钣金通用工艺要求

钣金通用工艺要求
钣金通用工艺要求

产品机械加工通用

工艺要求

一各工序通用要求

二管材下料工艺要求:

二管材划线工艺要求:

三钻孔工艺要求:

数控折弯工艺要求:

领料——编程——换模——上料——首件——检验——加工——下料

钳工工艺要求:

领料——划线定位——钻孔——攻丝——下料

钣金焊接工艺要求:

领料——读图——调焊机——上料——首件——检验——焊接——下料

机加工工艺要求:

根据产品及车间的设备,主要是车床加工,此加工工艺规程可参照车工操作指导书。

领料——读图——选刀模,调机床——首件检验——加工——下料

表面处理工艺要求:

领料——打磨——清洗——表面拉丝(可能会是抛光,即抛光成镜面,或研磨后电镀—一般电镀件需要)——表面防护包装——下料

组装工艺要求:

领料——机械安装——封胶——电气安装——调试——检验——外观处理——检验——包装——入库

注:在以后加工过程中如果以上工艺或工序不满足于加工,即有别的特殊工艺工序,会在工艺卡里体现!

钣金检验通用标准

(包括封面,共 16 页)

目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制

为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验: 对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m,宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在打弯图上标明胶沙面位置)。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不可超过(对T≦3mm厚板材言) 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距

钣金工艺标准

1. 适用范围 本标准规定了钣金主要下料和成型工艺规程,适用于本公司圆桶、挡板、端盖、消音板、隔板等钣金的工艺,成型工艺又可以分为冲压和折弯等工艺。 2. 引用标准 [1]陈万里主编.《钣金工下料的基础知识》中国建筑工业出版社,1990. [2]王爱珍主编.《钣金技术手册》科学技术出版社,2006. [3]梅启钟,陈华杰主编.《简明冷作手册》上海科学技术出版社,1988. 3. 钣金材料 ①.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. ②.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. ③.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.根据客户要求而定. ④.铝板. AL3003-H14、AL5052-H32一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. ⑤.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 4.钣金加工的工艺流程 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.由于钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. ①.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. ②.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. ③.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a.剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的,再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b.冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制

成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c.NC数控冲床下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其根据这些程序一步一步地在一块板材上,将其平板件的结构形状冲制出来. ④.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. ⑤.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. ⑥.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接;机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. ⑦.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化;再来就是可增强其烤漆的附着力;其具体表面处理方式的选用,是根据客户的要求而定. ⑧.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起,使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护. 5.钣金加工主要设备 ①.下料设备:普通剪床、数控剪床、数控冲床、等离子切割机。 ②.成形设备:普通冲床和数控冲床、普通折板床和数控折板床、自动卷圆机。 ③.表面处理设备:打磨机、抛光机。

钣金检验通用标准

封面页文件编号: WI-BJ-023 文件名称:钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 (包括封面,共 16 页)

1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向 任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制

4.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开 料尺寸允差按下表检验: 4.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶 数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板 料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方 向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分 左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在 打弯图上标明胶沙面位置)。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不 可超过0.1mm(对T≦3mm厚板材言) 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板,工艺孔取Φ2.0;T=1.0/1.5/2.0板,工艺孔取Φ2.6;T=3.0板,工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距

钣金生产工艺细则

钣金生产工艺细则 钣金工艺术语 1、剪料:指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料:指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料:指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔:指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯:指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形:指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔:也叫“翻边”,指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。 过程。 8、攻牙:指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔:指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔:指为配合类似沉头螺钉一类的连接件,而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆:指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件 上的工艺过程。 12、涨铆:指先将工件沉孔,再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母:指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母(POP)等连接件牢固地连接在工件上的 工艺过程。 14、拉铆:指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。

