四重不可逆铝板带冷轧机设备工艺描述

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采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统可逆四辊冷轧机是一种用于金属材料冷轧的设备,它具有高效率、高精度和高质量的特点。

为了提高冷轧机的控制效率和精度,目前采用先进的自动级配AGC系统已经成为冷轧机的主流选择。

本文将就采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统进行深入探讨。

一、可逆四辊冷轧机及其控制系统概述可逆四辊冷轧机是一种用于冷轧金属材料的设备,它由上下两组辊子组成,通常采用钢辊和铸铁辊相间排列,以实现对金属材料进行冷轧。

可逆四辊冷轧机主要用于对金属薄板进行轧制,如不锈钢、铝板、铜板等材料。

在传统的可逆四辊冷轧机中,通常采用机械式控制系统,通过人工调整机器参数来实现对轧制过程的控制。

这种控制方式存在着控制精度不高、生产效率低下等问题。

为了解决这些问题,现代冷轧机大多采用了先进的自动级配AGC系统来进行控制。

AGC系统(Automatic Gauge Control,自动厚度控制系统)是一种利用传感器检测轧制过程中金属板材的厚度变化,并通过调整辊子间隙来实现对板材厚度进行控制的自动控制系统。

AGC系统可以根据轧制过程中金属板材的实际厚度变化自动调整辊子的间隙,从而实现对板材厚度的精确控制,大大提高了冷轧机的控制精度和生产效率。

1. 高精度控制采用AGC系统的可逆四辊冷轧机能够实现对金属板材厚度的高精度控制。

传感器不断监测板材的厚度变化,AGC系统可以根据实时数据调整辊子间隙,保证金属板材的厚度在规定范围内,大大提高了产品质量和生产效率。

2. 高生产效率AGC系统可以实现自动调整辊子间隙的功能,减少了人工干预的时间和成本,提高了生产效率。

AGC系统能够快速响应厚度变化,大大缩短了轧制时间,提高了生产效率。

3. 多功能性AGC系统不仅可以实现对金属板材厚度的控制,还可以实现对板材的横向拉伸和纵向平整的控制。

通过调整辊子间隙和辊子的位置,AGC系统可以实现对板材的多项参数的控制,满足不同规格板材的生产需求。

冷轧板带生产工艺流程

冷轧板带生产工艺流程

冷轧板带生产工艺流程
冷轧板带的生产工艺流程通常包含以下几个步骤:
1. 原料准备:选择适当的冷轧板材料,并进行切割、打底、扫描等预处理工作。

2. 加热处理:将冷轧板加热到适当的温度,以改善材料的塑性和可锻性。

3. 轧制:通过轧制设备将加热后的冷轧板材料进行多道次的轧制,以减小板带的厚度和调整其形状。

4. 高温退火:对轧制后的板带进行高温退火处理,以消除残余应力和改善材料的物理性能。

5. 镀锌处理:对退火后的板带进行镀锌处理,以提高其耐腐蚀性和外观质量。

6. 表面处理:对板带进行清洗、抛光等表面处理工序,以提高外观质量和润滑性能。

7. 检验和修整:对制成的冷轧板带进行尺寸测量、外观检查和质量评估,如果有需要,进行修整或再加工。

8. 包装和出厂:对合格的冷轧板带进行包装,并按照客户要求进行出厂发货。

需要注意的是,具体的生产工艺流程可能会根据不同的生产要求和产品类型有所差异。

上述流程仅为一般的参考。

谈谈热轧铝板带材生产线工艺及设备特性

谈谈热轧铝板带材生产线工艺及设备特性

谈谈热轧铝板带材生产线工艺及设备特性引言随着我国经济水平不断的发展,我国对铝需求也在不断增长。

为了适应市场需求,增加产品种类、优化产品结构、提高经济效益。

以某企业为例,建设了一条板带生产线。

包括热轧和冷轧及精整生产线两部分。

一、热轧生产线1、生产工艺流程如图:1.1加热工艺在生产过程中,在进行热压时需要铸锭由熔铸车间铸出,或者外购合格铸锭。

原料仓库内的起重机将铸锭吊放在设于原料仓库内的铣面机组上料端辊道,辊道将其送至铣面机工作台,对中加紧铸锭后铣削铸锭上表面、两个上侧倒角表面和一个垂直侧面,然后利用铸锭翻转装置,铣削铸锭下表面、两个下侧倒角表面和另外一个垂直侧面。

