药品生产质量风险管理研究
药品质量风险管理与应对策略
药品质量风险管理与应对策略随着现代医药科技的发展和人们对健康的高度关注，药品质量安全问题也日益受到重视。
药品质量风险管理是确保药品质量安全的关键措施，为保护人民群众的身体健康提供了重要保障。
然而，药品质量风险是一个复杂而多变的问题，需要制定科学合理的应对策略。
本文将探讨药品质量风险管理的重要性，并提出应对策略。
一、药品质量风险管理的重要性1. 维护人民群众的身体健康是国家的首要任务。
人民群众对于药品的质量安全要求越来越高，不合格的药品可能会对人体健康产生严重影响，甚至危及生命。
因此，药品质量风险管理的重要性不言而喻。
2. 药品质量安全直接关系到医疗卫生事业的发展。
只有确保药品质量安全，才能保证医疗卫生事业的正常运行和持续发展。
药品质量风险管理是防范和控制药品质量风险的基础，有利于提高医疗卫生服务水平，增强国家的医药科技实力。
3. 药品质量风险管理是保护药品行业声誉和信誉的必要手段。
药品行业是一个高度竞争的行业，只有保持药品质量的可靠性和稳定性，才能在市场上赢得良好的声誉和信任。
药品质量风险管理是预防和控制药品质量风险的重要方式，有助于提升企业的形象和竞争力。
二、药品质量风险管理的应对策略1. 加强药品质量监管。
国家药监部门应加强对药品生产、流通和使用环节的监管，建立健全药品质量管理制度。
加强对药品生产企业的质量验收和日常监督，对不合格的药品要坚决予以召回和销毁，同时对生产不合格药品的企业进行严厉处罚。
加强对药品流通环节的监管，打击药品流通领域的违法违规行为，确保药品供应链的安全可靠。
2. 提高药品质量标准。
国家药品质量标准应与国际接轨，进一步提高药品质量的监测和控制水平。
加强对药品原辅料的质量检验和监管，杜绝使用劣质原料和假冒伪劣药品。
加强对药品生产工艺和设备的监督，提高药品生产的规范性和标准化水平。
推广和应用先进的药品质量评价技术，确保药品质量的准确可靠。
3. 加强药品质量信息公开。
及时、全面地公开药品质量信息，让公众了解药品的质量安全状况。
基于《PICS-GMP-缺陷分级指南》的药品生产质量管理规范检查缺陷分级研究
药品生产质量管理规范（GMP）的检查是对药品生产企业进行监督管理的重要手段，国家药品监督管理局已于2021 年9 月正式启动药品检查合作计划（Pharmaceutical Inspection Co-operation Scheme，PIC/S）预加入申请，通过加入PIC/S，借鉴国际管理经验，有助于完善我国药品GMP 标准，改进我国药品GMP 检查体系，推动药品检查员队伍建设，加强国际检查交流合作，促进我国药品监管事业高质量发展[1-2]。
在药品GMP 检查中，缺陷的分级属于检查中最关键的内容之一。
世界卫生组织（WHO）规定现场检查发现严重缺陷时该次检查结论为不通过，发现主要缺陷（6 条以下）时需要基于整改情况确定该次检查结论，当仅发现一般缺陷时该次检查结论为通过[3]。
《PIC/S GMP 缺陷分级指南》是直接影响药品GMP 检查结论的关键性文件，其中许多细节要求值得我国药品检查机构和检查员关注。
检查缺陷的分级直接影响检查的结论和后续进一步的处理方式，因此对PIC/S 药品GMP 检查缺陷分级指南的研究有助于更好地理解国际上关于药品GMP 缺陷分级的标准和尺度。
基于对《PIC/S GMP 缺陷分级指南》的分析，结合国内外GMP 缺陷分级标准规定和具体实践，本文分析了药品GMP 缺陷分级决策流程和风险评估，并进行了药品GMP 缺陷分级示例和案例分析，以促进我国药品GMP 检查进一步与国际接轨。
Part1、《PIC/S GMP 缺陷分级指南》介绍对药品GMP 检查中发现的缺陷进行分级可以形成一个关于被检查企业的客观结论。
统一、协调的缺陷分类系统有助于对不同检查机构和检查员的发现问题结果的比较，也有助于不同的检查机构之间检查报告的比较和交流。
WHO、PIC/S、欧洲药品监督管局和各国药品监督管理机构均建立了GMP 缺陷分级要求，并明确了不同级别缺陷的定义，一般包括严重缺陷（critical deficiency）、主要缺陷（major deficiency）和一般缺陷（minor deficiency/other deficiency，也可称为其他缺陷）。
质量风险管理在药品生产质量管理中的运用
质量风险管理在药品生产质量管理中的运用摘要：药品生产质量管理会存在多种多样的问题，需要依据实际情况调整管理制度体系与提升人员素质状况，由此带来更好的提升管理水准，提升管理成效，为企业的长期发展提供稳定动力。
因此，本文通过分析药品在生产过程中质量风险产生的原因，并针对其原因提出了相关的纠正策略，降低药品在生产中的质量风险，针对有关药品生产过程中质量风险管理的相关内容进行深入论述。