15、铆接:用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程,若是沉头铆接,需将工 件先进行沉孔。 16、冲凸包:指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂:也叫“冲桥”,指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印:指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角:指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔:指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平:指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔:指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角:指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平:指工件加工前、后不平整,使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙:指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜:指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜:指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形:指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩:指使用加热设备(热风枪、烤箱)对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签:指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝:指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光:指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理:指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺:指对工件进行钣金加工过程中,用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边,使工件加工 处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊:指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断

钣金设计规范

钣金设计规范 一.范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件,其它产品可参考使用 二.常用板金材料及加工工艺 1. 常用的钣金材料对照表 2.常用钣金材料,厚度,规格,表面保护处理。 (1)电镀锌钢板(SECC):耐指纹,具有很优越的耐蚀性,及有较佳的烤漆性,而且保持了冷轧板的加工性。 常用板厚(mm):、、、、 用途:UPS机壳、门板、面板及内部结构件。 (2)冷轧板(SPCC): 无防锈能力,表面需电镀或烤漆。 常用板厚(mm):、、、、、 用途: 山特仅使用3mm SPCC,表面电镀或烤漆。 (3)覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料,外观美观,耐划伤性能,耐蚀性,其能力比SGCC高出很多。 常用板厚(mm):、、、、、 用途:常用于热插拔模块,但价格较贵。 (4)铝板(AL):强度较低,成形性能优良,焊接性和耐腐蚀性好,散热能力强。 常用板厚(mm):、、、、、、、、 用途:使用时表面需做拉丝氧化处理,常用于要求重量轻机器上。 (5)热浸锌钢板(SGCC):外观美观,有两种锌花,小锌花,很难看出锌花;大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚:、、、、、 用途:用在对外观要求较好的地方,因价格较贵,基本用SECC代替。 3.NCT钣金加工 (1)冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚,否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表

(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。NCT冲 (3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现 象的发生。 (4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T< (5)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显 看出.(解决方法:减小上下模的间隙). (6)NCT冲半剪凸点的高度不超过,如大于则极易脱落。 (7)NCT刀具冲外形或内孔要求倒圆角时,外形和内孔的转角半径R≧。 4.折弯的加工 (1)每种板厚对应不同的最小折弯高度,如果小于此高度,将无法成形。下表为不同料厚的最小折边:

钣金检验规范(标准文本)

Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 (依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定) 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布

一:钣金外观部分 1.目的及适及范围: 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释: 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧,因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成

变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起,手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西(如砂粒、毛发、铁屑, 异色点等)。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

钣金工艺规范

钣金工艺规范 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料(剪、冲、割)----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工范围为:冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm;铝板小于或等于 4.0mm;不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度,冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况,可参照下表: 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度,冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表

2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度t;平行时,应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料,可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。 表1用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工,板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm;不锈钢小于或等于4.0mm ;铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大,切割工件外形速度快,加工灵活.缺点是会产生热变型,网孔件不宜用此方式加工,加工成本高! 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时,其圆角区上,外层收到拉伸,内层则受到压缩。当材料厚度一定时,内r 越小,材料的拉伸和压缩就越严重;当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时,就会产生裂缝和折断,因此,弯曲零件的结构设计,应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小,最小高度按(图4.2.1.1)要求:h>2t>2.5mm。 3.2.2特殊要求的直边高度

钣金机箱机柜通用检验标准.

钣金机箱机柜通用检验标准 编辑:钣金加工来源:北京**公司日期:2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行,对哪些超出标准规定的精度以外的条款,就由该设计者提出,质检部贯彻执行,也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地,其结果应一致,且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准,以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面,且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度,相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者,顶框与底座平行度可放宽至1.5mm,中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象,各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道,同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm,且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象,其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后,其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm,平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm,且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm;旋转门板不能有明显下垂或上翘现象,其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门,必须转动灵活,开启角度≥90°,闭合后与门磁吸附良好,转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入

