液压管路安装规范

液压管路安装规范
液压管路安装规范

液压管路安装规范

一、概述

本安装规范是为了进一步规范液压管路的连接与布置,以保证机组水、油冷管路的装配质量,延长使用寿命,并避免由于操作问题造成的水、油液泄漏问题。

二、适用范围

本规范适用于各系列机组(包含1.5MW、2MW、3MW、5MW、6MW等)液压管路的安装。

三、安装说明

1.按照相关技术文件检查整套管路是否正确、匹配。

2.安装前检查管子外观磕碰、接头和对丝螺纹是否损坏、密封圈

是否损坏和位置是否正确、管内有无异物是否清洁等。

3.按照技术文件要求预安装管路接头,安装过程中注意接头与管

路需保持对正,不准有偏斜或弯曲现象。注意:如在拧紧过程中出现偏斜或弯曲现象,需立即停止拧紧并反向旋出,以免损坏螺纹及密封。

4.调整管路,避免管路出现扭转或折弯现象。

5.按照规定力矩值拧紧管路接头。如无力矩要求需保证足够拧紧

力,使结合面紧密结合。使用管夹固定管路。

6.加入对应填充介质,进行打压测试,检查各接头部位是否有泄

漏现象。

四、注意事项

1.管路折弯半径不小于十倍管径。

2.管路安装前检查密封圈是否完好及是否需要单独安装密封圈。

3.禁止管路接头受拉力。

4.禁止管路出现交叉及接触现象,以免机组运行中磨损破裂。

液压系统装配工艺Word版

液压系统装配工艺 液压系统装配工艺流程图 一、装配前准备工作 1、熟悉图纸; 要求:分析清楚液压原理图和液压油路布管图,明确系统进油、回油、泄油、主油路、控制油路的走向。了解液压支架安装图和各液压部件装配图,明确液压各部件的安装位置和安装方法。 2、领取物料; 要求:根据图纸、物料清单领取装配需要的液压零部件(主阀、泵、先导油源等)、管路元件(管接头、胶管等)、辅助元件(螺栓、

弹垫等),领取物料时要注意质量,凡破损和缺件的液压元件,均不应领用,并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图,明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具; 要求:根据装配实际需要配备好装配工具:开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等,并熟悉使用扭矩扳手。 二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理; 根据液压支架安装图,对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确,焊接是否牢靠,是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。 平台卫生需进行清理使平台干净、整洁,保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作; 对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具,将零件各孔道进行毛刺处理,并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗,用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口,防止二次污染保证装配清洁度。 达到阀块无毛刺、无油、无锈,装配接合面光滑,油口道内清洁,螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好,螺纹口无碰伤。

三、液压元件的安装 · 1、各阀块的装配; 将清洗好的阀块(单向阀组、先导分流阀、泄油块)、端直通、法兰等,按照液压各部件安装图纸进行分装装配。 安装时检查端直通的密封圈是否完好,各阀块密封平面是否有划痕、碰伤或者损坏,螺纹孔的垂直度应符合图纸的要求,用扭矩扳手拧紧并用记号笔做好扭力标识,对裸露在外的油口用封口袋和纸胶带进行封口保护。 将分装好的各阀块,应按照液压支架图纸的实际安装位置进行装配。

液压系统管路设计注意事项样本

液压系统管路设计注意事项 一.液压系统普遍存在的问题 1.可靠性问题( 寿命和稳定性) (1)国产元件质量差, 不稳定; (2)设计水平低, 系统不完善。 2.振动与噪音 (1)系统中存在气体, 没有排净。 (2)吸油管密封不好, 吸进空气。 (3)系统压力高。 (4)管子管卡固定不合理。 (5)选用液压元件规格不合理, 如小流量选用大通径的阀, 产生低频振荡; 系统压力在某一段产生共振。 3.效率问题 液压系统的效率一般较低, 只有80%左右或更低。系统效率低的原因主要由于发热、漏油、回油背压大造成。 4.发热问题 系统发热的原因主要由于节流调速、溢流阀溢流、系统中存在气体、回油背压大引起。 5.漏油问题 (1)元件质量( 包括液压件、密封件、管接头) 不好, 漏油。(2)密封件形式是否合理, 如单向密封、双向密封。 (3)管路的制作是否合理, 管子憋劲。