铣削完成后,铸锭转移到铸锭输出辊道上。

铸锭经铣面机组铣面(铣边)后,由吊车吊运至推进式加热炉炉尾上料辊道上,经辊道运输送至加热炉尾部,经翻锭设备将其翻转90°后,再由推锭装置将坯料推进加热炉内加热(均热)。

坯料加热到420-530°C后,由出锭设备将坯料从加热炉内取出,再由出炉侧的翻锭设备将加热好的坯料翻转90°。

而后由铸锭输入辊道运输送往粗轧机组进行轧制。

途中由设在运输辊道上方的铸锭清理装置向铸锭上下表面喷射0.7MPa的乳化液,以清洗铸锭表面的污物。

1.2、对铝板的轧制工艺分两个环节,粗轧和精轧。

粗轧机组是生产过程中的重要环节,它的作用是把不同大小的坯料按照产品要求轧制成中间坯,然后供给精轧机组。

经过喷射清理后的铸锭才能进入粗轧工区进行轧制。

粗轧机组由立辊轧机和水平四辊轧机组成。

铸锭首先在立辊轧机进行轧边,然后进入四辊轧机进行轧制。

在往复轧制过程中,轧边机可根据需要对坯料进行测压,从而获得轧制状态的边部质量。

立辊轧机为二辊式,下传动,液压调节轧辊开口度,具有APC控制功能。

四辊粗轧机设有电动/液压压上系统,可快速设定辊缝和在轧制过程中控制辊缝,保证轧件有较高的厚度精度。

四辊轧机设有工作辊正弯系统和分区冷却系统,可在轧制过程中控制工作辊的辊型,保证轧件板型良好。

冷连轧工艺流程与设备综述

冷连轧工艺流程与设备综述
2
(3)工艺润滑 为保证轧后带钢有高的表面质量和板形,除采用高质量轧辊外,还要采 用工艺润滑和冷却。工艺润滑主要作用是减小金属的变形抗力,同时也 有降低轧件的变形热、冷却轧辊及改善板形的作用。
在冷轧过程中,由于金属的变形及金属与轧辊的摩擦产生的变形热及摩擦 热,使轧辊及轧件产生较大的温升。而辊面温度过高会引起工作辊淬火层 硬度下降,并有可能促使淬火层内残余奥氏体发生分解,使辊面出现附加 组织应力,同时辊面温度过高也会使冷轧工艺润滑剂失效,使润滑剂的油 膜破裂,使轧制过程不能正常进行。此外,在冷轧中,轧件温度过高会使 带钢产生浪形,造成板形不良,一般带钢的正常轧制温度希望控制在 90~130℃,但在实际生产中带钢的温度容易高于 200℃,出现这种情况 时应停轧。 工艺润滑剂有轧制油和乳化液两大类。润滑剂的选用与轧制品种、规格及 轧机形式有关。一般冷轧时使用兼有润滑和冷却两种功能的乳化液,通过 冷却和过滤可以循环使用,到一定时间进行更换。此外,为了控制带钢局 部凸起等板形缺陷,宽带轧机采用在辊身长度方向多段冷却和各段冷却液 流量单独可调方式,以便在不同段、喷射不同量的乳化液进行辊身凸度调 节。
L 0 1 2 pxdx L L px前dx 0 px后dx 2
• 上式经积分后,得出斯通平均单位压力公式:
e 1 p n K (K q ) m fl H h m ;h h 2
m
l ——考虑弹性压扁的变形区长度;
q
——前后单位张力的平均值。
冷轧工艺技术
1. 冷轧的特点
(1)轧制温度低,在轧制过程中将产生不同程度的加工硬化,有时 需要多个轧程。
冷轧时,尤其是轧较硬较薄的带钢时,如何减小轧制力是一个需要 解决的问题,办法一是采用多辊轧机,减小工作辊直径,并采用大 张力轧制;二是在冷轧中途进行中间软化退火。 在每两次软化退火之间完成的冷轧过程叫一个轧程。带钢钢质越硬, 成品越薄,所需轧程越多。当然,我们希望在一个轧程完成整个冷 轧过程,以免进行中间软化退火。 (2)采用大张力轧制 冷轧中张力的作用主要是:防止带钢在轧制过程中跑偏(即保证