(完整版)钣金件结构设计工艺手册

钣金件结构设计工艺手册 目录 1 第一章钣金零件设计工艺 1 1.1 钣金材料的选材 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 1 1.1.2 几种常用的板材 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 3 1.2 冲孔和落料: 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计9 1.3 钣金件的折弯13 1.3.1 模具折弯:13 1.3.2 折弯机折弯14 1.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式26 1.4.1 铆接螺母26 1.4.2 凸焊螺母29 1.4.3 翻孔攻丝30 1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸32 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项32 1.5.2 打凸的工艺尺寸33 1.5.3 局部沉凹与压线33 1.5.4 加强筋34 1.6 其它工艺35 1.6.1 抽孔铆接35 1.6.2 托克斯铆接36 1.7 沉头的尺寸统一36 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸36 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理36 2 第二章金属切削件设计工艺37 2.1 常用金属切削加工性能37 2.2 零件的加工余量38 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量38 2.2.2 工序间的加工余量38 2.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2. 3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系39 2.4 螺纹设计加工40 2.4.1 普通螺纹的加工方法40 2.4.2 普通螺纹加工常用数据40 2.4.3 普通螺纹的标记41 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级41

钣金工艺规范标准[详]

钣金工艺规 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料(剪、冲、割)----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工围为:冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm;铝板小于或等于 4.0mm;不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度,冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况,可参照下表: 图2.1.1 冲孔形状示例

* t为材料厚度,冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表 2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度t;平行时,应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料,可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。 表1用于螺钉、螺栓的过孔

*要求钣材厚度t≥h。 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工,板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm;不锈钢小于或等于4.0mm ;铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大,切割工件外形速度快,加工灵活.缺点是会产生热变型,网孔件不宜用此方式加工,加工成本高! 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时,其圆角区上,外层收到拉伸,层则受到压缩。当材料厚度一定时,r越小,材料的拉伸和压缩就越严重;当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时,就会产生裂缝和折断,因此,弯曲零件的结构设计,应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的侧半径,t是材料的壁厚) 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小,最小高度按(图4.2.1.1)要求:h>2t>2.5mm。

钣金设计要求

钣金设计规范 一、前言 1、目的 本规范为了确保钣金类零件在设计时能够满足使用性能、加工工艺等相关要求使设计人员进行参考。 2、使用范围 本规范适用于我厂所有钣金结构件及钣金配件 二、钣金结构件可加工性 钣金结构件的几何形状、尺寸和精度对加工工艺影响很大。良好的设计有利于加工工艺节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量,同时可以有效的降低产品成本。 1、冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度,一般情况下,应不小于l . 5t (t 为料厚),同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽,以便增大模具相应部位的刃口强度 3、冲孔要求 冲孔优先选用圆形孔,冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 最小孔径见下表 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度t ;平行时,应不小于1. 5t 。

以下是几种在设计中具体遇到的情况: 5、 折弯件及拉深件冲孔时,其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间距离 6、 螺钉、螺栓的过孔和沉头孔 7、 螺钉 、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果 板 材太薄难 以同时保证过孔d2和沉孔D ,应优先保证过孔d2 。 (

8、折弯 板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层称为中性层;中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲展开长度的基准。 以上为建议折弯尺寸,因厂家不同,设备工艺不同,建议≤2mm板材折弯高度 ≥10mm 8、折弯件上的孔边距 孔边距:先冲孔后折弯,孔的位置应处于弯曲变形区域外,避免弯曲时孔会产生变

钣金件设计工艺设计规范

钣金件设计工艺规范 1 主题内容与适用范围 本标准钣金件材料选用规范及冲裁件、弯曲件、拉伸件、特殊零件设计规范共五个方面阐述空调器钣金件的通用设计工艺规范。 本标准适用于产品开发、模具设计、工艺及其它相关人员,在产品设计、模具设计、工艺审查及编制工艺时执行相应的工艺规范。 2 引用标准 QJ/GD 10.05.003 非标准紧固件 QJ/GD 30.03.004 空调器用金属材料及其标注 QJ/GD 15.05.001自攻螺钉及其配孔 3 材料选用规范 3.1 材料的选用原则 3.1.1 按零件的结构和受力情况选取材料的厚度。零件的受力大小决定零件材料的厚度。 3.1.2 按零件的结构和加工中的变形情况选取不同牌号的材料。具体选择参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》。(见表1) 表1 钢板使用牌号性能和技术指标归类