(4)不正常振动引起管接头松动。 (5)液压元件连接螺钉的刚度不够, 如国内叠加阀漏油。 (6)油路块、管接头加工精度不够, 如密封槽尺寸不正确, 光洁度、形位公差要求不合理, 漏油。 6.维修问题 维修难, 主要原因: (1)设计考虑不周到, 维修空间小, 维修不便。 (2)要求维修工人技术水平高。 液压系统技术含量较高, 要求工人技术水平高, 出现故障, 需要判断准确, 不但减少工作量, 而且节约维修成本, 因为液压系统充满了液压油, 拆卸一次, 必定要流出一些油, 而这些油是不允许再加入系统中使用。另外, 拆卸过程有可能将脏东西带入系统, 埋下事故隐患。因此要求工人提高技术水平, 判断正确非常必要。 7.液压系统的价格问题 液压系统相对机械产品, 元件制造精度高, 因此成本高。二.如何保证液压系统正常使用 液压系统正常工作, 需要满足以下条件: 1.系统干净 系统出现故障, 70%都是由于系统中有脏东西如铁屑、焊渣、铁锈、漆皮等引起。例如, 这类污染物, 如果堵住溢流阀中的小孔( 0.2mm) 就建立不了压力; 如果卡在方向阀阀芯,

液压系统元件及管路装配工艺

液压系统装配操作规程(一)、油泵电机组装配操作规程 1、油泵可以用支座和法兰安装,泵和电机应采用共同的基础支承,支座或法兰和基础都应具有足够的刚性,以免在油泵运转时产生振动。 2、对于流量大于760L/min的泵,由于电机功率较大,不可将油泵安装在油箱上,应独立设置。油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求,设计图纸如无要求,两轴的同轴度公差应不大于0.05mm,可采用双表找正法求得。电机、泵输出轴不得有轴向作用力。 3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接,由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩,因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。 (二)、油箱装配操作规程 1、油箱装配前应做渗漏试验,用煤油或柴油进行12小时试验,油箱不得有渗漏现象。 2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。 3、安装液位计,油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时,联连螺栓应均匀拧紧,确保密封无泄漏。 (三)、配管装配操作规程 1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。 2、硬管必须经过倒角后方可点焊,焊接管夹。阀、阀块、油缸与管

路连接处在配管时必须经过封堵,避免混入杂物。 3、配管布置硬管要求横平竖直,软管要求弯曲半径不小于直径的6倍,轴向不得有旋转力矩。 4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理,油口应有封堵,避免在装配时有灰尘等进入。 5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。吸油管和回油管涂刷黄色油漆,压力油管涂刷红色油漆,以此为识别标志;对于特殊要求的油管另行喷涂。 6、所有连接螺纹处均要涂防松胶(LT-1242)进行螺纹紧固。 7、管路联接应牢固,确保密封无泄漏,承受压强应符合设计要求。(四)、阀块装配操作规程 1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗,确保油孔内无残留物,清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上,安装方向及位置不得有误,应符合图纸要求。 2、阀块的密封面不得有划痕,碰伤或损坏(特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离,避免碰撞),螺纹孔的垂直度应符合图纸要求,如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。 3、各类阀在安装前应与设计图纸核对型号、规格是否相符。一个阀块上往往有多种类型的阀组合成一体,安装时应分清方向、位置、重叠层次等是否符合图纸要求。 4、阀与阀块的安装、密封面应完好,密封件应完整无缺损,螺栓紧固应均匀、可靠、不得有泄漏。

液压管接头标准

液压管接头标准 关于液压管路 工程机械2009-10-25 17:46:09 阅读121 评论0 字号:大中小 ★问:多大压力才算高压阀? 答:真空阀工作压力低于标准大气压的阀门。 低压阀公称压力PN 小于1.6MPa的阀门。 中压阀公称压力PN 2.5~6.4MPa的阀门。 高压阀公称压力PN10.0~80.0MPa的阀门。 超高压阀公称压力PN大于100MPa的阀门。 ★问:高压胶管怎么选择? 答: 1. 最高工作压力; 2. 长度变化;最高工作压力下的长度变化 3. 耐压;2倍最高工作压力承载力 4. 最小爆破压力;4倍最高工作压力

