PPR管材挤出成形质量缺陷及解决对策
挤出成型常见故障的排除
端部开裂或成锯齿状
1．口模端部熔料流动速度太慢
(1)应适当增大端部定型段的人口处。
(2)应减小端部定型段的长度。
2．模唇温度控制不当
(1)应适当提高模唇温度。
(2)应在口模喷嘴的端部附近分别插入筒形加热器。
(3)应适当降低料筒温度，提高熔料粘度
进料不稳定
1．树脂在挤出机进料段打滑
(3)应将配混料在40—45~C下放置约lOh，使聚氯乙烯很好地吸收增塑剂，进行熟化处理。
2．混炼及挤出条件控制不当
(1)应适当调整挤出机的成型条件，使排气完全，充分脱除熔料中的易挥发物。
(2)应选用适当的螺杆类型，进行充分混合及混炼
3．型材形体结构设计不良
(1)应尽量使型材周边的壁厚对称均匀。
(2)应在厚壁截面内设置小面积的中空。
(3)壁厚悬殊不能太大。
4．配方设计不合理
(1)树脂牌号选用不当，分子量较低。应换用新料。
(2)再生料用量不当。应适当减少再生料及填料的掺混量。
(3)增塑剂用量太多。应适当减少。
(4)改性剂用量太少。应适当增加
(4)料斗内应安装搅拌器，防止搭桥。
(5)再生料必须定量掺混
尺寸不稳定
1．进料不稳定
应适当调整挤出机进料段和料斗部位的工艺条件。
2．牵引装置产生机械故障
(1)牵引机的电机转速太低。应适当提高。
(2)皮带或变速器打滑。应进行检修。
(3)型材在牵引辊或牵引履带上打滑。应适当调整夹紧力。
3．口模结构及定型装置设计或调整不当
(5)应清除定型模滑移面的锈斑
表面斑点及鱼眼
1．原料不符合成型要求
(1)应防止混用聚合度不同的聚氯乙烯原料。
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
塑料管材质量不合格原因分析及对策分析
塑料管材质量不合格原因分析及对策分析摘要：由于市场竞争、生产技术滞后、生产原材料不足、监管力度不够等原因，导致一些存在质量问题的塑料管材流入建筑市场，严重影响到工程的施工质量和安全水平。
合理分析引起建筑工程塑料管材质量不合格原因，并采取有效的对策措施，具有非常重要的工程实践应用研究意义。
关键词：建筑工程;塑料管材;质量不合格;0引言建筑工程中常规的镀锌钢管在使用过程中容易出现腐蚀、生锈、结垢、堵塞等问题，严重影响到建筑结构功能的正常发挥。
同时，随着绿色节能建筑建设发展步伐的进一步加快，“以塑代钢”作为重要的环保政策在建筑工程中发挥非常良好的作用。
硬聚氯乙烯、高密度聚乙烯、交联聚乙烯、聚丁烯等塑料管材，其具有高质长寿命(使用寿命50~100年)等优点，在建筑工程给排水系统、天然气系统、供暖系统、供配电系统等系统中得到广泛使用。
然而，建筑工程建设规模和速度的进一步加快，加上市场竞争力的进一步加强，生产厂商一方面相互拼命压价抢占市场，一方面不惜损害管材生产质量，降低制造标准，使得流向建筑市场的各类塑料管材在质量上存在问题，给建筑工程埋下安全隐患。
1建筑工程塑料管材常见的质量问题1.1硬聚氯乙烯PVC-U排水管1.1.1管材拉伸强度不合格拉伸强度不够是建筑工程中塑料管材常见的质量问题。
用纯PVC-U树脂挤压出的塑料管材，其拉伸强度通常可以达到55MPa，但实践工程应用检测中发现很多管材拉伸强度远低于理论拉伸强度值，甚至低于国家标准要求的40MPa，影响管材施工质量和使用寿命。
从实践检测数据结果和相关案例分析表明:PVC-U排水管拉伸强度不合格的主要原因是在PVC-U树脂挤压出塑料管材的生产过程中，厂商为了抢占市场降低成本而在生产原材料中加入过多填料引起。
有的生产企业在PVC-U挤出管材工艺中，按照每100份树脂添加超过100份填料进行生产，严重降低PVC-U管的拉伸强度。
甚至有些厂商，过分增加填料比例，导致PVC-U管材的测试拉伸强度值仅有20MPa，严重扰乱塑料管材市场的质量和价格环境。
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好的耐化学性能。