冷轧工艺及设备

冷轧工艺及设备

冷轧是一种金属加工工艺,用于改变金属板材的形状、尺寸和性能,通常应用于钢铁和其他有色金属的生产中。

冷轧工艺的主要目的是提高金属板材的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。

以下是冷轧工艺的主要步骤和涉及的设备:冷轧工艺步骤:1. 原材料准备:选择适当的金属原材料,通常为热轧板卷,然后进行酸洗或其他预处理工序,以去除表面的氧化物和锈蚀。

2. 皮磨:将原材料送入皮磨机,通过辊压和摩擦力去掉金属表面的氧化层和锈蚀,获得光洁的金属表面。

3. 退火:进行退火处理,通过加热金属到适当的温度,然后冷却,以改善金属的塑性和减轻内部应力。

4. 冷轧:将金属通过冷轧机进行冷轧,即通过多组辊对金属进行多次压延,减小金属板材的厚度,提高尺寸精度。

5. 表面处理:对冷轧后的板材进行表面处理,例如酸洗、涂层、镀锌等,以提高表面质量和抗腐蚀性。

6. 切割和卷取:将冷轧后的金属板材切割成合适的尺寸,并通过卷取机将其卷取成卷材,以方便运输和存储。

冷轧设备:1. 皮磨机(Pickling Machine):用于去除金属表面的氧化物和锈蚀,提高金属表面的光洁度。

2. 冷轧机(Cold Rolling Mill):包括多组辊,通过多道次的辊压,将金属板材冷轧成所需的厚度。

3. 退火炉(Annealing Furnace):提供适当的温度和时间,使金属板材经过退火处理,改善其塑性和机械性能。

4. 表面处理设备:包括酸洗设备、涂层设备、镀锌设备等,用于提高金属表面的质量和抗腐蚀性。

5. 切割机和卷取机:用于将冷轧后的金属板材切割成所需的尺寸,并通过卷取机卷取成卷材。

这些设备在冷轧工艺中协同工作,确保金属板材经过精密的处理,具有高度的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。

冷轧工艺在钢铁、不锈钢、铜、铝等金属材料的生产中得到广泛应用。

冷轧工艺介绍

冷轧工艺介绍

冷轧⼯艺介绍冷轧⼯艺介绍⼀、概述⾸先介绍什么是冷轧和热轧冷轧是以热轧板卷为原料,在常温下进⾏各种型材轧制;热轧是钢坯在加热炉内加热到⼀定温度(1250℃出炉)后进⾏各种型材轧制。