5. 最小通流量;最小截面直径 6. 脉冲;瞬态改变或周期性 ● 标准回答:液压胶管是液压系统以及设备中重要的连接件,能承受高压,能方便拆卸,在液压行 业中应用非常广泛。 液压胶管由内外的橡胶层和里面的钢丝编织层构成,根据液压胶管的承受压力不同,里面的钢丝层数不同,一般钢丝层从1层到6层,承受的压力最高能达到60MPA。液压胶管的内层橡胶为耐矿油,生物油,膨胀性好的合成橡胶,外层为耐磨抗老化橡胶。中间为高抗拉钢丝缠绕层。液压胶管适合介质为:矿物油,油水混合物,聚乙二醇基油,合成脂基油,菜籽油等。常用的胶管的适合工作温度为:-40℃--100℃, 最高温度为125℃。 正确的选择胶管,可以保证整个液压系统的安全,合理的安排空间,更好地控制成本。主要注意以 下几点: 第一,根据系统的压力,选择胶管的钢丝层数,压力高,钢丝的层数多。每种胶管都有一个最大的工作压力,胶管的爆破压力为最大工作压力的4倍。胶管耐压越高,价格就会变高,所以根据实际的系统压力,选择的胶管的最大工作压力比实际工作压力大点可以了。 如果系统冲击压力频繁的话,选用特别耐脉冲的胶管。 第二,根据流量选择胶管的内径,管径过小会加大管内介质的流速,使系统发热,降低效率,而且会产生过大的压降,影响整个系统的系能,管径过大会增加成本,所以胶管内径要适当。当胶管用管夹固定或胶管穿过钢板等间隔物时,也要注意胶管的外径尺寸。 第三,在选择高压胶管时应该注意高压胶管的弯曲半径,计算弯曲半径时应该减去前面接头的扣压长度。若安装的胶管弯曲半径过小,将降低胶管的承压能力并影响其寿命。 第四,要根据液压布置合理选用接头的形式如:SAE法兰接头,内螺纹接头或外螺纹接头,90、 45等接头角度和整体的胶管装配角度。 胶管在安装使用中,也需要注意几个问题,胶管过长,影响外观,而且增加成本;胶管太短,当其受压而伸展或收缩时,没有足够的伸缩余地,会导致胶管被破坏;胶管安装时,切勿让其扭歪,否则当受压力时会破坏胶管或令联接处松脱;安装于移动物体间的胶管,应预留足够的长度,并避免和其他物体摩擦。胶管在使用中经常与硬物相摩擦,建议在管外使用弹簧保护套。胶管工作的环境温度过高或过低都会影响胶管的寿命和承受压力的能力,所以要在其允许的范围内使用胶管,工作温度长期不在其允许的范围内的系统,应采用软管护套。胶管使用中,如果是特殊介质,要确保胶管的内,外层,接头,以及密封 圈与介质相容。

液压管的安装要求与工艺

一、卡套式管接头的装配 (一).预装 ①卡套式管接头的预装的最重要的环节,直接影响到密封的可靠性。一般需要专用的预器。管径小的接头可以在台钳上进行预装。具体做法是,用一个接头作为母体,将螺母、卡套压紧到管子上可。主要有卡套式直通管接头、卡套式端直通接通头、卡套式三通管接头等型式。笔者发现,即使是同一厂家一批货,这几种接头体上锥形孔的深度往往不相同,结果就造成了泄漏,而此问题往往被忽视。正确的做法是,管子一端用什么样的接头体连接,对应的连接端则用相同类型的接头预装,这样能最大限度地避免出现泄漏问题。 ②管子端面应平齐。管子锯断后应在砂轮等工具上打磨平齐,并且去除毛刺,清洗并用高压空气吹净后再使用。 ③预装时,应尽量保持管子与接头体的同轴度,若管子偏斜过大也会造成密封失效。 ④预装力不宜太大使卡套的内刃刚好嵌入管子外壁,卡套不应有明显变形。在进行管路连接时,再按规定的拧紧力装配。ф6-1卡套的拧紧力为64-115n、16фmmr259n、ф18mm的为450n。如果在预装时卡套变形严重,会失去密封作用。 (二).禁止加入密封胶等填料。有人为了取得更好密封效果,在卡套上涂上密封胶,结果密封胶被冲入液压系统中,造成液压元件阴尼孔堵塞等故障。 (三).连接管路时,应使管子有足够的变形余量,避免使管子受到

拉伸力。 (四).连接管路时,应避免使其受到侧向力,侧向力过大会造成密封不严。 (五).连接管路时,应一次性好,避免多次拆卸,否则也会使密封性能变差。 卡套式管接头安装 (1)按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理; (2)按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子,绝对不允许用溶断(如火焰切割)或砂轮切割;除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢;除去管接头的防锈剂及污垢;同时还要保证管子圆度;(3)将螺母、卡套先后套入管子,卡套前端刃口(小径端)距管子口至少3mm,然后将管子插入接头体内锥孔,顶到为止; (4)慢慢拧紧螺母,同时转动管子直至不动时,再拧紧螺母2/3~4/3圈; (5)拆开检查卡套是否已切入管子,位置是否正确。卡套不允许有轴向移动,可稍有转动; (6)检查合格后重新旋紧螺母。 二、管接头处泄漏的预防 在液压系统中,无论是金属管接头,还是软管接头,都存在容易产生泄漏的问题。对于卡套式管接头,大多因管道受到较大的外力或冲击力,使卡套松动或管端面变形而造成泄漏,此时应检查卡套是否失圆、刃口有无缺损、管端是否完好以及卡套螺母的压紧程度等,同时