在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。
不同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。
1.注塑缺陷及对策：(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，易导致零件翘曲。
对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷却时间等，增加零件的冷却均匀性。
(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零件出现部分空洞或缺陷。
对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，以确保整个模具腔体充满。
(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和压力，减小熔融塑料的温度等。
2.吹塑缺陷及对策：(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。
(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的温度和压力，调整吹气速度等。
(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。
3.挤出缺陷及对策：(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。
对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。
(2)熔体流动不良：挤出过程中，由于挤出机的供料不均匀或模具设计不合理，易导致熔体流动不畅，出现气泡或尺寸不准确等问题。
对策是优化挤出工艺参数，如调整供料速度和温度，改善模具设计，增加制品的牢固性和精度。
(3)紧缩难度：挤出过程中，由于制品的形状复杂或大小不一，易导致模具紧缩困难，产品出现尺寸不准确或细节缺失等问题。
挤塑不良品产生和原因及解决办法
挤塑不良品产生和原因及解决办法序号废品类型现象产生的原因解决方法1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧；机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声；塑料表面出现颗粒状焦烧物；合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低；塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒分布在塑料层表面四周；焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上；杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了；塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出；加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物；出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法
挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2、挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5、纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
管件质量问题分析与改进措施
管件质量问题分析与改进措施管件是在工业领域中常用的连接元件，用于连接和转换管道。
