纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)
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面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
面料及坯布疵点分析大全
面料及坯布疵点分析大全（1）棉粒（Nep)外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下,则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因:1)。
原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去.2）。
梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
（2）棉籽皮(Seeds)外观:纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点.成因:1）.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中. 2）。
清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3）粗结(Slub）外观:织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1）。
精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花（Flyer)外观:与粗结相似，但其较粗,不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱（Cockled Yarn）外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中,有间隔性之大粗结.纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之纤维.（6）纱支不均（Uneven Yarn）外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因:细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障，或性能不良,致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
（7）云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状,布面外观似片片浮云，故称云织。
成因:纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起.（8)纤维点(Fiber Spot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色,或上色较浅,而呈现泛白色者。
降低棉针织物横条疵点的技术措施
隐横条产生原因及预防整改措施隐横条是指机器运转一个周期过程中，线圈大小发生周期性的变化而在布面上出现稀疏不匀的现象。
一般来说原料造成隐横条的可能性较小，多为机械磨损后调整不及时所产生周期性的张力不匀、从而造成隐横条。
1.产生的原因a.由于安装精度不高，或者因设备老化产生了严重的磨损，圆机针筒的水平度和同心度偏差超出允许公差。
常见的问题出现在传动大齿轮盘的定位销和机机架定位槽之间的间隙过大，导致针筒在运转中不够平稳，严重影响了进纱以及退圈。