焚烧炉液压系统及管道安装说明书

垃圾焚烧炉 液压系统及管路安装 说明书 编制/日期:____________________ 审核/日期:____________________ 重庆三峰卡万塔环境产业有限公司 二○○九年十二月

一、施工前的准备 1、设备:手动液压弯管机1台 氩弧焊机1台 电焊机1台 切割机1台 打磨机2台 空压机1台(额定压力1MPa,排气量不小于1m3/min) 加油过滤小车1台(过滤精度10μ) 高压柱塞泵循环装置1台(额定压力16MPa,流量不小于145L/min) 过滤器一套,滤芯4个(过滤精度10μ、5μ) 2、辅助材料:冲洗循环用液压油(N32液压油,清洁度不低于NAS1638-8级)。 二、液压系统安装前的准备工作 1、当液压系统运到工作地点后,应对外观的完整性和运输中的破损情况进行检查。 2、吊装时应注意吊具、绳索点设在规定的起吊点上,任何违反此规定的行为都有可能导致对元件,装置,管路的损害。 3、当液压系统到达现场后,各种封盖,堵头在连接配管前不得打开。 4、各种散件在安装前不得打开包装,只有这样才能防止散件不被污染和损坏,使其最好的保护。 三、液压系统的安装 1、液压系统进入指定安装位置前应仔细清除地面灰尘。 2、清除任何不属于液压系统的杂物及垃圾。 3、只可使用单梁吊和其它有足够能力的吊具来吊运液压装置。吊运时可使用绳,链,带等物。 4、安装时,应遵守安装计划。 5、使用合适的调整垫片来垫平液压装置,装置必须与底座完全贴平,当液

压装置位置调整和连接就位后直接焊接于预埋板上。所有的螺栓,螺钉,管接头有可能在运输安装中松动必须重新拧紧。 四、管路安装方案 管路安装一般是在所连接的设备及元件安装完毕后进行。 1、安装前检查管道的材质、数量和规格是否与设计相符,检查管道内壁有无锈蚀、氧化皮和砂子等缺陷,同时检查管道表面有无伤口、裂纹、离层、结疤和凹陷;如果有此种情况之一的决不能使用。 2、管路敷设、安装应按照设计图纸要求进行。 3、管路安装顺序一般遵循“先内后外,先大后小,先主管后支管,先高压后低压,先定位管后中间管”的原则。 4、弯管应严格采用冷弯法,其最小弯曲半径应符合加工规范要求。防止管子压扁变形,减少局部压力损失,管道表面必须平整,不得有裂纹皱皮,管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 5、所有焊材应具有制造厂的合格证明书;管道的坡口选用V型坡口,V型口角度为60-70度,焊缝留宽为2-3mm;管路采用氩弧焊接确保油路清洁和焊缝质量合格。 6、中间配管 管道的配制包括管道定尺切割,弯曲、焊接、安装等作业。配制前必须认真检查到货的钢管、附件的规格、型号等参数是否与设计相符。 7、管子切割 管子的切割需采用机械切割的方法进行,对于大管径不锈钢管可采用等离子热切割。 8、管子的弯曲 管子的弯曲采用机械和手工冷弯,弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷,最小弯曲半径不小于管外径的3倍,椭圆率不超过6%。 9、管道焊接要求 (1)管子焊接之前,采用机械加工方法开坡口,坡口的形式、尺寸标准等,