冷轧和热轧都属于轧钢⽣产,轧钢⽣产是将钢锭轧制成钢材的⽣产环节。

与⽣铁和钢⼀样,钢材的⽣产在国民经济中占有重要地位。

⽣产钢材的⽅法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。

⽤轧制⽅法⽣产钢材,具有⽣产率⾼、品种多、⽣产过程连续性强、易于机械化⾃动化等优点。

因此,85~90%以上的钢材是在轧钢车间⽣产的。

从轧制的⼯艺和车间作⽤来看,轧钢车间可分成两⼤类。

⼀类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间,其作⽤是为后继的轧钢车间提供坯料。

另⼀类是将钢坯进⼀步轧成各种钢材的成品车间。

成品轧钢车间⽣产的钢材种类很多,根据钢材断⾯形状,⼤致可分为三⼤类:型钢、钢板和钢管。

随着轧制⼯艺和设备的不断发展,近年来,轻型超薄型钢、周期断⾯型钢、冷弯型钢、宽翼⼯字钢等产品得到了发展。

此外,机器制造、国防、铁路车辆、矿⼭等部门需要的某些零件⽑坯或零件,亦开始⽤轧制⽅法⽣产。

例如,滚动轴承⽤的滚珠、滚⼦、内座圈;球磨机⽤的钢球;机械传动中的齿轮、丝杠;铁路车辆⽤的车轮和轮箍等,这不仅可以提⾼这些产品的产量和质量,⽽且实现了⽆切削或少切削加⼯,节约了⾦属消耗,对某些产品来说,也⼤⼤改善了劳动条件。

⼆、带钢冷连轧机厚道0.1~1.2毫⽶⼀般采⽤冷轧⽅法。

⽬前冷连轧机组为5机架,出⼝速度35⽶/秒,钢卷最重达60吨。

连轧的轧制过程:轧制开始,先采⽤低速(约2~3⽶/秒)穿带,待钢带端部通过各架轧机并卷上卷取机卷筒后,整个机组同步升速到稳定轧制阶段。

当焊缝进⼊轧机时,为防⽌断带和损伤轧辊,通常需降速⾄稳定轧速的60~70%,过焊缝后,⼜⾃动升速⾄稳定轧速。

当⼀个卷快轧完后,轧机减⾄爬⾏速度以通过带钢尾部,最后停车。

⼤型冷连轧机组各机座之间的距离⼀般在4~4.3⽶左右。

三、轧机的主要设备轧机主要技术特性、轧机类型、轧辊尺⼨、最⼤轧制速度、⽤途(需要⾃⼰做⼀个全⾯了解,就不⼀⼀详细介绍)。

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统可逆四辊冷轧机是一种用于金属材料制作的设备,通常用于轧制薄板和薄带,例如不锈钢、铝、铜等材料。

为了提高生产效率和产品质量,现代的可逆四辊冷轧机通常采用先进的AGC系统进行控制。

AGC是自动板形控制的缩写,它能够实现对轧机的自动调整,以确保产品的准确尺寸和质量。

本文将介绍采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统的特点、优势和应用。

一、AGC系统的特点1. 自动控制:AGC系统能够根据生产需求和材料特性,自动调整轧辊的位置,使得轧制产品的厚度和平整度达到设计要求。

2. 高精度:AGC系统具有高精度的控制能力,能够实现对轧机的微小调整,保证产品的尺寸和表面质量达到客户要求。

3. 高效能:AGC系统能够快速响应生产需求的变化,提高轧机的生产效率和性能。

4. 可编程性:AGC系统具有灵活的编程能力,能够根据不同的产品要求进行调整,实现生产的多样化和个性化。

3. 减少生产成本:AGC系统能够降低材料损耗和能耗,减少人工干预,降低生产成本。

4. 提高工作环境:AGC系统能够减少人工干预,提高生产的自动化程度,改善工作环境。

5. 提高设备可靠性:AGC系统能够实现对轧机的精确控制,减少设备的运行故障,提高设备的可靠性和稳定性。

AGC系统广泛应用于不同类型的可逆四辊冷轧机,例如不锈钢轧机、铝合金轧机、铜合金轧机等。

它适用于不同类型的金属材料,具有不同的厚度和宽度要求的产品。

AGC系统还可以应用于不同的生产工艺和工艺参数,例如冷轧、热轧、精轧等。

AGC系统还可以与其他自动控制系统结合使用,例如负荷控制系统、温度控制系统等,实现对轧机的全面控制和优化。

通过对轧机控制系统的不断改进和优化,可以提高生产效率、节约能源、降低成本,满足不同客户的产品需求。

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统具有自动控制、高精度、高效能和可编程性等特点,能够优化产品质量、提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境和提高设备可靠性。

