压铸模的基本结构和分型面设计整理版

第5讲压铸模结构

七.加热与冷却系统
达到压铸模的热平衡。
八.其它
如紧固件、定位件等。
压铸模结构图
1- 限位块 2,16,23,28-螺钉
3-弹簧 4-螺栓 5-螺母 6-斜销 7-滑块 8-楔紧块
9-定模套板 10-销钉
11- 侧型芯 12,15-动模镶块 13-定模镶块 l4-型芯 17-定模座板 18-浇口套 19- 导柱 20-动模套板 21-导套 22-浇道镶块 24,26,29-推杆 25-支承板 27-限位钉 30- 复位杆 31- 推板导套 32-推板导柱 33-推板34-推杆固定板
⑤抽芯机构。抽动与开合模方向运动不一致的活动型芯的机构，合模时完成插芯动作(即复位)，在压铸件推出前完成抽芯动作。 ⑥加热与冷却系统。为了平衡模具温度，使模具在合适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却系统。除上述几部分之外，压铸模内还有其他如紧固用的螺栓及定位用的销钉等。
第三章压铸模设计
重点掌握压铸模结构组成，能设计中下等程度的压铸模
定模部分，固定在压铸机固定板上，与压室相连接压铸模
动模部分，安装在压铸机动模固定板上，与开合模机构相连
动定模闭合后形成密闭的型腔及浇注系统通道压铸模装配图一般用两个视图表达，一个为剖视图，另一个表达分型面有关内容的视图（去掉动模或定模，）画出留下的视图。
本文介绍的三分型面自断中心浇口压铸模。图1为某公司生产的一款压铸件 (材料ZL102；尺寸公差CT8级；脱模斜度1°；表面粗糙度Ra=3.2μm)。为图1压铸件设计的卧式压铸机采用自断中心浇口压铸模结构如图2所示。动模板13上固定一个挡块12，拉钩11可以绕转轴10摆动，转轴10固定于定模板1上，滚轮9固定于流道板3上，双限位螺钉7固定于定模座板上。

《压铸模及其他模具》第三章_压铸模设计

4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。（2）导柱、导套的尺寸和结构形式在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节浇注系统和溢排系统的设计
一.浇注系统的组成
压铸模与其他模具
第三章压铸模设计
目录

第一节第二节第三节第四节第五节第六节第七节第八节第九节
压铸模的基本组成压铸模零部件的设计浇注系统和排溢系统的设计侧向分型抽芯机构的设计推出机构的设计冷却和加热系统的设计压铸模的设计步骤和实例压铸模的失效分析压铸模的缺陷分析与排除措施
（1）按动力源分类手动推出机构、机动推出机构、液压推出机构（2）按推出元件的类别分类推杆推出机构、推管与推叉推出机构、推件板推出机构、斜滑块推出机构和组合推出机构。（3）按模具结构特征分类常用推出机构、二级推出机构和定模推出机构。
二.常用推出机构
1.推杆推出机构
（1）推杆的基本形式和固定方式
当按上式计算还会妨碍压铸件的脱模时，需根据压铸件和模具结构来确定。如图所示圆形骨架压铸件，图a、b分别采用二等分和多等分合模机构，抽芯距计算方法分别为：
三.常用抽芯机构的设计
1.斜销抽芯机构
斜销抽芯机构结构简单，制造方便，可利用开模、合模动力实现抽芯和复位，在中小型压铸模中应用广泛。
（1）斜销直径和长度计算斜销上所承受最大弯矩：斜销直径受其抗弯强度的限制：抗弯截面系数：得斜销直径：
第三章压铸模设计第一节压铸模的基本组成第二节压铸模零部件的设计第三节浇注系统和排溢系统的设计第四节侧向分型抽芯机构的设计第五节推出机构的设计第六节冷却和加热系统的设计第七节压铸模的设计步骤和实例第八节压铸模的失效分析第九节压铸模的缺陷分析与排除措施随着车辆和电动机等产品向轻量化发展压铸模的比例不断增加同时对压铸模的寿命和复杂程度的要求也将提高