3.1.3 按零件的表面是否进行表面处理选取材料的种类。 3.1.3.1 零件表面需要喷塑处理的,可选用电镀锌板、冷轧板,如室外机底盘、外罩等。一般情况下优先选用电镀锌板,低成本机或客户指定材料为冷板时可选用冷板,3.0及以上厚度因没有镀锌板的情况下也可选用冷板,对需要电焊加工并在喷涂前需电泳处理的零件应尽量选择冷轧板。 3.1.3.2 零件表面不需喷塑处理的,选用热镀锌板,如内部结构零件等。 3.2 材料标注规范具体参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》. 4 通用设计工艺规范 4.1 冲裁件 4.1.1 冲裁零件的工艺性规范 4.1.1.1 冲裁件的形状应能符合材料合理排样,减少废料。 4.1.1.2 冲裁件各直线或曲线连接处如结构无特别要求时,倒圆角R2;无法倒R2时,参考表2倒适当的圆角。 表2 注:t为材料厚度,当t<1时,按t=1mm计算。此要求适用模具加工零件,对数控件不做此要求。 4.1.1.3 冲裁件凸出或凹入的部分宽度不宜太小,应避免过长的悬臂和悬槽。(见图1) 图1 4.1.1.4 腰圆形冲裁件,如允许圆弧半径,则(见图2)所示R应大于料宽的一半。

钣金加工工艺流程

钣金加工工艺流程 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式,如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同,可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割,由于加工方法的不同,下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm,不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t

铝0.8t0.5t * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度t;平行时,应不小于1.5t。 (图1.4) 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4 折弯件或拉深件冲孔时,其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离(图2.4.1) 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。

钣金表面处理通用检验标准

检验标准名称:表面处理通用检验标 准 图号:DMBM0.402. 003 拟制:*** 审核:*** 标准化:*** IQC会签:*** 批准:***

目次 ○、总则................................................................ 1 一、电镀镍检验标准...................................................... 1 1.1 试样要求........................................................ 1 1.2 外观............................................................ 1 1.3 镀层厚度........................................................ 2 1.4 结合强度........................................................ 2 1.5 耐蚀性.......................................................... 2 二、电镀锌检验标准...................................................... 2 2.1 试样要求........................................................ 2 2.2 外观............................................................ 3 2.3 镀层厚度........................................................ 3 2.4 结合强度........................................................ 3 2.5 耐蚀性.......................................................... 4 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... 4 三、装饰镀铬检验标准.................................................... 4 3.1试样要求........................................................ 4 3.2 外观............................................................ 4 3.3 镀层厚度........................................................ 4 3.4 结合强度........................................................ 5 3.5 耐蚀性.......................................................... 5 四、喷漆检验标准........................................................ 5 4.1 试片要求........................................................ 5 4.2 颜色............................................................ 6 4.3 光泽............................................................ 6 4.4 外观............................................................ 6 4.5 漆层厚度........................................................ 6 4.6 附着力.......................................................... 6 4.7 抗冲击性........................................................ 7 4.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 7 五、粉末喷涂检验标准.................................................... 7 5.1 试片要求........................................................ 7 5.2 颜色............................................................ 7 5.3 光泽............................................................ 7 5.4 外观............................................................ 8 5.5 涂层厚度........................................................ 8 5.6 附着力.......................................................... 8 5.7 抗冲击性........................................................ 8 5.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 8 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. 9 6.1 试片要求........................................................ 9 6.2 外观............................................................ 9 6.3 耐蚀性.......................................................... 9