铝板带箔生产工艺

铝板带箔生产工艺

铝板带及深加工生产工艺流程铝板带生产流程扁锭铳面——扁锭加热——热粗轧(可逆)一热精轧(不可逆)——冷轧(切边、中间退火等)——精整(清洗、横切、拉弯矫直等)——热处理的生产工艺;中厚板生产流程:扁锭加热一热粗轧(可逆)——热精轧(不可逆)——精整(锯切等)的生产工艺。

一、热轧工艺1、原料规格:扁锭规格:(420 〜460mm )x ( 1000 〜2000mm )x ( 3600 〜 6800mm )。

扁锭的合金牌号:1xxx、3xxx、5xxx、8xxxx等。

2、设备构成:扁锭铳面机1台立推式扁锭加热炉2套2400mm四辊可逆式双卷取热轧生产线1条3、工艺流程及参数:⑴扁锭铳面扁锭铳面是为了去除表面的偏析瘤、夹渣、结疤和表面裂纹等,减少板片的金属及非金属压入缺陷,提高表面品质将规格为480*1500*6000的扁锭(重量11.66T ),推入铳面机对扁锭的两面及两边铳面,铳面机的运行速度0.2m/s,需要铳掉扁锭最大厚度为6mm, 一块扁锭铳掉铝屑重量383Kg,扁锭的吨铝产生的铝屑32.8kg。

⑵扁锭加热铳面合格的扁锭在立推式加热炉内进行加热,加热温度350℃〜550℃,加热时间5-8小时。

加热炉设有5个区,每区安装一台大流量的空气循环风机安装在炉顶,风机运行风速为10-20m/s,压缩空气消耗20m3/min ; 4个区共20个天然气烧嘴,分别安装在炉体上半部分的两侧,天然气约消耗1200Nm3/h。

⑶热粗轧将加热后规格为480*1500*6000的扁锭推入四辊可逆热轧机热粗轧,最大轧制速度可达230m/s,经过5〜13道次的轧制,最终将扁锭轧制到20〜160mm板坯。

⑷热精轧将热粗轧后的板坯在热精轧机组进行精轧操作,最大轧制速度可达480m/s,经过10-18个道次的轧制,生产出2.5〜16mm厚度的板卷。

二、冷轧工艺1、入口原料规格:卷材厚度:2.5〜15mm卷材宽度:880〜2000 mm卷材直径:桢10〜中2000 mm卷材重量:12.5t2、设备构成2000mm不四辊可逆冷轧机组2套40t中间、成品退火炉6台20m中厚板精密锯切机2套MK84180 ^8000数控轧辊磨床2台3、工艺流程及参数⑴冷轧2-15mm的铝热轧卷在四辊不可逆冷轧机组经过3-6个道次轧至成品厚度0.25〜0.7mm。

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四重不可逆铝板带冷轧机设备工艺描述
发布时间:2012-10-04 08:33
我公司生产的铝板带四重不可逆冷轧机工艺概述:
1.本轧机具有先进的液压厚度自动控制系统AGC;并拥有轧辊倾斜、工作辊正负弯辊、轧辊分段冷却多
种板形控制方式;本轧机还配备各种完善的辅助系统,如安全可靠的CO2自动灭火系统、润滑系统、干燥空气吹扫装置等,为生产优质产品提供了可靠的保证。

2.设备工作时,开卷机组用于将卷材进行开卷,并在轧制中产生带材后张力,主要包括可胀缩卷轴、活
动支承、立式减速箱、撵头辊、胀缩缸及传动部分,其减速箱在对中系统的控制下,可自由滑动,保证卷材中心与机列中心一致。

直流电机驱动,加上机械变档的采用,保证了不同厚度带材的张力需要。

3.轧机本体是整台轧机的主体部分,卷材由开卷机经入口夹送偏导辊、五辊展平装置输送到主机进行轧
制,高硬度的四重辊系及展平光亮辊可保证轧出平直光亮的带材,正负弯辊、轧辊分段冷却的采用,保证了板形需要,上下支承辊清辊器及空气清辊器,保证了轧制带材的洁净;高强度的牌坊、升降灵敏的压上缸及高精度的位移传感器和压力传感器,在厚控系统AGC的控制下,为轧制出合格厚度精度的带材,提供了可靠的保证;轧制线调整装置使轧制线维持恒定,并在操作台上显示;排烟装置及时排净轧制中产生的烟雾,可带来干净的工作环境。