然而，在生产和使用过程中，管件常常会出现一些质量问题，如尺寸不准确、材质不合格等。
本文将对管件质量问题进行分析，并提出改进措施。
一、管件质量问题分析1. 尺寸不准确尺寸不准确是管件质量问题中最常见的一种。
这可能是由于生产制造过程中的不良工艺或设备问题所导致。
尺寸不准确会导致管件与其他部件无法正确连接，从而影响整个管道系统的正常运行。
2. 材质不合格管件的材质不合格是另一个常见的质量问题。
这可能会使得管件的强度和耐腐蚀性能下降，从而降低整个管道系统的可靠性和使用寿命。
3. 表面质量问题管件的表面质量问题主要包括氧化、划痕和凹坑等。
这些问题不仅影响了管件的美观度，还可能导致管道系统泄漏，进而引发安全事故。
二、管件质量问题的改进措施针对上述管件质量问题，可以采取以下改进措施：1. 强化质量控制针对尺寸不准确和材质不合格等问题，生产厂家应加强质量控制，严格遵守相关标准和规范。
在生产过程中，可以增加尺寸测量和材质分析等环节，确保每个管件都符合要求。
2. 提升设备和工艺水平引进先进的生产设备和工艺技术，可以有效提高管件的制造精度和质量。
采用自动化生产线和智能化设备，可以减少人为因素的干扰，提高生产效率和产品一致性。
3. 加强材料选择和检测选择高质量的原材料对管件的质量至关重要。
厂家应严格把关原材料的供应商，确保所采购的材料符合标准要求。
同时，进行材料检测和成分分析，以确保管件的材质稳定和可靠性。
4. 加强表面处理对于管件表面的氧化、划痕和凹坑等问题，可以采用表面处理技术进行改善。
例如，可以使用镀锌、喷涂或电镀等方法，增加管件表面的耐腐蚀性和美观度。
结论：管件质量问题对于管道系统的正常运行和安全性具有重要影响，因此，必须要重视起来。
通过强化质量控制、提升设备和工艺水平、加强材料选择和检测以及加强表面处理等改进措施，可以有效解决管件质量问题，提升整个管道系统的可靠性和使用寿命。
挤出管问题和对策
TPU管材挤出常见问题
挤出成型加工时可能产生形形色色的不良现象，导致制品报废。
为提高制品质量，降低报废率，生产出合格产品，能迅速诊断出挤出过程中出现的问题是十分重要的。
而有效解决突发问题一是要有良好的控制仪器，二是非常了解挤出加工过程。
生产仪器可以迅速正确的帮助判断问题的根源，与时应对，以降低生产成本。
典型的管材挤出成型不良现象与对策：
1、鱼眼（未熔融点）：成型温度低――提高全部机体温度；
降低口模温度的同时,增加螺杆转数以提高混效果；
使用更细的机头过滤网。
2、气泡：予先干燥不足;充分进行予先干燥，保证ＴＰＵ的含水量在0.05％以下；
机体温度过高;降低温度的同时,增加螺杆转数以提高树脂压力
口模设计不当、成型面长度不足；改善口模设计、增加成型面长度
3、表面粗糙：提高机头与口模温度
提高全部机体温度，略微增加螺杆转数
口模设计不当、成型面长度不足；改善口模设计、增加成型面长度
预先干燥，保证ＴＰＵ的含水量在0.05％以下；
在每次挤出加工前后心须清理干净挤出成型机与口模。
4、星形流痕：提高机头与口模温度
提高全部机体温度，略微增加螺杆转数
口模设计不当、成型面长度不足；改善口模设计、增加成型面长度
5、螺杆负荷大：略微提高料斗下部的供料温度（20℃左右）
提高前部机体温度
予先干燥采用料斗干燥器以保持颗粒代给时的温度
需要说明的是，以上所列内容适合于大部分情况，而且有些现象在实际成型中会经常产生或容易产生的，但由于机械的大小与口模的形状、尺寸等不同，产生的现象可能稍有差异。
挤出成型管材主要的应用领域是高压管；医疗管；油压管；气压管；燃料管；涂敷管；输送管；消防水带等。
塑料挤出机挤出工艺常见问题
塑料挤出机挤出工艺常见问题1. 挤出机挤出工艺概述挤出机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
挤出工艺是指将塑料颗粒通过加热、熔融、压力和挤出成型等步骤，使其形成连续的塑料产品。
在挤出工艺中，常常会遇到一些常见问题，接下来我们将针对这些问题进行详细介绍和分析。