另外、因设备老化、机械磨损、促使主传动齿轮盘纵径向晃动加大针筒同心度产生偏差，造成喂纱张力的波动、导致线圈大小异常、严重的便在胚布上出现隐横条。
b.在生产过程中给纱机构的变速盘调节滑块中嵌人飞花等异物、使其圆整度受到影响，同步齿形带的速度出现异常、送纱量不稳定导致隐横条的产生。
c.圆机采用消极式给纱机构、难以克服给纱过程中纱线张力差异较大的缺点、容易造成纱线的意外伸长及给纱量上的差异，从而形成隐横条。
d.采用间歇式卷取机构的圆机，在卷取过程中张力波动较大，线圈的长度易产生差异。
2.预防整改措施a．将齿轮盘定位面电镀适当加厚，控制齿轮盘晃动在1~2丝之间。
对底部滚珠轨道抛光打磨、，加润滑脂把针筒底部用软薄的弹性体垫平，严格控制针筒径向晃动在2丝左右。
对沉降片三角需要定期校正、使沉降片三角与新沉降片尾部的距离控制在30～50丝之间，各块沉降片三角位置偏差尽可能控制在5丝范围之内，使沉降片在退圈时保持握纱张力一致。
b.控制车间温、湿度。
一般温度控制在25℃左右、相对湿度控制在75％，以防止由于静电而引起的吸附飞花灰尘的现象，同时采取必要的吸尘措施以保持清洁卫生、加强机器维护保养，保证各个旋转部件运行正常。
c.将消极式机构改造成贮序式积极给纱机构、减少导纱过程中的张力差异、最好安装速度监控装置，稳定喂纱张力。
d.将间歇式卷取机构改造成连续式卷取机构，保证布匹卷曲过程中的连续，保证卷张力的稳定和均匀。
纺织品常见疵点及其成因
一、纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1、属于纤维原料、纱支原因者(1)、棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
常见织疵造成原因
常见织疵造成原因织疵是指纺织品上出现的缺陷或瑕疵。
这些缺陷或瑕疵可以是织物表面的瑕疵，也可以是织物结构上的缺陷。
对于一个完美的织物，没有任何缺陷是理想的，但由于各种原因，织疵在生产过程中总是会出现。
下面将介绍一些常见的织疵造成原因。
第一，织机故障是一个常见的织疵造成原因。
织机在运作过程中可能会出现各种问题，比如织机的各个部件的磨损，不正常的振动或运动，机器的故障等。
这些故障可能导致织物上出现缺陷，比如断纬、断经、错纱等。
第二，纱线质量问题也是织疵造成原因之一。
纱线在织物生产过程中充当了重要的角色，它们是织物的基础。
如果纱线的质量不好，比如存在断丝、返纺、破编等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第三，操作人员的错误也是织疵造成原因之一。
在织物生产过程中，操作人员的技术水平和经验直接影响着织物的质量。
如果操作人员不熟悉织机的操作，或者在织物检查过程中出现疏忽，就容易导致织物上出现各种缺陷，比如错编、错纬、错织、粗织等。
第四，原料的质量问题也是织疵造成原因之一。
织物的质量受到原料质量的直接影响。
如果原料的质量不好，比如存在杂质、纤维断裂、扭曲等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第五，生产环境和工艺问题也会导致织疵的产生。
在织物生产过程中，生产环境和工艺的合理性对织物的质量有着重要的影响。
比如，如果生产环境的温度、湿度等参数不合适，或者采用了不恰当的工艺流程，都可能导致织物上出现各种缺陷。
第六，外部因素也可能导致织疵的产生。
比如运输过程中的振动、摩擦，还有织物在使用过程中的洗涤、摩擦等都可能导致织物上出现疵点。
织疵的产生是一个复杂的过程，涉及到织机、纱线、操作人员、原料、生产环境和工艺等多个方面的因素。
为了减少织疵的产生，可以采取一些有效的措施，比如密切关注织机的运行状态，定期维护和保养织机，严格控制纱线的质量，提高操作人员的技术水平和责任心，加强对原料的质量监控，优化生产环境和工艺流程等。