液压布管知识总结

液压布管规程 液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。 1、布管设计和配管时都应先根据液压原理图,对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。 2、管道的敷设排列和走向应整齐一致,层次分明。尽量采用水平或垂直布管,水平管道的不平行度应≤2/1000;垂直管道的不垂直度应≤2/400。用水平仪检测。 3、平行或交*的管系之间,应有10mm以上的空隙。 4、管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。 5、配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。 6、管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受;也不应由管道支承较重的元件重量。 7、较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。 8、使用的管道材质必须有明确的原始依据材料,对于材质不明的管子不允许使用。 9、液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割,则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分,同时可车出焊接坡口。除回油管外,压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整,去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。10、一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管,完成一段,组装后,再配置其后一段,以避免一次焊完产生累积误差。 11、为了减少局部压力损失,管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。 12、与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管,即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2倍管径。 13、外径小于30mm的管子可采用冷弯法。管子外径在30~50mm时可采用冷弯或热弯法。管子外径大于50mm时,一般采用热弯法。 14、焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。 15、焊接工艺的选择:乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度小于等于2mm的管子。电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm 的管子。管子的焊接最好用氩弧焊。对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底,电弧焊填充。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。 16、焊条、焊剂应与所焊管材相匹配,其牌号必须有明确的依据资料,有产品合格证,且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干,并在使用过程中保持干燥,在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。 17、液压管道焊接都应采用对接焊。焊接前应将坡口及其附近宽10~20mm处表面脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净。 18、管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰,不可采用插入式法兰。 19、管道与管接头的焊接应采用对接焊,不可采用插入式的形式。 20、管道与管道的焊接应采用对接焊,不允许用插入式的焊接形式。 21、液压管道采用对接焊时,焊缝内壁必须比管道高出0.3~0.5mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后,再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。去除焊渣、毛刺,达到光洁程度。 22、对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。 23、焊缝截面不允许在转角处,也应避免在管道的两个弯管之间。 24、在焊接配管时,必须先按安装位置点焊定位,再拆下来焊接,焊后再组装上整形。 25、在焊接全过程中,应防止风、雨、雪的侵袭。管道焊接后,对壁厚小于等于5mm的焊缝,应在室温下自然冷却,不得用强风或淋水强迫冷却。

液压系统修理技术规范

液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油,弄清系统内是否有残余压力,注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打,避免碰撞,以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成;液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品,轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净,不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上,装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件,以免带入体内污染系统,仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净,并在摩擦表面涂上液压油。 (一)液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1)密封件的唇口极易被锋口切除,装配时应注意保护,装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构,掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当,防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2)安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好(变形、伤痕、飞边、毛刺)、库存时间过长(老化)都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3)O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4)安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时,应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5)为了减少装配阻力及损伤,应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油;应避免密封圈有过大的拉伸, 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6)安装(Y形、V形和U形)唇形密封圈,除应使 唇口正对压力油方向外,还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封,密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用,长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7)安装 V 形夹织物橡胶密封圈时,如不能从轴向装人,或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时,可切口安装(注意纯橡胶密封圈不能切口安装)。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450;相邻密封圈的切口必须相互交错900( 2 个时则交错1800)安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损,须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8)采用皮革密封件或挡圈时,应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项

液压站管路的作用及要求

https://www.360docs.net/doc/f31187757.html, 液压站管路的作用及要求 作者:液压机https://www.360docs.net/doc/f31187757.html, 来源:吉诚机械 郑州吉诚机械提醒: 液压系统中元件与元件之间的链接,以及载能工作介质的输送是借助于管路、软管、油路块的孔道来实现的。在接口处通常可以拆开的链接件,选择管路、接头与链接件时要考虑的因素有;静态和动态压力、所通过的流量、密封特性、机械振动和也脉动、安装的便利性、周围的条件和货源及成本等 一般要求 1.管子的强度应足以承受所使用的工作压力,并能承受机器循环中的任何阶段可能出现的最高冲击压力;足以支撑安装在管路中的元件;足以减小或抑制由机器的正常工作所产生的冲击等 2.管子的口径 既保证最佳的流动状态,又最经济地利用材料 3.管子的链接 与元件连接处要设置可拆开的连接件,以便检修或拆装元件;连接处要妥为密封;链接密封要设计成能以最短的时间和最少的维修工作量重复使用 4.管路布置的一般要求和限制因素 1.一般要求 1.管路布置一般在所连接的元件及设备布置完毕后进行,这就限制了布置方案的多样性 2.管路敷设位置应便于装拆、维修,且不妨碍生产人员通道、维修区、操作者活动区的通畅,不妨碍液压元件和设备部件的调整、运转、检修和拆装。 3.管子外壁与相邻管路的关键轮廓边缘之间,应留有一段允许最小距离。同一排灌路的法兰或活结头应错开一定距离,保证安装和拆卸方便,能单独拆装而不干扰其他管路或元件 4.穿墙管路的接头位置宜离开墙面足够距离。部件之间的管路,尽量采用明管以便于检修。采用敷设在地沟里的暗管时,地沟要有足够的尺寸 5.机体上的管路应尽量靠近机体,且不得妨碍机器动作 6.管子应有充分的支撑和固定,不得在元件连接面上诱发应力 7.管子应有湾,弯管半径要足够大。但管接头附近应是直管! 以上是郑州吉诚机械小编给大家分享,郑州吉诚机械是专业生产液压机,四柱液压机,硫化机的大型加工厂,多年来与国外很多企业保持合作关系,更多关于我们的新闻请继续关注:https://www.360docs.net/doc/f31187757.html,