2. 挤出机挤出工艺常见问题2.1 温度控制问题•问题：挤出机挤出过程中温度控制不准确，导致产品质量不稳定。
•原因：温度控制系统故障，传感器失效，或者温度调节不当。
•解决方案：检查温度控制系统，更换故障传感器，调整温度控制参数。
2.2 产量问题•问题：挤出机产量不稳定，无法满足生产需求。
•原因：挤出机挤出速度过快或过慢，切割刀刀口不准确，料斗供料不均匀。
•解决方案：调整挤出速度，优化切割刀刀口，确保料斗供料均匀。
2.3 螺杆背压问题•问题：挤出机挤出过程中螺杆背压过高或过低。
•原因：螺杆清洗不及时，料筒内有异物堵塞，背压调节不当。
•解决方案：定期清洗螺杆，清除料筒内的异物，调整背压参数。
2.4 压力控制问题•问题：挤出机挤出过程中压力控制不稳定。
•原因：挤出机结构松动，流道堵塞，润滑不良。
•解决方案：检查挤出机结构紧固情况，清除流道堵塞，进行润滑保养。
2.5 产品质量问题•问题：挤出机挤出的产品出现气泡、熔层不均匀等质量问题。
•原因：挤出机温度不均匀，原料质量不合格，挤出机挤出参数设置不当。
•解决方案：调整温度分布，更换合格原料，优化挤出机设置参数。
2.6 模具寿命问题•问题：挤出机模具寿命较短，频繁更换。
•原因：模具材料不合适，挤出机运行参数不稳定，润滑不良。
•解决方案：更换耐磨性好的模具材料，优化挤出机运行参数，加强润滑保养。
3. 结语挤出工艺在塑料制品生产中起到至关重要的作用，然而在挤出过程中常常会遇到各种问题。
本文对挤出机挤出工艺常见问题进行了详细介绍和分析，包括温度控制问题、产量问题、螺杆背压问题、压力控制问题、产品质量问题和模具寿命问题。
挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法
挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
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PPR管材挤出成形质量缺陷及解决对策 PP-R (Poly Propylene Random) 管，即无规共聚聚丙烯管，是当今发达国家普遍采用的新型水管材料。PP-R 管道在欧洲已有 10 多年的使用经验，由于其优良的性能，近几年来其市场占有率遥遥领先于其他塑料水管材料。我国的 PP-R 管材生产及应用也有几年的时间，随着国家大力推广应用化学建材，我国化学建材进入了产业化发展阶段，其中的新型塑料管的发展再次出现新的高潮，目前国内在建筑冷热水与采暖中几乎都是采用 PVC-C、PE-X、铝塑管和 PP-R 管，并逐步向 PP-R 管过渡。PP-R 管是当今生产和应用的热点之一。PP-R 管的特点逐步被我国管道工程界认同，PP-R 管除具有一般塑料管质量轻、耐腐蚀、强度高、不结垢、使用寿命长等通用优点外，还具有清洁和无毒、较好的低温抗冲击性能、长期耐热和耐压性、良好的保温和节能性能，是真正的绿色环保建材产品，还具有系统连接和安装方便、管件连接牢固，且是永久性的连接等特点。加之PP-R 管具有优良的性能价格比，因而使其从各种新型输水管材中脱颖而出，短短几年时间发展十分迅速，应用十分广泛。我国目前有 300 多家PP-R 管材生产厂，现有建材市场 PP-R 管材多种多样，由于各种原因，PP-R 管的质量问题还比较突出，致使 PP-R 管的优点和特点不能充分体现，影响了管道工程的使用功能，也给相应的工程质量埋下了安全隐患。 我国已正式制订并颁布了 GB/ T18742.2 -20002《冷热水用聚丙烯管道系统》的国家标准，并于 2003 年1月1日正式实施。该标准正式实施后，我们根据《冷热水用聚丙烯管道系统第 2 部分:管材》国家标准的技术要求，对市场的 PP-R管进行了一次全面监督检查，检查结果，总体上PP-R 管材的质量虽较以往已有不同程度的提高，但是通过抽查生产企业和经销企业的产品总合格率为 70 %左右，其中经销企业的产品质量合格率仅为 50 %，说明目前市场上销售的 - 1 -