只有在综合考虑和解决以上因素的基础上，才能够减少织疵的产生，提高织物的质量。
常见疵点的形成及预防
常见疵点的形成及预防一、断经在经纱循环中，缺少一至数根经纱使布面正常纹路改变，呈经向稀条状的疵点，称为断经。
1.产生原因：①断经自停装置失灵，经纱断头后未能及时停车。
②停经片内有积花、回丝等缠绕，使断经后的停经片不能下落，或经纱断头后被邻近经纱缠绕，甚至被邻纱带入其它综眼，织入布面。
③综丝耳环被损坏，在综上下滑动过程中将经纱挂断。
④导剑钩磨损，在经纬相互交织时，将此处经纱磨断。
⑤半制品质量较差，如经纱上有棉织、杂质、飞花、回丝及并头、绞头等。
⑥工艺参数配置不合理，后梁位置过高，吊经状态不好。
2.预防办法②加强巡回检查经纱，及时清除纱上有害疵点。
②合理调整工艺参数，使吊综状态正常。
③校正停经机构，使其作用灵敏。
二、断疵经纱断头后，其纱尾织入布面内，称为断疵，其形成原因和预防办法同断经织疵。
三、经缩由于经纱张力不一致，在经纬交织过程中，布面上呈现出有条状或块状的凹凸不平的绉纱状疵点，称为经缩。
经缩又称经缩浪纹或经缩波纹。
1、产生原因①经纱毛绒过长，经纱上有棉球、大结头，回丝附着织轴上的倒断头、绞头等半制品疵点，造成经纱之间紧紧的纠缠，使经纱张力呈现忽紧忽松现象而产生经缩。
②有少数经纱张力松弛，特别是了机松纱。
2、预防办法①提高半制品质量，大力减少经纱上有害纱疵。
②合理调整经纱张力，使其大小适当。
四、吊经因紧经纱造成的经纱无屈曲、破坏、织物丰满度的现象，通常称为吊经织疵，形成原因及预防办法同经缩织疵。
五、松经部分经纱张力小于其它正常经纱时，张力小的经纱在布面上呈现松弛现象称为松经。
1、形成原因①织轴中经纱的小辫子（气股）、倒断头以及脱头现象。
②断经自停装置失灵，当经纱断在停经片前后时形成机前一段经纱松驰。
③处理绞头或对接结头时，个别经纱张力调节不当，造成松经。
④准备车间、整经工操作不慎，造成经轴卷泡，形成连续松经。
2、预防办法①提高各工种挡车工的操作水平。
②校正停经机构，使其灵敏。
六、跳花和跳纱三根及以上的经纬纱相互脱离组织，并列跳成规律和不规律的浮在布面上呈网状的称为跳花；三要以下的经纱或纬纱跳过五根及以上的纬纱或经纱浮现布面呈线状的称为跳纱。
纺织品纬斜疵点的成因与解决措施
２０ 年第 ６ ０６ 期
纺织科 杖 遵展
・ ５ ３・
纺 品 斜疵 点 的成 因与解 决措 施 织 纬
陈长松
（ 上海 欣 联 合 实 业 有 限 公 司 ， 海 ２ ０ ０ ） 上 ０ ０ １
摘
要： 介绍 了纺织品 面料上纬斜 的存在形式和测试 方法， 分析 了其产生原 因。结合纬斜疵点对服装 、 家纺成品的外
观 影 响 ， 出 了其 控 制 与 解 决方 法 。 提
关 键 词 ： 斜 疵 点 ； 织 物 ； 织 物 纬 针 机
中图分 类号 ： Ｓ ０ ． Ｔ １１ ９ ６ Ｏ 一Ｏ）３ ２ １ ７ ３ ６ ２ Ｏ ）６ （ 一Ｏ ５
随着纺织产业 ｌ场全球化运作 的推进 与深 入 ， 市 中国服装 、 家
成缺少布的 中段纬 弓而缺少代 表性 ； 二则适 应 品种 有 限不能 推
， 如抽纱方式 只能针对松结构形式的布 ， ， 而撕 裂方式 只能针 对 撕裂强 力低 的布种进行 ， 且此 法会 影响撕 裂三角 形 中纬纱原 本 的分 布形态 。有 的服装 厂采取 在裁剪 台上对 齐一 边 （ 口以 与 齐
为弓形 、 双弓 、 双钩 弓形 ， 反双弓 、 弓形 等几种 ， 钩 如图 １ 示 。 所
在验布时 ， 对每 匹织物查验疵点 。计算 纬斜时 ， 般需在布 一