液压系统施工方案

液压系统施工方案 一、工程概况 攀钢集团成都钢铁有限公司①177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程,由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计(……),系统制造为(……),施工图设计为中 冶赛迪技术股份有限公司。 液压管道为碳钢(20#)无缝钢管。 系统液压介质为L-HM46抗磨液压油 系统管线压力及清洁度要求 编制依据 (1)H1连铸机管道

施工方法、技术措施 2.施工的重点、难点

液压系统的设备、元件精密,重要设备设备、元件均为进口件,其订货周期长,因此,运输、安装液压设备,保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级,因此,现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁,应以确保清洁度为工作中心;液压系统的使用压力最高达到30 Mpa,如何确保焊接质量,密圭寸件的正确使用、安装,密圭寸面的紧固,成为减少泄漏的重要环节。 3. 设备的开箱验收 设备在运输至现场后,确认设备的规格、型号、数量,以及设备的外观是否完好,并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备,应作好保管、存放工作。现场的存放工作应有专人看护,防日晒雨淋,同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好,以免对设备造成污染。 4. 油箱、油泵、阀站等设备安装 (1) 设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收,校对基础的标 高,中心线及安装用的中心预埋件(如地脚螺栓、钢板等)位置是否正确和 齐全。 (2) 将放垫铁的基础面铲平,安放垫铁。 (3) 在运输、搬运设备,应注意对液压元件进行保护,无起重设备的地点搬运 时,应垫以枕木、滚筒,辅以葫芦牵引;起吊、牵引的受力点应在支架、 底座部位,不得使阀台、泵体等受力。 (4) 设备就位后,用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查,允许误差为 0.5mm/m。 (5) 室内设备安装,应注意按先里后外的顺序进行。 (6) 设备调整完后,须紧固地脚螺栓,将垫铁间点焊。 (7) 以上工作完成后,填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。5. 管道酸洗 本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管,酸洗采用特制四合一磷化液酸

液压系统安装工艺要求

液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件: 本作业应在晴好的天气情况下进行,风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时,严禁作业。 4作业人员 作业人员2人一组,配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施: 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时,应将汽油远离火源,并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施

6作业步骤及要求: 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此,液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐,将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一,管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配置管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查,发现有缺陷的接头或法兰件不准使用,应更换,并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量,不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向,并仔细安装,切勿划伤或破损密封件,更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固,各结合面密封要严密,不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合安装要求;检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷,有严重缺陷的不准使用。

b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量,发现有缺陷(如端面加工不平)应更换。 c 接头用煤油清洗,并用气吹净。 d接头体拧入油路板或阀体之前,将接头体的螺纹清洗干净,涂上密封胶或用聚四氟乙烯塑料带顺螺纹旋向缠上,以提高密封性,防止接头处漏油。但要注意,密封带的缠向必须顺着螺纹旋向,一般1-2圈。缠的层数多,工作过程中接头容易松动,反而会漏油。若用流态密封胶作为螺纹扣与扣之间的填料,温度不得超过60℃,否则会熔化,使液体从扣中溢出。拧紧时用力不宜过大,特别是锥管螺纹接头体,拧紧力过大会产生裂纹,导致泄漏。 e 接头体与管子端面应对准,不准有偏斜或弯曲现象,两平面接合良好后才能拧紧,并应有足够的拧紧力矩(或达到规定值),保证接合严密。 f 要检查密封圈质量,若有缺陷应更换,装配时要细心,不准装错或安装时把密封圈损坏。 6.1.4法兰盘安装要求 a 按照使用说明书的液压图要求安装法兰。 b 检查法兰盘和密封圈质量,若有异常应更换。 c法兰盘用煤油清洗干净,并用气吹干净。 d 拧紧螺钉时,各螺钉受力要均匀,并要有足够的拧紧力矩(或达到规定值),保证接合严密。 e对高压法兰的紧固螺钉要抽查螺钉所用的材料和加工质量,不合要求的螺钉不准使用。 6.1.5吸油管安装要求 a 按照使用说明书的液压图进行安装。 b 吸油管与液压泵吸入口连接处应密封严密,否则泵在工作时,会