关键词：药品生产质量管理；问题；对策质量是产品立足的基石，一个企业要在竞争中乘风破浪，立于不败之地，必靠的是企业优良的产品质量。
药品更是一种特殊产品，它关乎广大人民群众的生命安全和身体健康，对药品生产过程进行质量风险管理，就是对药品在整个生命周期过程中，对风险的识别、衡量、控制以及评价，尽早提示潜在的风险，力求通过采取措施，损失风险降至最低。
一、药品生产质量管理基本情况在药品生产管理中履行好药品生产质量管理工作属于基本企业内容，需要做好企业自身有专业且性能良好的生产设备，要建立良好的质量管理体系，做好对应的监测管理体系，让药品生产符合有关标准，为企业获得发展的内在实力。
在全球范围内，药品生产质量管理因为不同国家、不同时代的差异而产生不同的变化，因此药品生产质量管理需要与时俱进和因地制宜，由此保证管理的针对性，解决每个企业自身的实际问题。
在药品生产质量管理方面的规范也会随着具体环境不断变化，而当下在美国食品药品管理局、欧盟与世界卫生组织方面涉及的药品生产质量管理规范属于当下全球公认的标准。
该规范标准在操作中需要对药品生产有关的设备、建筑环境、工作人员、卫生状况与质量情况做好对应的管控，让软件与硬件各方面得到有效管理。
一般会采用责任化管理，明确每个环节中的责任制，出现问题则需要做好对应的责任追究，由此来提升工作谨慎性与药企工作效率。
二、药品生产质量管理常见问题1.工作人员综合素养缺乏在药品生产质量管理中，无论是一线的生产工人，还是生产管理人员，都需要人才支持来能保证生产工作有序开展。
药品生产过程中的质量风险评估与控制效果评估
药品生产过程中的质量风险评估与控制效果评估药品的生产过程中，质量风险评估和控制效果评估是非常重要的环节。
通过对药品生产过程进行评估，可以有效降低质量风险，并确保生产出符合质量标准的药品。
本文将介绍药品生产过程中的质量风险评估与控制效果评估的方法和重要性。
一、质量风险评估质量风险评估是指对药品生产过程中可能存在的质量风险进行全面评估和分析。
其目的是确定可能出现的风险，并采取相应的控制措施以降低风险发生的概率。
质量风险评估可以从以下几个方面进行：1. 原材料风险评估：对原材料进行检查和评估，确保其符合质量要求，同时评估原材料可能带来的潜在风险。
2. 制造工艺风险评估：评估制造工艺的合理性和风险性，包括工艺步骤、操作规范、设备设施等方面，以确定潜在的风险并采取相应的控制措施。
3. 环境条件风险评估：评估生产环境的清洁度、温湿度控制等条件，确保符合药品生产的标准，并降低环境条件对药品质量的不利影响。
4. 检测方法风险评估：评估药品的检测方法的准确性和可靠性，确保检测结果的准确性，并防止检测方法可能带来的误判。
二、控制效果评估控制效果评估是指对已经采取的控制措施的有效性进行评估和验证。
通过控制效果评估，可以判断已采取的措施是否有效，并进一步完善和改进控制策略。
控制效果评估可以从以下几个方面入手：1. 检测方法验证：对已采取的检测方法进行验证，确保其准确性和可靠性。
验证结果应与已知标准进行对比，以判断检测方法的有效性。
2. 生产过程监控：对生产过程中关键环节进行监控，确保操作规范的执行和质量控制的有效性。
如对温度、湿度、压力等参数进行实时监测，并对异常情况进行及时处理。
3. 质量管理体系审核：对质量管理体系进行定期的内部审核和外部审核，评估质量管理体系的有效性，并及时发现和纠正存在的问题。
三、质量风险评估与控制效果评估的重要性质量风险评估和控制效果评估对药品生产过程的质量管理和控制具有重要意义。
其重要性主要表现在以下几个方面：1. 提高生产效率：通过准确评估质量风险和控制效果，可以合理安排生产中的各个环节，避免不必要的质量问题和生产延误，从而提高生产效率。
制药生产过程的质量风险管理
制药生产过程的质量风险管理摘要：质量风险管理是制药企业生产质量管理的重要内容，其范围涵盖产品设计开发、生产制造、经营流通、用户使用直至最终退出市场的整个药品生命周期。
其管理的水平决定了药品的生产质量水平。
质量水平也即是药品安全性和有效性的综合水平。
而相较于设计开发、经营流通等环节，药品生产制造过程的质量管理工作的体量最大，同时也最为复杂。
本文就制药企业中普遍存在的生产质量问题的来源进行阐述，就制药企业生产过程质量风险管理的内容和特点展开分析，同时对质量风险管理方法在制药生产过程中的具体应用进行探讨。
期望能对制药生产过程质量风险管理的实践工作有所启发和帮助。
关键词：制药企业；生产过程；质量风险；管理现代经济社会中，药品在人类疾病预防、诊断、治疗中发挥着重要作用，随着科学技术和社会经济的飞速发展，药品的品种和数量不断增加，对人类健康水平的提升作用十分显著。