的头 、 尾部各测 一次 ， 中、 以反 映长 度 方 向上纬 斜 的变 化情 况 。 对每一种面料 ， 各个工厂按 自己的实际验 布条件 ， 成 自已的操 形 作方 法 。 并无 明确方案 。对此应作如 下改进 ： （） １测量应在平 台上进 行 ， 注意 平摊织 物 ， 在无 意外 张力下
ＢＩ
的现象 。广义 七。 纬斜还包 括 由于印花 、 花、 提 绣花 、 贴金等 加工
纺织品瑕疵原因分析及处理方法
服装材料纺织品瑕疵纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
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纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施1.针织圆机的结构要解决问题，那就先对事物有一定的了解和认识。
下面就先介绍一下针织大圆机的结构：纬编针织是将纱线由纬向喂入到针织机的工作针上，使纱线顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的一种方法。
针织大圆机主要由给纱机构、编织机构、牵拉卷取机构、传动机构和辅助机构组成。
（一）给纱机构其作用是将纱线从筒子上退解下来，不断地输送到编织区域，以使编织能连续进行。
针织大圆机的给纱机构有积极式、半积极式和消极式3种类型。
目前生产中常采用积极式给纱机构，以固定的速度进行喂纱，控制针织物的线圈长度，使其保持恒定，以改善针织物的质量。
（二）成圈机构其作用是将喂入的纱线通过成圈机件的运动编织成针织物。
成圈机构由织针等多种成圈机件组成，能独自把喂入的纱线形成线圈而编织成针织物的编织机构单元称为成圈系统。
纬编机一般都装有较多的成圈系统，成圈系统数越多，机器一转多编织的横列数越多，生产效率就越高。
（三）牵拉卷取机构其作用是将已形成的针织物从成圈区域引出，并卷成一定形式的卷装，以使编织过程能顺利进行。
牵拉卷取量的调节对成圈过程和产品质量有很大的影响，为了使织物密度均匀、门幅一致，牵拉卷取必须连续进行，而且张力稳定。
此外，卷取坯布时还要求卷装成形良好。
（四）传动机构其作用是将动力传送给上述各个机构，使它们协调工作而完成各自的任务。
传动机构要求传动平稳、动力消耗小、便于调节、操作安全方便。
（五）辅助装置其作用是扩大机器的工艺可能性或使机器便于调节和看管，保证编织正常进行，如机器上的花型机构、自动加油装置、清洁除尘装置、各种自停装置等。
2.常见疵点针织大圆机在编织时出现的机械故障和织物疵点的原因较多且比较复杂。
为了利于检修，根据实践经验，大致可以归纳为下列几个方面：（1）机械零件质量差，各零部件的安装配合不良，以及保全保养工作欠佳，在长期运转过程中造成零件的严重磨损。
（2）由于原料品质所引起的。
例如：原料和纱线细度选用不当，在纺织过程中成纱不良，有粗节、细节、杂质、毛快、弱捻等，或者在漂染加工过程中，水洗不清，柔软剂用量过少，纱线回潮率高等。
（3）在织前的准备过程中，清纱器隔距太大，粗纱、结头等未被清除，润滑剂用量不当。
（4）络纱工和挡车工操作部熟练。
（5）编织机件（织针、纱嘴等）质量不佳，调节不当。
（6）产品工艺制定不合理，如选用纱线细度与机号不相合适等。
现在将针织布生产中常见的织物疵点和机械故障的产生原因及其消除方法分析如下。
2.1针路针织布在生产过程中，由于多方面原因导致布面出现直向条纹,布面透明成直线跟直布纹直落，开底灯查透亮的，用手垃布面出现一条凸凹线段的情况统称“针路”。
2.1.1设备方面1．针筒方面针筒在长期运转过程中，由于和沉降片、织针不断摩擦导致针、沉降片槽磨损，最终影响织针或沉降片工作面不一致，导致所编织出来的线圈大小不同形成针路，目前我们的针筒管理分以下4个等级，在使用过程中要根据布种质量要求选择合适的针筒，以防止针路的发生。
