电炉炼钢终点控制工艺实践
转炉炼钢终点控制技术探索裴尚
转炉炼钢终点控制技术探索裴尚发布时间：2023-07-18T04:13:53.824Z 来源：《中国科技信息》2023年9期作者：裴尚[导读] 冶炼钢铁历来受到国家的高度关注，而转炉炼钢过程的终点控制技术更是功不可没。
在冶炼过程中，应特别注意这一技术，因为它直接关系到炼钢产品的质量与生产效率。
本文就目前转炉冶炼终点控制技术的工艺与手段作了简要的剖析，并就其优化措施作了论述。
以期为有关技术人员，提供可以改善我国转炉炼钢终点技术水平的策略，从而提高我国所提炼出的钢材的品质，从而提高我国转炉炼钢技术的效率。
内蒙古包钢西创集团有限责任公司摘要：冶炼钢铁历来受到国家的高度关注，而转炉炼钢过程的终点控制技术更是功不可没。
在冶炼过程中，应特别注意这一技术，因为它直接关系到炼钢产品的质量与生产效率。
本文就目前转炉冶炼终点控制技术的工艺与手段作了简要的剖析，并就其优化措施作了论述。
以期为有关技术人员，提供可以改善我国转炉炼钢终点技术水平的策略，从而提高我国所提炼出的钢材的品质，从而提高我国转炉炼钢技术的效率。
关键词：转炉炼钢；终点控制；技术探索引言钢制品是一种在很多方面都有广泛用途的物质，伴随着信息技术的迅速发展，更多的钢材被用于飞机、汽车和轮船等这些运输工具的生产，因此，我国对钢材的冶炼技术也日益关注。
然而，就总体来看，我国的钢材质量还存在着一些问题，造成这些问题的因素有很多，因此，要强化对这些问题的控制，注重钢材的生产质量。
其中，转炉炼钢终点控制技术是冶炼过程中必不可少的一项技术，它的使用对提高钢铁的品质和效率起着至关重要的作用。
因此，我们应当加强对转炉炼钢过程中的终点控制技术的研究，从而促进我国炼钢技术的发展。
一、转炉炼钢的终点控制技术研究（一）人工经验性管制目前的许多的转炉炼钢技术都是依靠人工的经验，这样的话，有些没有经验的技术人员，在炼制的时候就会出错。
这一技术的核心就是转炉炼钢的终点控制技术，所谓的人工经验控制技术，就是通过人类的眼睛，来控制转炉炼钢的终点，从而观察到整个炼铁的进程。
电渣炉冶炼控制实践
底抽锭式电渣炉冶炼控制初探吴子君摘要近年来国内特钢企业新上电渣炉项目较多，电渣钢由于有较高的纯净度和良好的组织致密性，广泛用于风电、核电、航空、铁道车辆和其他有特殊要求的工业产品上，属特钢之中的特钢。
因此对电渣钢的冶炼控制要求也相对较高。
此25t电渣炉由于使用了TDHP2200/10有载无极磁性调压和底抽锭技术，与过去有载有级固定式电渣炉相比有很大的优越性、冶炼控制上也有很大差异，加之没有同类型设备冶炼经验参考，冶炼控制难度较大，所出现的不少问题也是以往电渣炉厂家所没有的。
电渣炉在调试及生产冶炼中，先后解决了对电渣锭弯曲变形的控制；结晶器校正、防跑渣便捷处理法；结晶器防偏心自由度控制；V/I参数分期调整控制法；中后期换渣补渣的操作控制；填充工艺优化实践；跳电超时恢复冶炼的控制方法；漏钢漏渣事故生产补救控制实践；电渣重熔节能实践；9Cr2MoΦ700电渣钢表面质量成因分析与处理；大功率冶炼下液面晃动的控制等。
总结和探索淮钢25t电渣炉生产冶炼中出现的问题对以后的生产冶炼质量控制具有一定的意义。
关键词：工艺流程电渣炉冶炼控制。
1、25tESR生产工艺流程自产连铸坯、外购模铸坯→质量检验表面清理→与假电极焊接成自耗电极→结晶器校正对中、烘烤渣料到位→启动循环水、除尘设施→石墨电极造渣→交换自耗电极→通电冶炼→抽锭→自耗电极熔尽↔交换电极→（中后期）换渣补渣→正常冶炼→填充补缩→冶炼完毕→液渣凝固→平台下降→底车开出→吊出钢锭→保温坑缓冷→取样化验→切头切尾精整修磨→检验入库。