但药品作为外源性物质，直接作用于人体或者提供健康方案，可有效预防、诊断、治疗各种疾病的同时，也会因为其自身的质量问题而产生或轻微或严重的负面作用，进而给人们的身体健康带来一定的风险。
而对制药生产过程质量风险进行有效的管理，通过充分分析、识别制药生产过程的风险因素，评估其影响范围和影响程度，针对性的建立精准的控制方法使之降低，从而在进入经营流通环节前即尽最大可能确保药品的安全性和有效性，正是降低前述风险的一项重要工作。
1.制药生产过程中的质量问题制药企业在药品生产中具有较为精细的专业管理要求，其必须严格遵守国家有关于药品的法律法规进行生产制造。
从制药生产过程来看，药品企业在进行药品制造时所面临的质量风险问题主要包括：人员引入的风险，如：职工操作技能不熟练、不稳定；专业知识不足，对问题的认识和判断不够，导致生产操作过程中发生生产质量事故，如控制不及时、不彻底则很可能进一步引发药品质量事故。
设施设备引入的风险，在药品生产过程中，设施设备因老化、损坏、意外停机、意外启动、运行参数偏离、维修不彻底等原因导致生产流程中断或终止，或进而影响药品的含量、活性、纯度等，最终导致生产失败。
药品生产过程中的质量风险评估与控制
药品生产过程中的质量风险评估与控制药品作为保障人民健康的重要物品，其质量问题直接关系到患者的生命安全和康复效果。
药品生产过程中的质量风险评估与控制是确保药品质量的重要环节。
本文将从质量风险评估工具、质量风险控制措施两个方面进行论述。
1. 质量风险评估工具质量风险评估是指对药品生产过程中可能出现的质量问题进行系统分析和评价的过程。
以下是几种常用的质量风险评估工具。
1.1 故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量风险评估工具。
它通过识别可能出现的故障模式，评估故障对药品质量的影响程度，并提出相应的预防措施和改进建议。
例如，在药品生产过程中可能出现原材料污染的故障模式，可以通过加强原材料检验和采购渠道管理等措施进行预防和控制。
1.2 事件树分析事件树分析是一种用于分析事故发生的概率和可能结果的方法。
在药品生产过程中，可能存在的事件包括生产设备故障、操作失误等。
通过事件树分析，可以评估这些事件发生的概率以及它们对药品质量可能造成的影响。
评估结果可以帮助制定相应的预防和应急措施，减少质量风险的发生。
1.3 流程故障模式与影响分析（PFMEA）流程故障模式与影响分析（PFMEA）是FMEA在生产过程中的一种应用。
它通过对药品生产流程中的每个环节进行分析，发现可能出现的故障模式和其对药品质量的影响。
比如，在药品灌装环节可能存在灌装量偏大或偏小的故障模式，可以通过加强操作培训和设备校准等措施进行预防和控制。
2. 质量风险控制措施质量风险控制是指通过采取相应的措施，降低或消除质量风险的过程。
以下是几种常用的质量风险控制措施。
2.1 严格遵守GMP要求GMP（Good Manufacturing Practice）是药品生产过程中的质量管理规范。
通过遵守GMP要求，能够规范药品生产过程，减少质量风险的发生。
例如，实施清洁消毒制度、设立检验报告文件等都是履行GMP 要求的措施，可以有效降低药品污染和交叉污染的风险。
制药生产包装质量的风险分析
制药生产包装质量的风险分析摘要：药品质量和安全是制药行业最为重要的关注点之一。
制药生产包装过程中存在着各种潜在的风险，如原材料的质量不符合标准、生产设备不当使用、包装过程中的交叉污染等。
这些风险可能导致药品的质量下降，甚至对患者的健康造成威胁。
本文对制药生产包装质量的风险进行了深入分析，旨在帮助制药企业更好地理解和应对包装质量方面的风险，确保产品质量和安全性。
关键词：制药；生产包装；风险分析引言：制药行业作为关乎人类健康的重要领域，对产品质量和安全性有着严格的要求。
而生产包装作为药品质量的重要组成部分，直接关系到药品的稳定性、有效性和安全性。
然而，在制药生产包装过程中，可能会面临各种潜在的风险。
因此，对制药生产包装质量的风险进行全面深入分析，对于保障制药行业的可持续发展和公众健康至关重要。
1、制药生产包装质量可能面临的风险制药生产包装过程中使用的原材料可能受到污染，这是一个重要的风险因素。
原材料的污染可能来自供应链中的多个环节，包括采购、储存和运输过程。
污染的原材料可能包含有害物质，如重金属、杂质、微生物等，对最终药品的质量和安全性造成威胁。
为降低这一风险，制药企业应建立严格的原材料采购标准，并与可靠的供应商合作，确保原材料的质量和纯度。
在制药生产包装过程中，人为错误或设备缺陷可能导致包装质量问题。
例如，包装操作不当、包装材料损坏、包装密封不严等问题都可能影响药品的保真性和安全性。
为减少这种风险，制药企业应该实施严格的质量管理体系，包括对包装流程的规范和员工培训，以确保每一批药品都符合规定的包装标准。