经典钣金结构设计规范

经典钣金结构设计工艺规范 一、目的: 公司为了统一各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用,推进设计的标准化,保证所设计产品合理的加工工艺性,特制定本规范,本规范含十项内容。 板材选用规范 孔缺结构设计规范 弯曲结构设计规范 焊接结构设计规范 结构缝隙设计规范 表面涂层种类选用规范 表面镀层种类选用规范 图纸工艺性分析和审查规范 图纸尺寸标准规范 非喷涂不锈钢结构设计规范 二、范围: 本原则适用各产品部的板厚?6mm的钣金结构设计工作。 三、内容: 1.板材选用规范: 1)为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数,同一结构上?4mm的板材厚度规格最多不超过三种,对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现(如图1,如图2); 图1图2 2)板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登录的材料规格,如必须选用该表以外的材质或板厚,则必须经由工艺室确认后方可选用;(附表1)3)应避免零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等,以此避免原材料误差平行转移; 4)对于有装饰面要求非喷涂板材,同类产品花纹方向应一致,有条状纹路(如拉丝不锈钢)的板材,以人立于的产品正前方为视角标准,纹路方向优先选择竖向(上下)和纵向(前后),对于次要零部件或产品的次要部位,为了保持材料利用率可适当采用横向纹路; 5)对于折弯性能差的厚热板件(如电梯门机件)、硬铝、有功能性回弹的零件

(如电插座簧片)等,应有纤维方向的技术要求,对于有避免折弯裂纹要求的零件,料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。 2.孔缺结构设计规范: 1)板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格(附表2,附表3)。 2)钣金结构零件应倒圆,这从安全和模具寿命均有利。短的突出宽度b?2t,长的窄条宽度B?3t。零件圆角、孔径等的最小尺寸值参照(如图3,附表4)。 图3 附表4推荐的最小尺寸(见图2) 3) 右侧的“U”型缺口即可保证良好的工艺性。 4)对于距零件边缘较近的锁、折页、螺母、螺钉等附件的让位孔优先采用缺口型,从经济精度及安装拆卸的工艺性考虑,应尽可能避免封闭型(如图4)。 图4 5)板厚?2mm的钢板适于翻边攻丝,相应的厚板不适于翻孔攻丝,详细规范参照附表4。 附表4板厚与丝孔结构对照表

钣金加工工艺规范

钣金加工工艺规范 1、制件总体质量要求: 制件材质:符合图纸要求;材料厚度公差在+/-0.1m m以内。 制件表面:无明显划伤,表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面,纹理方向正确;表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷,色泽均匀;折弯缝隙小、均匀,沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色;边缘光滑无毛刺;锐角倒钝;表面无锈斑;对于管材制件(矩管、方管与圆管),断口规则,内外均不能有毛刺,去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。 制件尺寸:关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内,非关键性尺寸与角度参考未注公差。 制件包装:总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸;保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦,从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装,除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。 2、工艺路线: 为保证制件质量的一致性,公司严格要求如下制件加工工艺路线: 下料(激光、C N C冲或其它形式)→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→(半成品库)→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。 3、激光切割与数控冲操作规范及要求: 切割前严格核对切割材料的正确性,以防止用错材料。 上料时严格检查板材表面质量,若质量达不到技术要求,坚决不能继续切割。 上料与下料过程中小心操作,坚持平拿平放,严禁板材之间出现刮擦与碰撞。 严禁用脚踩踏板材,以防止损伤板材表面。 认真核对切割程序是否正确。 切割首件必须在质检人员检测并认可后,方可继续切割。 激光与数控切割过程中,必须保证人不离机,密切关注切割过程的任何异常变化,及时发现,及时解决。 激光切割操作时,一个连续切割程序结束后,准备下一个切割程序时,必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与C A D排版图一致,否则的话,必须调整机器的切割焦点,避免出现切割废品。 数控冲操作时,特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割,不锈钢为正面敷膜,镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。 切割完毕斗料时,必须在专用操作平台上,严禁在裸露地面上直接操作,以防止制件受损,必须存放于专用周转箱(车)内,并提供足够的制件之间的防护措施。

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