液压系统管道安装规范

液压系统管道安装规范 Ting Bao was revised on January 6, 20021

液压系统管道安装、实验规范 批准:审核:编制:段伟山日期:2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置,管路的连接必须和图纸对应。 切割:管子切割的表面必须平整,不得有裂纹、重皮,管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管:液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接:必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底,且必须打坡口,焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理,除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧(尤其内侧)进行清理,除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定:通常在直管上,间隔1000mm-2000mm,当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下,管夹间距尽可能小一些;应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后,酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向,将油箱内外部清理干净,检查有无组件损坏,特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子,并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时,把管子取出放入配好中和液的中和槽中,2-3小时后用净水冲洗,最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡,防止二次生锈。 酸洗介质配比: 1、盐酸10-15%浓度,50~60℃(最好温度) 2、硫酸15-18%浓度,45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%,45~50℃ 酸洗液可由下列中和: 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水 三、管道循环冲洗

液压管路设计

液压管路设计 液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。 1、布管设计和配管时都应先根据液压原理图,对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。 2、管道的敷设排列和走向应整齐一致,层次分明。尽量采用水平或垂直布管,水平管道的不平行度应≤2/1000;垂直管道的不垂直度应≤2/400。用水平仪检测。 3、平行或交*的管系之间,应有10mm以上的空隙。 4、管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。 5、配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。 6、管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受;也不应由管道支承较重的元件重量。 7、较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。 8、使用的管道材质必须有明确的原始依据材料,对于材质不明的管子不允许使用。 9、液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割,则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分,同时可车出焊接坡口。除回油管外,压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整,去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。 10、一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管,完成一段,组装后,再配置其后一段,以避免一次焊完产生累积误差。 11、为了减少局部压力损失,管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。 12、与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管,即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2倍管径。 13、外径小于30mm的管子可采用冷弯法。管子外径在30~50mm时可采用冷弯或热弯法。管子外径大于50mm时,一般采用热弯法。 14、焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。 15、焊接工艺的选择:乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度小于等于2mm的管子。电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接最好用氩弧焊。对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底,电弧焊填充。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。 16、焊条、焊剂应与所焊管材相匹配,其牌号必须有明确的依据资料,有产品合格证,且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干,并在使用过程中保持干燥,在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。 17、液压管道焊接都应采用对接焊。焊接前应将坡口及其附近宽10~20mm处表面脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净。 18、管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰,不可采用插入式法兰。 19、管道与管接头的焊接应采用对接焊,不可采用插入式的形式。

液压系统油管选择、使用及保养注意事项

液压系统油管的选择 各管路国家标准推荐流速: 吸油管路: ~ m/s 回油管路 : ~ m/s 压力油管路: <25 bar ~3 m/s <50bar ~4 m/s <100bar ~5 m/s <200bar 5~6 m/s >200bar 6~ m/s

A、B为接执行组件(液压缸)的工作油口 X或K为液压组件外控油口,Y或R为液压组件外泄油口 液压机器使用注意事项 液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置,当启动发动机时,由发动机传动给液压泵,再由液压泵产生液压力传输到各个工作装置上,这样就产生了工作力了。液压机在使用时需要注意的事项如下。 1.液压油是液压站工作时的能量传递介质,液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位,故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。 2.使用液压站前,必须在油箱里加入有合格的液压油,并检查油面是否达到油箱高度(不含脚)的80%处。 3.使用相当于ISO VG32,VG46,VG68石基抗磨液压油。在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。在寒冷地域,采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。①正常工作时油温低于30℃时,应采用VG32液压油。②在可承受油温高于70℃的工程机械,可采用VG68液压油。 4.液压站环境温度范围10℃-35℃。若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。 5.液压油温度范围10℃-60℃,温度过高应加冷却器。若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机,让油循环预热;或安装专门的液压油加热器加热,加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环,均匀受热。100℃85℃75℃65℃-70℃55℃-65℃45℃-55℃30℃-45℃20℃-30℃0℃-20℃危险温度限界温度注意温度安全温度理想温度常温低温绝对不能使用缩短全作动 油之寿命,应使用油冷却器,油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半。最适当的使用温度,性能最高,寿命最长起动时无危险,但长时运转时效率低下。起动时应注意,低温时工作油之粘度很高,易引起空蚀现象。 6.液压站的配管,应采用高压软管或无缝钢管。装配前,所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。固定部 件与振动、活动部件连接应采用软管,以免松动及受力。 7.开机前,应检查各管道接法是否正确,管道及接头是否牢固。 8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确,以免烧坏或不能驱动。 9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用,若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用MM2。