制药生产包装质量还可能受到环境因素的影响，如温湿度变化、灰尘和其他污染物的存在等。
这些因素可能导致包装材料的劣化、药品的变质，甚至引发交叉污染。
为应对这种风险，制药企业应在生产和存储区域内实施有效的环境监测和控制措施，确保制药生产包装过程在适宜的环境条件下进行[1]。
2、制药生产包装质量的风险管理策略2.1强化原材料质量管理制药生产包装质量的确保始于对原材料的严格管理。
药品生产管理中的风险控制
药品生产管理中的风险控制摘要：药品的安全和人们的生命安全息息相关，通过风险管理的方式提高对药品质量的监管。
为了把药品生产风险管理做到位，本文通过对风险管理概念的描述，对当前的风险管理所遇到的有关问题采取对应的风险管理措施。
[4]关键词：药品;生产管理;风险一、药品风险控制的重要性药品的风险管理可以提升药品的生产单位对药品质量的保障。
事实上，有许多因素影响着药品的生产过程，从而影响药品的质量，更为严重的可以造成质量事故问题。
对于企业而言，不仅能给企业造成成本的上升，而且也会影响企业的名声，更严重的则会让企业破产。
站在患者的角度来看，轻微导致不良的反应，严重则会有生命危险。
如药品的质量无法更好的管理控制，会使很多不合格的产品进入到市场中，带来的后果无法想象。
目前来说，只有通过有效的风险管理，才可以让企业逐渐意识到安全的重要性。
[2]对于企业的管理者来说，其应该严肃看待风险管理，对每个人都要做好培训工作。
尽量降低在生产过程中的风险，让每个员工都保持风险意识，通过各种风险管理方式，加强对药品质量的管理，阻止不良因素出现，提升药品的质量。
二、风险管理应用存在的主要问题风险管理发展水平没有同步提升。
客观来说，由于药品监管得严格，大多数药企都能够按照相关的流程进行标准化生产，基本上沿用以往成功生产经验和管理模式，但在风险管理的实际操作过程中，缺乏一定的灵活性和前瞻性，导致原有风险管理机制无法跟上企业生产规模的快速扩大以及药品种类的日益增多，无法及时发现和处理企业生产环节中的问题，最终造成问题药品的出现。
[3]没有从战略高度层面来对待药品生产管理中的风险管理。
部分企业管理者仍片面地认为只要企业生产不出现问题，就没必要花费大量时间、精力和资源来研究风险管理的内容。
[5]随着时间的发展以及医药行业的发展，其风险管理水平不进则退，风险评估方法简单过时，已跟不上国外优秀药企的发展步伐。
药企风险管理体系不够健全。
不少中小药企建立的时间不长，大部分精力和资源都花在药品生产和销售方面，没有足够的资源和精力根据企业自身特点持续的完善风险管理体系，从而使风险管理工作主要靠模仿或生搬硬套拼凑而成，缺乏相应的理论基础和实践经验。
药品生产的风险管理
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案例：风险管理程序（3）
1.2.1 发生的可能性 1.2.2 结果的危害程度 1.2.3 风险指示值
2. 风险控制 2.1 制定降低风险的计划（略） 2.2 风险控制方案执行与跟踪（略） 2.3 风险评估回顾 （略）
3. 持续回顾 风险管理是持续管理的过程，必须周期性的回顾与监督,以确保风险管理过程 的持续有效性和适用性。回顾是对与风险相关的知识与经验的分享； 监督是对项目风险管理完成情况及项目完成后的风险的进一步控制。
主题2：GMP对风险管理的基本要求
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GMP关于风险管理的要求（征求意见稿）
第四节 质量风险管理
第十三条 质量风险管理是在整个产品生命周期中采用 前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、 沟通、审核的系统过程。 。 第十四条 应根据科学知识及经验对质量风险进行评估， 以保证产品质量 。 第十五条 质量风险管理过程所采用的方法、措施、形 式及形成的文件应与存在风险的级别相适应 。
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主要要求：
强调风险管理理念 建议风险管理系统 风险管理的基本原则
风险管理的最终目的是保证产品质量 风险管理的方法、措施、形式和文件与产品 存在的风险要相适应
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主题3：制药生产过程中风险管理目的、 特点与基本原则
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风险管理
有什么风险? 从哪儿来? 对什么有影响? 严重程度怎样? 我们如何应对?