新针筒：新针筒是使用时间较短，针、沉降片槽没有磨损和撞痕，主要生产刷、磨毛布和丝光等高要求布种。
A类针筒：A类针筒是针筒表面轻微磨损，主要生产丝光布种和平纹布等。
B类针筒：B类针筒是针、沉降片槽有磨损或撞痕，是在生产磨毛等高要求布种时由于针路等原因不达标降级的，主要生产平纹、珠地布和拉架布等。
C类针筒：C类针筒是在生产或调机过程中磨损或撞针修复的，主要生产珠地布、拉架布、抽针布和提花布等。
2．织针和沉降片方面织针和沉降片在生产一段时间之后，由于针钩受外力作用被拉得大小不一致，而且针踵和沉降片片踵因长时间运转磨擦受损，从而导致所编织出来的线圈大小不同形成针路，在织针管理方面主要分4个等级，和针筒使用一样，在使用过程中要根据布种质量要求选择合适的织针，把针路产生的几率降到最低。
新针：新针是初次上机使用，没有磨损的，主要生产刷、磨毛布和丝光等高要求布种。
A类针：A类针是上机时间短，针踵磨损轻微，针钩大小一致，主要生产平纹等高要求布种。
B类针：B类针是使用一段时间后，针踵磨损不一致，针钩和针舌有磨损，主要生产珠地或间条布。
C类针：C类针是针踵磨损比较严重，主要生产抽针布和提花等对布面针路不敏感的布种。
3．供油供气正常的供油供气是保证机器正常运转的前提，机器在供油供气不足的情况下运转，织针和沉降片磨损加剧，最终导致针路的产生，所以保全和挡车在调机到生产的过程中必须要保证供油供气的正常。
4．防飞花方面针织布在生产过程中，棉纱在退绕时很多短纤维从脱落到聚积，最终可能被带到编织区导致针钩被拉大造成针路，所以机器的防飞花措施一定要到位。
5．脱布、撞针自停装置机器在运转过程中，当遇到脱布或撞针时，脱布、撞针自停装置应立即起到自停作用，否则会导致织针被拉坏。
6. 织针型号混用，须换掉不同型号的织针。
7. 织针和沉降片对位不正确，应修理沉降片环。
2.1.2 工艺方面1．纱长比较大的布种或纱支细纱长大的布种。
2．颜色搭配对针路敏感的布种。
3．组织结构对针路敏感的布种。
以上几个方面做板时要在新布种记录清楚，无法改善的要经客户批板才能接大货，而且要剪0.7米留底做大货参照板。
2.1.3 原料方面1．原料粗糙，在生产过程中吸油快使针销缺油最终导致针舌工作不灵活产生针路，此类情况需过蜡处理。
2．纱结大或乱纱结多，在生产过程中易将针钩拉大造成线圈大小不一致，此类情况要做过纱结处理。
处理方法如下：在精梳准备工序中设法减少棉层与部件的摩擦，并且在不影响生产的前提下，降低成卷线速度，以减少棉结数量的增加。
再次，在精梳机上要根据纤维的细度来选择梳理部件的针密度，尽可能不让棉结漏过去。
前且要合理调整毛刷的插入浓度及毛刷的转速，使锡林梳下的棉结彻底刷清、吸走。
2.1.4 调机方面控制1．保全洗机或换筒时必须保证针筒要清洁干净，防止飞花等异物影响到织针或沉降片的正常运作。
2．20G以上的针筒在换筒上机前要送到洗针筒房用喷枪清洗干净才能使用。
3．调机前要先找参板，参考备注的注意事项、用针情况以及纱嘴位置等信息。
4．根据针筒和订单工艺要求选择合适的织针。
5．在滚筒式电脑提花机生产平纹布和单珠地布种时，必须要按照1—4或5—8等的排片以防止针痕的产生。
6．根据布种的要求调合适的纱嘴位置，一般情况下单面机超前成圈对布面针路好，罗纹机上/下针盘不应超前成圈太多，而应下/上针盘滞后成圈一点对布面针路好，在织针、沉降片和针筒没问题的情况下，可以通过调节滞后成圈来观察布面针路情况的变化。
7．调机到交机必须保证机器的供油供气和脱布、撞针探针正常。
8．容易脱布的纱支要清洁干净送纱线路和间色器等才能调机，以防止经常脱布将针钩拉大。
9．在布面没有疵点的情况下尽可能放松卷布牵拉，减轻织针、沉降片和针筒的磨损。
2.1.5 生产方面1．上班时要检查机器供油供气和脱布、撞针探针正常才能开机生产。