液压系统一般调试步骤及方法

1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统,并冲洗合格后进行。 (1)试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1)试验压力应符合规定:小于16MPa时,;16~时,; 大于时,。 2)在冲击大或压力变化剧烈的回路中,其试验压力应大于峰值压力。 (2)系统在充液前,其清洁度应符合规定。所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定;充液时应多次开启排气口,把空气排除干净(当有油液从排气阀中喷出时,即可认为空气已排除干净),同时将节流阀打开。 (3)系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 (4)试验压力应逐级升高,每升高一级宜稳压2~3min,达到试验压力后,持压10min,然后降至工作压力,进行全面检查,以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油,管道无永久变形为合格。 (5)系统中出现不正常声响时,应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下,并在除净油液后方可焊接。 (6)压力试验期间,不得锤击管道,并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。 系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进

行,并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 (1)泵站调试 启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定:泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15℃;过滤器不得吸入空气,先空转10~20min,再调整溢流阀(或调压阀)逐渐分档升压(每档3~5MPa,每档时间10min)到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1)蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气;气囊式蓄能器必须在充油(最好在安装)之前充气。充气应缓慢,充气后必须检查充气阀是否漏气;气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后,并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试,在充油升压或卸压时,应缓慢进行;配重升降导轨间隙必须一致,散装配重应均匀分布;配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2)油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时,应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好;油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时,应发出规定的报警信号。 泵站调试应在工作压力下运转2h后进行。要求泵壳温度不超过70℃,泵轴颈及泵体各结合面无漏油及异常的噪声和振动;如为变量泵,则其调节装置应灵活可靠。

液压系统装配工艺规程

液压系统装配工艺规程 1.总则 1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。 1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。 2. 安装前准备 2.1图纸技术资料的准备 设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。 2.2物资的准备 按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时注意质量。凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出。压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。 2.3元件和管件质量检查 液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应要再次检验质量。 2.3.1外观检查与要求 液压元件: 1)领出的液压元件型号,规格必须与清单一致; 2)查明液压元件保管期是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度; 3)元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损; 4)检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求; 5)板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕; 6)螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕; 7)检查油口道内是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面; 8)电磁阀的电磁铁应工作正常; 9)各液压元件上相配的附件必须齐全; 10)油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净。 管子和管接头 1)管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用: 内外壁面已腐蚀或显著变色; 有伤口裂痕; 表面凹入; 表面有离层或结疤。 2)所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用: 螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等; 接头体与螺母配合松动或卡涩。 2.3.2液压元件拆洗 系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗,如有条件,应进行测试。 液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换。 1)严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。维修人员应穿戴纤维

液压管接头标准

液压管接头标准 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-

液压管接头标准 关于液压管路 2009-10-25 17:46:09 阅读121 评论0 字号:大中小 ★问:多大压力才算高压阀 答:真空阀工作压力低于标准大气压的阀门。 低压阀公称压力PN 小于的阀门。 中压阀公称压力PN ~的阀门。? 高压阀公称压力~的阀门。 超高压阀公称压力PN大于100MPa的阀门。 ★问:高压胶管怎么选择 答: 1. 最高工作压力; 2. 长度变化;最高工作压力下的长度变化 3. 耐压;2倍最高工作压力承载力 4. 最小爆破压力;4倍最高工作压力 5. 最小通流量;最小截面直径 6. 脉冲;瞬态改变或周期性

● 标准回答:液压胶管是液压系统以及设备中重要的连接件,能承受高压,能方便 拆卸,在液压行业中应用非常广泛。 液压胶管由内外的橡胶层和里面的钢丝编织层构成,根据液压胶管的承受压力不同,里面的钢丝层数不同,一般钢丝层从1层到6层,承受的压力最高能达到60MPA。液压胶管的内层橡胶为耐矿油,生物油,膨胀性好的合成橡胶,外层为耐磨抗老化橡胶。中间为高抗拉钢丝缠绕层。液压胶管适合介质为:矿物油,油水混合物,聚乙二醇基油,合成脂基油,菜籽油等。常用的胶管的适合工作温度为:-40℃--100℃,最高温度为 125℃。 正确的选择胶管,可以保证整个液压系统的安全,合理的安排空间,更好地控制成 本。主要注意以下几点: 第一,根据系统的压力,选择胶管的钢丝层数,压力高,钢丝的层数多。每种胶管都有一个最大的工作压力,胶管的爆破压力为最大工作压力的4倍。胶管耐压越高,价格就会变高,所以根据实际的系统压力,选择的胶管的最大工作压力比实际工作压力大点可 以了。 如果系统冲击压力频繁的话,选用特别耐脉冲的胶管。 第二,根据流量选择胶管的内径,管径过小会加大管内介质的流速,使系统发热,降低效率,而且会产生过大的压降,影响整个系统的系能,管径过大会增加成本,所以胶管内径要适当。当胶管用管夹固定或胶管穿过钢板等间隔物时,也要注意胶管的外径尺 寸。

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