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案例分析：质量风险管理工作步骤：
风险管理计划启动 启动 目的与意义 规划 定义、范围 风险评估 风险识别 那些环节可 能出事 风险评价 量化处理 风险控制 接受风险 无需控制 风险降低 剩余风险 风险评价 风险是否可 以接受 团队组建 分工与责任 产品分析 CQAs
药品生产企业的质量风险管理
药品生产企业的质量风险管理发表时间：2018-05-09T15:43:55.603Z 来源：《医师在线》2018年2月下第4期 作者： 贺加纯 张燕[导读] 药品监制局和相关药品研发人员要树立产权保护意识，加大研发力度，进而能够有效提高我国药品质量，在最大程度上推动我国制药行的快速发展。
（辰欣药业股份有限公司；山东济宁272073） 摘要：作为药品生产企业，如何防范药品危害的发生，保证药品安全有效，将所造成的危害程度降到最低，成为了管理的重点。由于风险具有可测性和普遍性的特点，所以学习药品生产质量风险管理并掌握相关理论，加强质量风险管理在实际生产中的应用，是降低药品生产质量问题风险，提高药品生产质量，促进药品质量管理规范化、制度化的有效措施。本文将分析药品生产企业的质量风险管理。 关键词：药品;生产;风险 中图分类号：F426文献标识码：A 1质量风险管理 1.1质量风险管理目的 药品生产企业在整个生产过程中实行质量风险管理，可以使企业能够保证自身的利益和声誉，这对药品生产企业的长期发展是非常重要的。质量风险管理过程还能够不断提高药品生产标准，让整个药品的生产标准严格按照要求而进行，最终达到相应的标准，进而提升我国整个药品行业的质量，以保证人民健康和安全用药。 1.2管理相关内容 就药品流通方面，质量风险管理贯穿于整个药品从进到出的全过程，包括首营品种审核、首营企业审核、客户资质审核、相关人员资质审核、采购、验收、在库养护、运输、不良反应监测、人员培训、设施设备使用、养护，以及质量风险管理的机构、制度、流程等.
2药品生产企业的质量风险管理现状 2.1企业自身缺乏风险意识 研究表明，目前我国药品营销中的质量风险管理尚处于一个发展阶段，很多药品经营企业不够重视在药品生产和营销过程中可能存在的管理风险，认为只是一个较为新鲜的理念，不愿主动进行了解并学习。虽然，有些药品经营企业已经成立风险管理部门，但这些部门并没有起到实际的风险预防作用，没有将药品营销中的质量风险管理意义真正体现出来。 2.2企业质量管理体系不健全 虽然，我国《药品管理法》《药品经营质量管理规范》（GSP）以及《药品流通监督管理办法》等法律法规对药品经营企业建立质量管理体系和药品流通购销等环节有明确的规定，但有些企业在通过GSP认证后，往往不再执行或不认真执行，将整套质量管理制度流于形式，进而导致药品质量得不到保障。 3药品生产企业的质量风险管理过程 3.1质量风险识别 它包括感知风险和分析风险两个风险识别过程。感知风险是指通过了解客观存在的各种风险，在此基础上进行全面有效分析，根据了解的风险最后找到解决办法。所以感知风险是风险识别的基础，首先通过感知风险，才能进一步找到事故发生的原因，通过分析事故发生的原因，才能拟定风险方案，并为解决问题做准备，最后进行相应的风险管理，使风险降到最低。分析风险是指对引起风险事故的各个因素进行具体、有效的分析，通过分析拟定解决措施和办法，最终解决问题。 3.2质量风险评估 在风险评估中，常用的风险评估工具有：危害分析和关键控制点法、事故分析树、失效模式与影响分析等。在实际生产过程中，企业可以根据具体的情况选择具体的分析方法进行具体操作，因为不同的风险评估工具适用的对象不同。只是风险评估是风险分析中的具体依据和方向指南，药品生产企业可以根据风险程度等级进行分类，风险一般可以分成十个等级，１级为最低风险，１０级为最高风险。识别出风险等级，并对具体风险项目进行控制，最终得出客观评价。 3.3质量风险计划和控制 质量风险对内沟通主要是指在药品生产的缺陷方面以及顾客的投诉方面等，这些风险信息主要在企业内部各部门、药品生产中的各个环节等之间进行相互沟通，主要是使药品生产企业内部所有人员对质量风险进行重视，预防质量风险的发生。质量风险对外沟通，主要是指药品生产企业在风险的等级及风险对人们的危害程度、企业对风险的控制措施，并与患者、管理部门等的沟通。