压铸模具基本结构分析

加热及冷却通道
分流锥
装内饰浇盖道
横浇道直浇道
材料的分析模具的型腔布置
中心浇口浇中注心系浇统口
浇注装系饰统的盖设计
减速抽器芯盖机构减速器盖
活动型芯
滑块、侧斜向滑分块型的设计斜销、抽弯芯销机、构齿设轴计楔紧块、楔紧销
限位钉、限位块
1 模具结构
序号零件名称 1 压射冲头杆 2 压射冲头 3 压室 4 压铸机定模板 5 定模套
25 固定型芯
形成压铸件的凹陷区域（内表面）。
26
压铸模具型压铸件在其中凝固成形。腔
27
浇注及溢出系统
浇注系统是金属液进入型腔的通路，排溢系统用于排出型腔内气体及储存前端冷金属及涂料灰烬等。
1 模具结构
1 模具结构
1 模具结构
1 模具结构
结束语
好的模具就是让傻瓜都能使用
分流锥
内浇口横浇道直浇道
中心浇口浇注系统
装饰盖
抽芯机构
减速器盖
活动型芯滑块、斜滑块斜销、弯销、齿轴楔紧块、楔紧销限位钉、限位块
4冲50型汽缸盖
推杆、推管、卸料板推出
推板、推杆、固定板机构
复位杆、导柱、管接口
导套、限位钉
模脚垫块、座板
压铸模具
模模架体
开发方案的制定
压铸材料型的腔分析
6 浇口套
7 动模镶块
8 分流锥（器） 9 顶杆 10 动模套板
说明
连接压射冲头与压射活塞杆，进行压射动作。推动金属液进入型腔，由于直接与金属液接触，容易磨蚀，需经常更换。压射冲头一般用铸铁、钢材或铍青铜等材料制造。
容纳金属液，其内径与压射冲头配合。压射冲头在其中进行压射及复位动作，压室材料为耐热钢。机架的一部分，安装定模及压室。定模外框，安装及固定定模镶块24、浇口套6等结构件。定模套板承受锁模力及胀型力，故其强度在设计时应予校核计算，所用材料一般为结构钢或球墨铸铁等。

压铸模的基本结构

一、压铸模的基本结构（难点）
（3）模架（模体）结构（包括导向）：各种模板、座架等构架零件按一定程序和位置加以组合和固定，将模具的各种结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上，如图中的垫板2、支撑板6、动模板27、定模板22、定模座板21和动模座板32等。导柱23和导套26是导向零件，又被称为导准零件。它们的作用是引导动模板和定模板在开模和合模的时能沿导滑方向移动，并准确定位。
一、压铸模的基本结构（难点）
案例2：典型压铸模的基本结构形式
成型部分： 13—侧型（模）芯；14—动模（后模、B板）镶件；15，16—小型芯；17— 主模芯；20—定模（前模、A板）镶件（模腔镶件）；19—型腔（成型空腔）；浇注系统：24—浇口套；25—流道镶块（分流锥）；
模架部分：2—垫块；6—支承板；22—定模（套）板（前模板、A板）；27—动模板（后模板、B板）；21—定模座板（面板）；32— 动模座板（底板）；23—导柱；26—导套
块 24.补偿器连接插块 25.补偿器
步骤5：模具二维装配图
一、压铸模的基本结构（难点）
定
动
模
模
部
部
分
分
步骤6：已加工好的模具及试模现场
一、压铸模的基本结构（难点）
真空压铸生产的铸件毛坯
（a）未采用真空压铸杆件X光对比图
(b)采用真空压铸
清理后的铸件
气孔观察——杆件实物剖切图
步骤7：产品质量检验
步骤2：基于CAE步排的气骤浇点3注：）系基统于设C计AE（的进排气系统设计（预测浇方案）
一、压铸模的基本结构（难点）
案例1：直杆及其模具
步骤4：分模——模具三维图
模架及模仁斜导柱滑块机构

压铸模课件

六、推出与复位机构推出机构是将压铸件从模具的成形零件上脱出的机构；复位机构是指在模具合模时，将推出机构回复到原始位置的机构。它包括推出、复
位和先复位、限位及导向零件，如图3-1中的推杆24、26、29、推杆
固定板34、推板33、复位杆30、推板导柱32和推板导套31等。七、加热与冷却系统因压铸件的形状、结构和质量上的需要，在模具上常需设置冷却和加热装置，以达到压铸模的热平衡。八、其他除前述结构组成外，模具内还有其他如紧固用的螺钉、销钉，以及定位用的定位件等。
6)分型面的选择应保证侧向活动型芯能顺利抽出、型芯放置方便及镶嵌件安放方便。上述原则对分型面的选择是重要的，但在实际设计中，要同时满足上述各项原则是困难的，这时应在保证生产出合格压铸件的前提下，力求模具结构简单、制造方便、成本低。
二、成形零件的设计压铸模的成形零件在压铸成形过程中，受到高温、高压和高速的金属
2)整体镶块台阶尺寸见表3-2。
注：1.根据受力状态台阶可设在四侧或长边两侧。 2.组合镶块的台阶H和C，根据需要可选用表内尺寸系列。如在同一套板安装空内组合镶块，其基本尺寸L则指装配后全部组合镶块的总外形尺寸。
3)组合式成形镶块固定部分长度见表3-3。
(2)圆型芯的主要尺寸圆型芯的主要尺寸见表3-4。
钉紧固的模具。如图3-10c所示，当镶块为圆柱形或型腔较浅时的模
具采用螺钉紧固，若是非圆形镶块时只适合于单型腔模具。图3-11为镶块的其他固定方法。图3-11a所示为台阶和圆柱销定位螺钉紧固，主要用于多件镶块的模具中；图3-11b所示为圆柱面定位，压入镶块后，用螺钉将支承板与套板紧固，便于模具加工和更换易损部位。
标注制造公差后得
同理，型腔深度尺寸