轧机的主传动系统,采用大功率的直流电机驱动及高精度的联合齿轮减速箱、万向联轴节传动,可为轧辊提供稳定可靠的动力源;简单快捷的换辊装置和万向接轴支架及辊系中快换接头的采用,可大大缩短轧机停机换辊时间;位于轧机出口的先进X射线测厚仪,可精确的测量出口带材的厚度;圆盘剪切边机可在线剪切带材的边部,使成品卷材边部整齐;液压下切剪可将带材的头尾端部剪齐;导向装置可将轧出的带材导入卷取机的卷筒上。

整台轧机本体中设置的中间导板及导辊可使轧机穿带顺利进行。

4.卷取机组进行带材卷取,并在轧制中产生前张力,使轧制完的带材卷紧、卷齐,主要包括卷筒、活动
支承、卧式减速箱、推料板、胀缩缸及传动部分。

直流电机驱动,加上机械变档的采用,可满足不同厚度带材的张力需要。

5.出口皮带助卷器可辅助卷轴在开始时快速、方便地卷取带材;入口侧运卷升降小车、出口侧运卷升降
小车,可使卷材快捷的运输。

6.轧辊冷却系统通过安装在轧机入口的喷射横梁向轧辊喷射高效能的冷却液,多喷嘴且单独流量调节系
统可实现轧辊分段冷却,有效地控制辊形;预涂硅藻土的板式过滤器过滤精度高,操作、维护方便可靠。

7.液压系统分为压上、弯辊系统及普压系统。

压上、弯辊系统分为泵站及阀站两部分,泵站可为轧机压
上缸及工作辊正负弯辊缸和平衡缸提供可靠的压力,压上系统在厚控系统AGC的控制下,可快速调节压上缸的升降,实现轧机的辊缝控制,使轧制板材厚度精度最佳化;普压系统分为一个泵站及三个阀站,采用性能可靠的液压组件,控制轧机一般运动件油缸、马达的运动,保证轧机的整体高度自动化。

8.润滑系统分为稀油润滑、油雾润滑和干油润滑三部分。

稀油润滑系统向开卷机齿轮减速箱、卷取机齿
轮减速箱以及主要的联合齿轮减速箱提供循环流动并经过滤的齿轮润滑油,为减速箱的正常运转提供了可靠的保证;油雾润滑系统为轧辊轴承及导辊轴承提供可靠的油雾润滑,为轧机高速运转提供可靠的保证;干油润滑为轧机的各处滑动及低速转动面提供有效的干油润滑,保证了部件运动的灵活性。

9.气动系统由空气干燥机和气动控制阀站构成。

供轧机空气吹扫及各部件气缸的用气需要。

10.在轧机高速轧制中,大量轧制油在喷嘴中产生的静电与大量的油雾,极容易产生火灾。

本轧机提供
一套完整的自动化CO2灭火系统,以保证及时扑灭发生的火灾。

在各易燃区域,设有CO2喷嘴和温度检测探头。

控制分为全自动和手动两种控制方式,保证及时可靠的扑灭火灾,为轧机的正常生产保驾护航。

11.电控系统分为交流电动机控制中心、直流传动系统、操作台和轧机的自动化控制系统PLC、板式过
滤器控制系统。

12.交流电动机控制中心负责为轧机的交流电动机和其它系统提供动力和电源,屏装式安装,维修方便;
进线开关及主要器件选用国内知名品牌产品,工作可靠。

13.直流传动系统采用世界先进水准的全数字可控硅调速装置,控制开卷机、卷取机及主机的传动系统。

全数字可控硅调速装置采用微处理器和大规模集成电路,人机通讯简便,参数设置和装置调试可通过面板上的按键和数码显示完成,也可通过串行口由PC机完成,动态调整可以由装置内的优化程序自动完成,调试方便快捷;装置抗干扰性强,运行可靠,不受元件老化和温度漂移的影响,能长期保持稳定的高精度控制;系统具有很强的故障自诊断和处理功能,可对缺相、过流、欠磁、超速、
失反馈等各种故障进行监视和处理,大大减轻维修工作量;通过接口模板,和上一级自动化系统进行通讯,便于实现生产过程和管理自动化。