如通过网络、媒体等传播渠道，正确、及时地与患者、家属、管理部门及社会等进行沟通，使质量风险影响降到最低。 4药品生产企业的质量风险管理措施 4.1加大对药品生产企业的宣传培训力度 通过加大宣传的力度，促使企业认识到位。目前，由于 QbD 和药品质量风险管理在国外施行的时间较短，国内相关方面的专家学者较少，对此宣传不够，与相关的法律法规链接、与各项药品执法检查结合还不密切，造成社会氛围不浓厚，企业认识还不到位。可通过加强培训工作，促使企业具有践行“设计论”和“风险论”的能力。只有企业认识到位，企业才能自觉提升质量管理理念，企业和政府才能在药品质量安全方面密切合作，政府监管才更有号召力和执行力。“指责性”监管不可能达到“滴水不漏”的程度。科学监管理念具有合作、和谐和高效的内涵。同时，通过宣传和培训，进一步加强药品生产企业从业人员的社会责任感和职业道德。 4.2进一步完善相关法律法规 美国、欧盟等国家和地区对药品生产企业在风险管理方面的法律法规要求已经比较完善。我国的《药品召回管理办法》已经融入了药品风险管理的思想，但以前的法律法规在制定时缺少此方面的考虑。建议在修订《药品管理法》、《药品生产监督管理办法》、《药品注册管理办法》、《药品生产质量管理规范》 等与药品生产企业密切相关的法律法规时，将 QbD、药品质量风险管理等内容给予充分考虑，进一步明确药品生产企业在药品质量形成过程中承担相关风险后果的权利、义务和责任，使用法律手段增强药品生产企业提升药品质量管理理念的主动性、积极性。 4.3完善基础设施，加强员工培训 扩大企业对基础设施维修方面的投入力度； 确保对药品进行精准检验、核实，要求员工可正确且熟练地进行仪器操作；定期进行员工培训，邀请专家进行讲座，将培训与实际工作相结合，与此同时讲解相关法律法规，法律联系实际。讲述其他企业因药品质量不过关出现的恶性事件，提高员工对药品风险管理意识的重视程度。 综上所述，对于药品生产企业来说，药品生产企业质量管理是非常关键的一项工作。由于我国药品的研发力度较小，监管不全面，药品注册工作的管理水平还存在较大的提升空间。因此，药品监制局和相关药品研发人员要树立产权保护意识，加大研发力度，进而能够有效提高我国药品质量，在最大程度上推动我国制药行的快速发展。 参考文献： [1]刘文刚.药品生产环节质量监管研究[D].西南交通大学,2016. [2]张迎秋.药品流通环节质量风险管理[D].山东大学,2012.
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药品生产质量风险管理研究 摘要：制药企业如何在生产过程中进行风险管理，企业如何识别生产过程中的风险，本文从质量风险管理的目的、内容、步骤着手，浅析质量风险管理的方向、方式，从而降低药品质量风险，规避药品质量缺陷的发生，为大众的健康生产安全有效、质量可控的放心药品。 关键词：质量；风险管理；制药；生产过程
进入2l世纪以来，以美国食品药品监督管理局(FDA)为代表的发达国家药政管理部门结合当前新技术不断涌现、监管难度不断加大等形势，相继提出了“药品质量风险管理”概念。新颁布的GMP与国际上发达国家的GMP要求更靠近，尤其其提出了“质量授权人制度”、“变更控制”、“纠偏处理”和“质量风险管理”等新增加或进一步强调的内容，凸显了新版GMP的亮点所在，这必将对我国的药品研发、生产、营销提出更高的要求，这些指导性的规范条款也为制药企业提升自身的技术水平提供了依据。作为药品生产企业，如何适应法规的新变化，对生产过程中的药品质量风险进行管理。通过对风险管理法规、实施步骤、评估报告的书写等几个方面的问题进行探讨，以期为药品生产企业的生产过程质量风险管理提供参考[1]。 1质量风险管理的概念 风险，就是危害发生的可能性和危害的危险性。质量风险管理是一个系统化的过程，是对产品整个生命周期的评价、控制、沟通和风险的审查。产品的生命周期包括产品从最初的研究、生产、市场销售一直到最终从市场消失的全部过程。制药企业确认药品生产过程中的风险，首先应该明确药品的特征，根据特征分析影响这些特征的关键因素，进而确定风险的大小，根据风险的大小确定企业管理资源的投入和控制的方法。 2质量风险管理的目的与内容 2.1质量风险管理的目的 质量风险管理的目的是避免让患者承受药品在安全、疗效和质量上的风险，尽可