2．吹机时要清洁到位，尤其是编织区域，防止成团的死飞花织进导致针钩被拉大。
3．换针路时要从机上拆几枚针和领来的针对比针踵的磨损程度和针钩大小，同时开到布架后要停机检查没有针路才能开机。
4．接纱尾和接纱时要打套结或十字结（丝光纱除外），结头必须打牢且要剪短，防止纱结过大将针钩拉大。
5．刷磨毛布种换针路或坏针要通知机修处理。
6．每匹布最少要查3次布，即布头、布中、布尾，且落布后一定要将布拉到照布灯下由两人手拉检验，防止跨匹针路。
2.1.6 质量控制1．组长每班要查两次布，对针路明显的机台要停机处理后才能开机。
2．刷磨毛布调好要给质量小组看布才能开机，中夜班的刷磨毛布种调好后如浅色的经班长看布后可以先开机，深色的开一匹后停机等试布结果，但一定要通知白班质量小组跟进。
3．对于镜检反馈的针路问题要及时处理。
4．特殊布种要在机台挂参板供挡车工做比较。
对于已经生产出来有问题的针路布，交给各班培训，希望每一位员工能借前车之鉴，防止同类事故的发生。
2.2 横纹在针织品上出现隐性紧缩横条（组织结构无异样）。
2.3漏针在编织过程中，织针没有钩到新垫放的纱线或虽然钩到纱线但成圈后又重新脱出针钩而形成的线圈脱圈现象称漏针。
2.4 破洞在编织过程中，由于纱线强力不足、条干粗细、毛纱杂质及大圆机机械质量等原因造成坯布上线圈断裂、脱落而形成的孔洞称为破洞。
2.5 花针在一只织针的纵向线圈中出现线圈的大小不均现象，称为花针。
原因解决措施1.织针或沉降片损坏更换损坏的织针和沉降片2.导纱器安装位置不恰当检查并调整导纱器的位置3.牵拉卷取张力过大或不均匀重新调节牵拉卷取张力，使张力均匀4.起针三角不足，旧线圈不易脱出针尖调大三角张力5.纱线条干不均，纱节使旧线圈不易脱出去纱节，过蜡2.6 油针织造过程中，操作或机械出现问题导致布面出现直向连贯或间断的油污条纺，染色时此条纹上色效果与正常布面不一样，成品布面上呈现连贯（有宽有窄）或间断之深色（含油条纹）织物在纵行方向的一针或数针线圈带有油迹成为直条纹的称为油针。
2.7 反拉架2.8 紧拉架紧拉架是由于拉架轮或输送轮通道不畅，造成拉架张力紧，在布面上形成紧纱状横纹；2.9 飞拉架飞拉架是由于拉架喂入不好，针钩难以正常钩到拉架丝，拉架未能织入，布面上表现为一个个泡泡状，布底则有浮浅；疵点图片1. 横条（起横）是指针织布面横向呈现宽窄不同，深浅不一，不规律性条花。
这类横条不是设计者需要的。
织造过程中的横条斑点有的可发现，有的在染色整理后才能发现。
（一)横条疵点的产生1.纱线的质量差异造成横条（1）纱线的细度、捻度、条干、强力、杂质等方面有差异。
（2）纱线的毛细管效应--检测纱线上染效果有差异。
（3）或是纱线批次不同，都可能形成横条。
2.织造过程产生的横条疵点主要是由于针织机安装的技术质量部符合编织要求，其次是上机工艺参数不一致等原因引起。
具体表现;(1)针织机的上针盘或针筒筒口不圆度超过允许限度。
（2）纱线张力完全相同时，弯纱三角的差异或各路压针量调整不一致时，布面出现横条。
（3）编织时纱线张力不均匀，编织的横列长度就会发生变动形成紧线圈或松线圈，由于其反光不同于正常横列而形成明显的横条。
（4）双面机的上针盘和下针筒的安装精度，水平度和同心度超过允许限度。
3.染色和后整理方面造成针织面料产生横条疵点较少见。
（二）消除横条疵点的方法1.控制纱线质量（棉的成熟度不同，会在染色整理后出现色花、色差、甚至严重的横条疵点。
2.上机前检验针织用纱（包括检测细度、捻度、条干、强力、杂质等几个方面，检查是否符合工艺标准。
同时应做纱线的毛细管效应，减少因纱线造成的各种疵点。
3.减少编织过程中纱线的喂入张力，使各路纱线张力基本一致。
4.控制和稳定线圈长度（调校各路的压针三角，使针织机每路压针量均符合工艺要求，保证弯纱深度一致。