不合格PP-R 管材比例仍然相当高，同时检查发现的质量问题是多种多样的。2006r年浙江省化学建材协会委托国家化学建材质量监督检验中心对浙江省部分管材市场进行的产品抽检结果日前揭晓，塑料管材产品的质量状况触目惊心。聚丙烯PP-R管抽检合格率仅10%。 - 2 - 现简要分析一下，影响PPR管材质量的各种因素： 1、PP-R 管材生产原料 PP-R 原料其化学名称为 : 丙烯-乙烯无规共聚物，由丙烯和乙烯的混合气体进行共聚合，所得到主链中无规分布丙烯和乙烯链段的共聚物。质量良好的 PP-R 原料，应符合 GB/ T.1标准要求，有最小必须强度 SMR 保证值。质量较好的PP-R原料主要来自Borealis和Hostalen等公司，所提供的原料有SMR保证值，并且对原料的性能与管子性能间关系有较深入的研究，特别是乙烯含量对管子整体性能的影响。目前市场上PP-R料的牌号较杂，性能参差不齐，使用上也有很大的差别，有些牌号的PP-R料不太适合用于热水管和压力管，加土某些企业的宣传不太切合实际，极易在币场上造成混乱。 2、PP-R管外观质量问题及其分析 按照国家标准规定，合格的PP-R管材外观应做到:色泽应基本一致;内外表ICI应光滑、平整，无凹陷、气泡和其它影响性能的表面缺陷;不应含有可见杂质。 国家标准对管材外观质量标准，虽然仅仅是简单的文字定性描述，但是其所有的定性指标，均能体现管材重要的内在质量。管材外观合格与否，与产品的原料和加工工艺密切相关，因此管材的外观质量不仅影响管材的美观，而且影响管材的物理和化学性能，往往决定管材的整体质量。所以管材的外观检验是十分重要的，可以“由表及里”初步判断产品的整体质量。 2.1 外观色泽 国家标准规定合格的PP-R管材外观色泽应基本一致。关于管材的外观色泽质量要求，标准只是简单原则的规定，但是我们在日常检验中PP-R管材外观色泽出现的问题是多种多样的，有的管材局部变色或表面有斑点，外观色泽不能做到均匀一致;有的表面暗淡无光或外表面有光亮透明的块状。所有局部变色、 - 3 -
表面有斑点、表面暗淡无光、表面有光亮透明的块状等外观色泽不合格的管材，其物理力学性能指标大都达不到标准要求，在使用过程中容易破裂。另有少数管材虽然外观光泽明亮或彩色鲜艳，但是这类管材多为伪劣产品，其各项性能指标与国家标准要求相差更远。 2.1.1局部变色，以致外观色泽不均匀一致 (1)成因。PP-R管材是由PP-R树脂经挤出机挤出成型而成。挤出机的作用能使PP-R树脂从晶体塑化到高弹态，进而再塑化到熔融粘流态这一过程中，如果PP-R原料在挤出成型时所受到热量和压力不当，会使原料状态变化时发生分子构型改变。过高塑化温度破坏PP-R的分子结构并产生分解变色。同时挤出速度过快，在机筒内产生较高的摩擦热，使物料温度升高而分解变色。 (2)防治措施。鉴于PP-R树脂的特殊性能，要求PP-R管材挤出加工过程中，应避免塑化温度过高和挤出速度过快，引起PP-R树脂分子结构的改变。因此对于生产PP-R管材的挤出机螺杆的设计要求采用先进的计算机模型，使其有良好的低温塑化能力和最佳挤出速度。要求螺杆的结构能满足PP-R物料能在较低的温度和最佳挤出速度下挤出，并保证塑化质量而不降低挤出量。 用于生产PP-R塑料管的挤出机的螺杆料筒要用先进的计算机模型精确计算的确定各段压力分布、熔融速率，使其有良好的低温塑化能力。 2.1.2表面斑点，以致外观色泽不均匀一致 (1)成因。造成管材表面斑点的原因，有可能是由加工原料引起的，也可能是由挤出工艺的缺陷引起的。 生产管材的PP-R树脂原料中如有水分，可能导致挤出成型管材表面形成斑点。 管材在挤出成型加土过程中采用真空槽式定径时，水槽中的管子上如有气 - 4 -