能降低药品在生产的整个过程包括流通环节的风险，这与制药人平时所倡导的“药品不是一般商品而是关系人民的身心健康的特殊商品”的提法完全吻合。中国自古就有“人命之贵，重于千金”的理念，更有“医者当问良心，药者当付全力”、坚持治病救人、药品质量第一的治业古训，这也是中国历代制药人对药品进行质量风险管理的经典之句，因此对药品进行质量风险管理的目的就是以法规的形式指导药企规避质量事故或药害事件的发生，保护患者的切身利益。 2.2质量风险管理的内容 药品质量风险管理建议从以下3方面进行:
(1)药品疗效（适应症）方面的风险管理。这是对药品最基本的要求，即“可靠有效”能治疗疾病，达到用药的目的，也是药物品质的保证，对症下药有效果，药品面市销售也应“有效”。 (2)药品安全方面的控制。药品安全方面的风险管理体现在药品毒副作用的大小，以及药品在使用过程中会不会发生不良反应。在药品研发（临床阶段）、生产制造、流通营销阶段都应注意用药安全，防止药品的毒副作用危害患者，把不良反应降到最低水平。防止安全方面的风险对患者而言显得更重要。 (3)药品流通使用过程中的风险管理。流通过程中的风险管理包括运输、储存、分发、使用各个环节，这是合格药品出厂后所经历的漫长过程，对这个过程的风险控制远比在药厂复杂，这个环节也是药品生命周期不可缺少的一环。 3质量风险管理 确定好工艺路线的产品，在其制造过程中的风险管理通常包括风险评估、风险控 制和风险审查三个阶段。 3.1风险评估 风险评估通常包括风险识别、风险分析和风险评价3个步骤。在进行风险评估时
应该经常性的关注3个方面的问题： ①什么可能导致错误； ②产生错误的可能性是多少； ③错误产生后果是什么。 对于风险评估，企业应建立一个包括工程、法规事务、质量保证、研发、销售、工艺等各方面专业人士在内的评估团队，团队的负责人应对质量风险管理的概念有很好的理解，并能够协调各专业的工作。 3.1.1风险识别 企业可以参考、分析多方面的资料以进行风险识别[2]：
(1)产品的生产历史数据。对于在产品生产历史过程中经常出现偏差项目的影响因素可以确定为有风险。 (2)参考一些理论分析，如根据产品的生产过程，理论分析哪一步是影响产品质量的关键因素：原料药生产过程中的结晶工序和杂质去除工序，片剂生产中 的压片和混料工序，无菌药品生产中的无菌控制工序等因素。这些因素因其对产品指标的影响而被确定为风险比较大的工序。 (3)参考某些专家学者的观点，在某些情况下，很多专家的意见可以弥补企业内部技术资料和理论水平的不足。 (4)生产者或客户关心的事件。企业的生产者或是客户特别关心某项指标，如最终产品的堆密度指标控制水平经常会影响到制剂产品的分装效果或固体制剂的生物利用度，也将会作为风险进行控制。 (5)根据产品的控制指标进行风险识别。对于一个计划性的产品，通常需要控制的指标是确定的，在进行识别时可以按照需要控制的指标进行倒推，找出影响这些指标的因素，这些影响因素就是识别出的风险[3]。比如：对于最终灭菌的输液产品，需要控制的一个关键项目就是产品的无菌，影响无菌的因素包括灭菌前的生物负荷量和灭菌过程的控制，因此影响灭菌前生物负荷量和影响灭菌过程控制的因素就是识别出的需要控制的风险。 3.1.2风险分析 对于已经识别的风险步骤进行风险性评估，可以采用定量或定性的方法进行。通
常根据该风险步骤的严重性、发生概率和检测概率进行汇总分析。针对不同的步骤按照上面的3个方面进行打分，结合企业内部可以承受的水平，确定一个承受值，将3个方面的得分相乘，可以确定每一个风险步骤的风险水平，进而确定其风险等级。 3.1.3风险评价 风险评价是进行风险分析的具体依据，企业可以按照下表以识别出的风险控制项
目为主线，进行风险程度的评价[4]。 风险评价 评价分值 严重性 发生率 检测概率 10 死亡 基本确定 不可能 9 生命垂危 非常高 渺茫 8 永久伤害 高 非常微小 7 严重伤害 较高 微小 6 暂时伤害 中等 低 5 受伤 低 中等 4 不满意 微小 较高 3 不方便 非常微小 高 2 没注意 渺茫 非常高 1 没影响 基本不可能 实质上确定
3.2风险控制 风险管理的根本目的是将风险控制在可以接受的程度。在进行风险评估后，应该