14.用于轧机基础自动化控制的可编程控制器PLC系统,用于轧机速度、张力、惯量补偿、机列逻辑、
条件连锁、液压泵、阀站控制和故障报警等。

轧机的自动化控制系统由主站、远程站构成,并通过通讯网络连接传动系统、操作终端和轧机主控系统,构成先进的集散控制系统,实现轧机生产的最优化控制。

15.板式过滤器控制系统独立用于轧辊冷却系统污油泵和过滤系统的控制。

16.操作台包括主操作台、入口主台、入口辅助操作台、出口辅助操作台和监控操作台。

铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺及流程
发布时间:2012-08-07 09:37
铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺:铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液,经静置炉口→液面自动控制装置→除气箱内进一步精炼→过滤→前箱嘴子→相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊,使铝液结晶并产生一定的变形率,从而实现铸轧机的铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6~10 mm铸轧板材,在经过切头→卷取后,形成铸卷带材的工艺过程。

熔炉与铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。

液面由一流口流量控制装置,通过调节出口流量来保持恒定。

铸轧的铝合金熔体必须连续供给,并必须清洁,经除气装置进一步精炼,接着流入过滤装置,经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。

在熔炉与铸轧机之间,由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统,从而达到细化晶粒的目的。

通过铸嘴的注口,将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上,铝液沿轧辊表面宽向分布。

这时,金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处,使液态金属在很短的时间内冷却、凝固,完成整个铸造结晶过程,接着受热轧制成形,形成铸轧板带。

在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。

铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整,确保轧出合格的铸轧板材。

铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动,同步控制由全数字式控制系统实现。

通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳,防止铝液粘辊。

铸轧带材离开辊缝后,通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊,由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。

卷取机可提供铸轧板带的张力。

当带材尺寸符合要求时,需在不停止铸轧生产过程情况下剪切带材。

为了完成这一操作过程,系统配有一套液压驱动的夹送辊,以保持铸轧机出口处的张力。

该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧,在换卷后立即打开。

卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材,完成整个铸轧生产过程。

铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺及流程
铸轧机生产铝及铝合金铸轧卷工艺:铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液,经静置炉口→液面自动控制装置→除气箱内进一步精炼→过滤→前箱嘴子→相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊,使铝液结晶并产生一定的变形率,从而实现铸轧机的铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6~10 mm铸轧板材,在经过切头→卷取后,形成铸卷带材的工艺过程。

熔炉与铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。

液面由一流口流量控制装置,通过调节出口流量来保持恒定。

铸轧的铝合金熔体必须连续供给,并必须清洁,经除气装置进一步精炼,接着流入过滤装置,经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。

在熔炉与铸轧机之间,由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统,从而达到细化晶粒的目的。

通过铸嘴的注口,将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上,铝液沿轧辊表面宽向分布。

这时,金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处,使液态金属在很短的时间内冷却、凝固,完成整个铸造结晶过程,接着受热轧制成形,形成铸轧板带。

在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。

铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整,确保轧出合格的铸轧板材。

铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动,同步控制由全数字式控制系统实现。

通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳,防止铝液粘辊。

铸轧带材离开辊缝后,通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊,由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。

卷取机可提供铸轧板带的张力。

当带材尺寸符合要求时,需在不停止铸轧生产过程情况下剪切带材。

为了完成这一操作过程,系统配有一套液压驱动的夹送辊,以保持铸轧机出口处的张力。

该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧,在换卷后立即打开。

卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材,完成整个铸轧生产过程。

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