泡，也会导致挤出成型管材表面形成斑点。 (2)防治措施。去除原料中的水分或消除水槽中管子上的气泡。为确保水槽管子上无气泡，必须做到:防止水槽的循环泵产生气蚀，水槽中的水面保持在水口以上，增加水槽中水的循环量。 2.1.3表面暗淡无光 (1)成因。此类问题的产生原因，可能来自原料，也可能由于加工工艺参数不合适。 生产管材的原料中有水分，可能导致管材表面暗淡无光。 挤出加工熔体温度不合适，挤出机挤出的熔融物料不均匀，定径套过短，口模成型段过短等都可能导致管材表面暗淡无光。 (2)防治措施。去除原料中的水分或调整管材加工的工艺参数。 其中调整管材加工的工艺参数包括:选择合适的熔体温度，改善挤出机挤出的熔融物料的均匀性，使用长定径套，增加口模成型段的长度。 2.1.4有光亮透明的块状 (1)成因。机头温度过高和冷却不足。 (2)防治措施。降低机头温度和冷却水开大。 2.1.5光泽明亮或彩色鲜艳 正规的PP-R管材应是灰色或其它颜色的亚光。但我们在市场抽检中发现有少数PP-R管材外观光泽明亮或彩色鲜艳，这类管材是典型伪劣产品，这类管材不是采用PP-R树脂生产加土的。这类伪劣产品与正规PP-R相比还具有其它一些显著特征:其密度略大，落地声比较清脆，手感更光滑。 这类伪PP-R管的危害很大，使用寿命仅为1至5年，而真PP-R管使用寿命均在50年以上。 - 5 -
2.2表面缺陷 按照国家标准规定，合格的PP-R管材内外表面应光滑、平整，无凹陷、气泡和其它影响性能的表面缺陷。我们在日常检验中发现PP-R管材表面缺陷也是多种多样的，其中有表面粗糙面不 光滑、表面出现气泡和斑点凹坑。 管材表面缺陷，常常影响管材的力学性能，从而在管道工程中留下隐患。如有的管材面有凹陷和气泡，在高温高压使用条件下，就会在凹陷和气泡处产生应力集中，引起管道的破裂。 2.2.1表面粗糙不光滑 (1)成因。PP-R管材在挤出加工过程中，在高温下挤出的管坯，需经真空定径槽的真空定型以及用恰当冷却手段和温度及时冷却定型，方能得到外观质量优良的产品。管材的冷却定型操作，主要是控制真空度和冷却速度两个参数。真空定型的真空度控制的确当与否，将直接影响管材的表面质量，真空度太高使管材表面粗糙;冷却速度过快易在管材内部产生应力，导致管材表面粗糙。 另外，PP-R树脂原料中的含有水分也会导致管材内外表面粗糙。 (2)防治措施。将真空定径槽的真空度和冷却速度调整控制到最佳状态。 去除PP-R树脂原料中的水分。 2.2.2表面出现气泡 (1)成因。挤出成型温度对管材制品的质量和产量均有十分重要的影响。温度过高，聚合物分解，表面产生气泡。 原料中含有水分，可能导致熔体中出现气泡，导致管材表面出现气泡。 (2)防治措施。正确控制管材的挤出成型温度;去除PP-R树脂原料中的水分。 2.2.3表ICI出现斑点凹坑 - 6 -
(1)成因。高温下挤出的管坯，冷却成型时冷却速度对制品的性能有一定的影响，冷却过快易在管材内部产生应力，并降低外观质量。冷却水流量过大，管子表面就会粗糙，生斑点凹坑。原料中含有水分，可能导致管材内壁出现凹坑。 (2)防治措施。 将真空定径槽的冷却速度调整控制到最佳状态。除树脂原料中的水分 3、 不透光性质量问题及其分析 按照国家标准规定，合格的PP-R管材，应是完全不透光。在PP-R管材的不透光性检测中发现有的管材出现轻微透光或半透光。 检测所发现的轻微透光或半透光管材，经进一步检验发现该类管材均为伪劣产品，其管材的树脂成分均为杂牌PP-R树脂，这类情况大都是由于少数企业，为追求高额利润，降低成本，不惜选用低能PP-R树脂或其它材料冒充PP-R原料。这类管材的所有物理力学和化学性能指标以及系统适应性均远远不能满足标准要求，若在工程中使用，其危害是不言而喻的。 4、 规格及尺寸质量问题及其分析...... 国家标准对PP-R管材的公称外径、平均外径以及与管系列S对应的壁厚做了具体规定。 管材的规格和尺寸指标是管材的重要质量指标。 我们在对PP-R管材的规格和尺寸的检验中，管材公称外径、平均外径及壁厚不合格的情况均有发生。公称外径、平均外径的合格与否将影响管材的应用和施工质量，规格和尺寸指标不合格的管材不能与管件很好连接，同时可能降低连接处的耐压强度，留下管道破裂和渗漏的隐患。壁厚的质量也将影响管材的物理力学性能。 (1)成因