分析风险是否在控制的状态，风险的程度是否可以进一步降低。对于风险控制环节，通常集中在以下几个问题： (1)识别出的风险水平是否在可以接受的水平。如果是在可接受的水平，那么企业在日常工作中需要建立并不断完善相关的控制程序，使得风险不会进一步增加。 (2)企业是否可以进一步降低或者消除风险。质量管理的一个重要目的就是不断提高产品的质量和管理系统绩效的不断提高。同样，风险管理在风险识别完成以后，在现有的控制水平下如具有降低风险的能力，那么企业应该制定相应的计划，降低风险的水平乃至消除风险。 (3)在利益、风险和资源三方面寻求平衡点。理论上说，如果投入大量的资源，任何风险都可以将概率降低到零。但对于企业来说，在确保产品质量的各项指标和质量风险得到控制的前提下，降低成本是其主要的工作。 (4)找到可能引起新的风险的来源。质量风险是无处不在的，一次的质量风险因素识别不能确保之后产生的新风险，因此需要建立一个风险识别的来源，以确保新风险产生时可以及时被发现并加以控制。 3.3风险审查 在风险识别和风险控制分析结束之后，一个重要的工作就是不断地对风险控制的
情况进行审查和评价：观察系统是否有超出当时风险评估所在状态的情况；是否需要 不断通过技术改进降低风险[5]。企业通常应该建立年度的风险审查制度，分析一年来的产品各项指标控制情况，总结偏差特点和趋势，建立风险降低的改进计划。此外，企业还应该在以下情况发生时，对风险进行再评价： ①当工艺、设备设施等发生变更时； ②当法律法规及技术要求发生变更时； ③当企业的管理层、客户提出对质量管理更高的要求时。 4风险沟通 质量风险管理的沟通体现在对内和对外两个方面：对内而言，产品的缺陷以及质量投诉的信息均应在企业内部各相关部门、生产环节相互沟通，做到信息共享，从而引起企业全员对风险的重视、关注、献策、预防；对外而言，应重视风险的级别、危害程度以及控制措施，及时与外界沟通，如通过行业的质量公报等有关传媒进行正面的宣传，对患者和社会进行沟通[6]。具体如下： (1)沟通要体现在文件上，有记录，可以列入药品的质量档案中，对质量风险评估后的控制措施、整改结果均要以文件记录形式公开，必要时通过媒体对外宣传、发布。 (2)向主管部门和监管部门沟通，争取专业机构的指导，把因药品质量缺陷给患者带来的危害降到最低水平。 (3)企业应设立发言人制度和建立质量风险管理制度，由授权的质量发言人对外联络沟通。 5制药企业药品工艺风险分析报告的编写 企业在新产品的工艺研究结束、工艺变更、设备设施变更时需要编写工艺风险分析报告。如新厂房设施建设，应在项目建议书和项目可行性分析报告完成 之后，编写风险分析报告，根据风险分析报告的情况，进行设施的设计。在建设新厂 房之前，进行风险分析报告的编写，可以更好地保证产品的质量，有效降低不必要的投资。 5.1在编写工艺风险分析报告之前需要完成的工作 (1)确定风险分析小组的组成人员和职责；
(2)识别并确定生产的工艺和相应的设施、控制设备； (3)识别需要对产品进行控制的指标；识别影响这些指标的参数和环节；识别哪些是关键参数和非关键参数，哪些是关键控制系统和非关键控制系统；确定关键参数的控制方式；确定风险评价的准则。 5.2制药企业的药品风险分析报告包括的内容[7] (1)生产的设施描述和设施特点简介。此部分应详细描述计划建造的或现有的设
备、设施的概念构想或基本情况，如属于专用于一个品种的生产设施还是适用于多个品种；属于无菌的控制车间还是口服级的车间；管理者确定的设施建造标准和理念等。 (2)生产的产品控制指标及特征一览表。通常对于一个品种应有一份独立的风险分析报告。该部分应将此产品依据法定标准和客户特殊指标标准及管理者希望得到的特定控制指标全部列出，此部分的控制指标应高出法定标准。 (3)生产设施、设备的一览表。根据设计出的工艺路线、设备组成，列出涉及到该产品的全部设备设施，列明设备设施的参数、材质等技术信息。 (4)影响产品控制特征的因素分析。根据产品控制特征，按照风险识别的信息工具，确定影响该特征实现的影响因素，全部予以列表。 (5)根据已经建立的风险评价准则，计算识别出的每—个控制因素的风险分值并进行列表。 (6)根据风险分级的标准和计算出的风险分值，列出关键因素和非关键因素。 (7)列出关键因素和非关键因素的控制方式，列出正常情况下进行控制将产生的