否 1品保部检验人员未培训上岗1，检验人员不能准确对检验的产品做出合理有判定，产品误判漏判或错判现象 2，提供了非真实可靠的数据，影响相关人员分析 1，检验员必须经过培训合格后方可上岗 2，不定期通过相关的KAPPA测试和陷阱测试确认检验员是否合格现场观察否 2品保部无承认书样品等检验标准检验人员无法及时作出判定或只能依靠经验判定，可能造成检验误判 1，工程人员依据新产品或EC产品及时提供相关承认书或样品等检验数据 2，QE跟据产品开发或EC状况制订并发行SIP，以备检验头脑风暴法否 3品保部检测仪器校准时间过期1，无法判定检验测仪器是否合格，影响产品检验进度 2，使用校验过期之仪器检验产品，可能造成检验结果失准， 1，仪器保管人员每月初确认仪器是否即将到期，并与到期前一同送校 2，实验室每月初发出仪校通知清单小组评仪法否 4品保部产品未标识检验状态易造成良品和不良品混料1，对检验人员相关质量意识和标识要求的培训，树立强烈的质量意识 2，管理人员随时监督检查确认现场观察法是 5品保部未对金属或塑料材料物性确认 1，供货商提供的材料与客户的要求不符，造成客户抱怨 2，制程中使用物性不符合的材料，造成产品功能或性能上的不符合，如耐磨次数，插拔寿命等 1，新产品开案时对材料物性确认 2，来料检验时对材料物性确认小组评仪法否风险（机会）识别评价与控制表（评价方法）序号部门区域项目现有控制措施是否可接受

6品保部对客户指定供货商不了解不了解供货商的制程能力，质量管控能力，沟通服务能力，交货能力，无法对供货商有效管控 1，与客户沟通供货商的相关信息 2，对指定供货商进行质量体系，制程能力等方面的稽查 3，通过问卷调查等形式了解供货商关脑风暴法是 7品保部客户投诉未及时处理1，客户端可能会出现停线，造成停线费用产生 2，给本公司形象造成不好的影响 1，项目人员依据《异常报告单开出时机及应用准则》客户端异常1个工作日内做出临时处理对策，5个工作日内完成原因分析和改善对策，如有客户特殊要求，按客户要求执行。 2，主管及时跟进异常处理进度。 3，重大异常作出应急处理预案小组评仪法是 8品保部检验报告未审核确认未对检验报告审查确认，不能确保检验结果准确性、完整性、有效性。 1，对品保部全体人员培训，依据窗体记录设定之要求审核确认， 2，主管人员不定期检查确认现场观察法否 9品保部现场使用作业指导书非最新版本员工的操作方式未按最新版本要求，操作不当，可能造成产品不良或设备损坏，更严重会影响人身安全。 1，按修订后作业指导书对作业人员培训，使员工识别和掌握新的作业方式 2，检验人员在开线时稽查确认现场观察法是 10品保部未按抽样计划检验产品产品抽样过少，不良未能检验出；抽样过多，影响效率 1，对检验人员进行抽样计划的培训，并考核合格。 2，现场悬挂抽样计划表，以便检验人员对照现场观察法否 11品保部未对装柜过程确认1，产品装柜时随意放置，可能造成运输途中倾倒，产品撞伤 2，装柜时踩踏产品，造成变形不良 1，设立出货检验站，确认装柜过程，并对装柜后产品拍照。 2，装柜位置装置监控，以规范人员行为现场观察法否