压铸模具结构及设计剖析

压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2•固定外模(母模)3分流子镶套4•分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9•可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2.压铸模具结构设计应注意事项(1)模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。

(2)模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。

(3 )模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。

(4)模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。

（b ）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。

（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。

（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。

（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。

3内模（母模模仁）（1 ）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。

由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。

内模壁厚的参考值如下表。

（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1m m,以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。

其与外模的配合精度可用H8配h7,如下图所示。

內模孔H8內模與外模之配合（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。

分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。

內蟆與分流子之配合4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。

（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h ：外模底部之厚度（mm ） p ：铸造压力（kg/cm 2） L ：模脚之间距（mm ） a ：成品之长度（mm ）b :成品之宽度（mm）5PabL 332 EBdr f ■-►_ I J,B :外模之宽度(mm)E：钢的杨氏模数=2.1 x 106kg/cm 2d:外模在开模方向的最大变形量( mm), 一般取d< 0.05mm.例：某铸件长300mm宽250mm铸造压力选定280( kg/cm2),外模之宽度560( mr)i 模脚之间距360 (mm ,最大变形量取0.05 (mr)所以2P=280(kg/cm )L=360(mm)a=300(mm)b=250(mm)B=560(mm)6 2E=2.1 x 10 kg/cmd=0.05(mm)5X 280 X 300 X 250 X 360」32 X 2.1 X 10 & X 560 X 0 45计算得h=138mm5•模脚(1)模脚变形量模脚主要的功能在提供模具之顶出空间，其强度计算公式为7 WH d = -Eab其中：d:变形量(mm),通常要小于0.05mm.W:锁模力/2(kg)H :模脚高度(mm)=顶出距离+顶出板厚度+顶出销承板厚度+前进止动距离(防止顶出板撞到外模)+后退止动距离(防止顶出板撞到压铸机)4 2E：钢的杨氏模数=2.1 x 10 ( kg/mm )a:模脚长度(mm)b:模脚宽度(mm)例：压铸机锁模力315吨，模脚高度130 (mm),模脚长度560 ( mm)，模脚宽度80( mm )。

压铸模设计

鑄模設
為基準，減去斜度值及加工余量，另一端按脫模斜度相應增大．
計
2019/5/29
Macherchen
25
三.壓鑄模零部件設計
d 中心距尺寸:
CM=(1+K’) CZ (CM )±δＺ/2 =[(1+K’) CZ] ±δＺ/2
中心距尺寸在加工製造和磨損過程中不受影響及上下
壓
偏差對稱分布．
鑄
模
設
計
2019/5/29
Macherchen
26
三.壓鑄模零部件設計
e 成型中心邊距尺寸: 1). 磨損後增大的成型中心邊距
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ±δＺ/2
2). 磨損後減小的成型中心邊距
壓
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z +△/24 ] ±δＺ/2
壓鑄模設計
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Macherchen
13
三.壓鑄模零部件設計
(3)避免銳角的鑲拼
壓鑄模設計
2019/5/29
Macherchen
14
三.壓鑄模零部件設計
(4)防止熱處理變形的鑲拼
壓鑄 (5)便於更換維修的鑲拼模設計
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15
三.壓鑄模零部件設計
３)壓鑄件上和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正負偏差，它
壓
們的基本尺寸為平均值．
鑄
模
設
計
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Macherchen
20
三.壓鑄模零部件設計
3. 影響壓鑄件尺寸精度的因素：

第6讲分型面成型件结构

第二节压铸模零部件的设计
一.分型面的选择
模块三塑料模具的分类与基本结构
能力目标：
• 能利用分型面的选择原则根据压铸件的结构正确选择模具的分型面。
知识目标：
掌握分型面的理
解和运用。
模块三
一、分型面的定义及表示方法
复习上次课内容压铸模的组成 1.成型零件,2.结构零件,3.浇注系统,4.排溢系统,5.侧向抽芯机构, 6.推出与复位机构,7.加热与冷却系统,8.其它。还可由其他叙述方法压铸模由定模和动模两大部分组成。定模固定在压铸机的定模安装板上，浇注系统与压铸机的压室相通。动模固定在压铸机的动模安装板上，随动模安装板移动而与定模合模、开模，一般抽芯机构和推出机构设在动模部分。合模时，动模与定模闭合形成型腔，金属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推出。
整体式结构压铸模的主要缺点为： ①不能合理使用模具材料； ②型腔的局部损害会使得整个模块报废。整体式结构适用的场合为： ①型腔较浅的小型单型腔压铸模； ②用于形状较简单、精度要求不高、合金熔点较低的压铸件的模具； ③压铸件生产批量较小，可不进行热处理的压铸模。随着加工技术的提高，目前已很少采用整体式结构的压铸模。
模思考5：下图的压铸件采用的两种分型面，块请从锁模方面考虑比较其优缺点？三塑料模具的分类与基本结构
a图
b图
分析：
a图不合理 b图合理 • 1、按a图分型，压铸件在合模方向的投影面积较大，锁模的可靠性较差。 • 2、按b图分型，投影面积较小，保证了锁模的可靠性。
结论5：分型面的选择应考虑成型面

压铸模总体设计

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10.1 模体的基本类型
• 3.
• 如图10-3所示，带卸料板的结构是在二板式结构的基础上，增设推出压铸件的卸料板5。动模部分由卸料板5、动模板8和支承板9组成。开模时，首先从主分型面分型，使压铸件脱离型腔后，推板16推动卸料推杆10、卸料板5以及推杆11共同作用，使压铸件脱模。合模时，定模板推动卸料板及卸料推杆带动推出机构复位，不必另设复位杆。
体推荐值如表10-2所示。 • 3. • 当压铸件、溢流槽及浇注系统在分型面上的投影面积较大而垫块的间
距L较长或动模支承板厚度h较小时，为了加强支承板的刚度，可在支承板和动模座板之间设置与垫块等高的支柱；也可以借助于推板上的导柱加强对支承板的支撑作用，如图10-9所示。
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10.2 结构零部件的设计
• h 2——模具与压铸机移动模板和固定模板之间的传热系数，W／（m2·℃），其值与动、定模座板的材料有关，采用碳素钢时可取 140 W ／（m2·℃），
• A 2——动、定模座板与压铸机移动模板及固定模板之间安装的接触面积，m2
• θm——模具的平均温度，℃ • θr——室温，℃。
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／h • Q2——单位时间内通过压铸机上的特定部位传走的热量，kJ／h，
特定部位指模具的动、定模座板与压铸机的移动模板和固定模板的接触部位，以及压铸模和压铸机上原来常设冷却通道的部位，如浇口套、
• Qw——单位时间内需要用冷却水传走的热量，kJ／h。
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10.3 压铸模的冷却
•
• Qw=Q-Q1-Q2 （10-8 • （1）熔融金属传给模具的热量
10.3 压铸模的冷却
• ② 由压射冲头等传走的热量。单位时间内由压铸机的压射冲头等传走的热量Q”2

压铸模的基本结构

一、压铸模的基本结构（难点）
（5）侧抽芯机构当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，则需要设置侧抽芯机构，如图中的斜销12、侧型芯13、侧滑座10以及楔紧块11、限位块7、拉钉8、弹簧9。
（6）其它除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关零件的内六角螺栓31以及销钉等。
（7）排溢系统，温控系统，等
1、确定模具分型面：分型面往往是模具设计和制造的基准面。
① 选择有利于模具加工的基准面。 ② 选择有利于压铸成型的基准面。 ③ 确定型腔数量及布局形式，测算投影面积。 ④ 确定压铸件的成型位置，分割定模和动模各自所包含的成型部分的
一、压铸模的基本结构（难点）
小结：
定模压铸模具
动模
直浇道模架型腔
连通压室或喷嘴至横浇道，包括浇口杯及分流锥连接及固定定模部件，包括套板、座板等镶件构成的空间，形成压铸件几何形状
浇注系统金属液进入型腔的通道，包括内浇口、横浇道及直浇道排溢系统排出气体及存储金属冷渣及涂料灰烬等
温度控制系统控制压铸模具温度，包括冷却/加热管道元件
步骤2：基于CAE步排的气骤浇点3注：）系基统于设C计AE（的进排气系统设计（预测浇方案）
一、压铸模的基本结构（难点）
案例1：直杆及其模具
步骤4：分模——模具三维图
模架及模仁斜导柱滑块机构
2.定模（套）板；3.定模镶件1；5.复位杆；7.垫块；8.顶针；9.顶针底板；10.顶针板；11.动模镶件1；12.动模镶件2；13.侧型芯（滑块型芯）；14.定模镶件2；15.滑块（座）；17.斜导柱；18.导柱；19.导套；20.浇口套；21. 流道镶件（分流锥）；22.真空阀 23.真空阀连接插
三、金属压铸模设计的基本原则

压铸模的基本结构和分型面设计整理版

第5讲 压铸模结构

《压铸模及其他模具》第三章_压铸模设计

压铸模具基本结构分析

压铸模的基本结构

压铸模课件

压铸模具结构及设计剖析

压铸模设计

第6讲分型面成型件结构

压铸模总体设计

压铸模的基本结构

第5讲压铸模结构