2、25tESR主要技术参数2.1设计额定参数二次电压：50V~90V；二次电流：25000A；交背时间：＜45秒；结晶器尺寸：φ500、φ600、φ700、φ800；抽锭速度：0~10mm/min；电气传动：二级自动化计算机控制系统、S120变频器。
抽锭行程：7750mm；电极行程：4200mm。
2.2实际冶炼工况参数起弧电压55V；造渣电压65V；冶炼电压：炉口电压+5V；填充电压：炉口电压-5V；造渣电流4000~6000A；φ500 I=9000~10000A；φ600 I=10000~12000A；φ700 I=12000~14000A；φ800 I=14000~16000A；I波动范围：±1500A；抽锭速度6~10mm/min。
电炉炼钢工艺
电炉炼钢工艺电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。
目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
（2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
（3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
（4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
（5）设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外，还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。
浅析一炼钢转炉炼钢终点控制技术技术优化
浅析一炼钢转炉炼钢终点控制技术技术优化目前，转炉炼钢生产是钢铁生产环节中的重中之重，占据着重要的生产地位，而且在经济和社会不断发展的影响之下，正在被广泛地应用和推广。
转炉炼钢终点控制技术是转炉后期操作工序中的重要环节，可以明显地提升钢铁的冶炼效率。
但是，转炉炼钢技术仍然存在着较多的不足之处，因此，要不断优化转炉炼钢终点控制技术，不断增强转炉炼钢的使用性能和安全性能。
本文就此展开了论述，以供参阅。
标签：转炉炼钢；终点控制技术；应用；现状一、转炉炼钢终点控制技术的发展现状研究转炉炼钢方法的诞生最早可以追溯到上个世纪60年代。
那个时代，计算机技术的发展也使刚刚开始。
从事冶炼钢铁的工厂技术人员逐渐从日常生产当中总结出了一些经验，并通过利用热力实验进行了数据分析与总结，对冶炼钢铁过程中所涉及到的投人原材料，所有的化学反应及其所能够产生的热量进行了调查与总结，利用较为原始的计算机技术对钢铁冶炼的生产过程进行分解，并对每个生产环节的投人产出比进行了测试。
通过一系列的实验最终发现，转炉炼钢方法所得到钢铁的数量及质量与每个生产环节所投人原材料的数量有着至关重要的联系。
也就是说，转炉炼钢方法的实际操作中需要严格对整个环境给予控制。
实验数据表明，转炉炼钢过程中钢水碳含量及相对应冶炼温度两要素应给予高度控制，如果没有对钢水碳含量给予严格控制，就会产生钢材碳含量过高问题，从而极为不利于钢材当中铁矿物质的脱硫，相应的就会使钢材当中的氮氧含量总体升高；如果没有对冶炼温度给予严格控制时，就会产生钢材冶炼温度变化较大问题，从而会对不同生产环节中多样化原材料产生超过标准的不可控消耗，进而一方面会导致钢材出现质量问题，另一方面会使整个冶炼钢材的过程边长。
二、转炉炼钢终点的控制技术的种类（1）转炉炼钢终点控制是转炉冶炼后期的重要操作，终点控制的水平直接影响到生产效率和产品质量，随着我国炼钢工艺的不断完善，大大提高了炼钢生产的节奏，转炉炼钢终点主要采用动态控制法和静态控制法，通过分析企业转炉炼钢终点控制的现状，分析转炉炼钢终点控制的方法，对提高我国转炉炼钢终点控制有重要意义。
转炉炼钢终点控制技术探讨
转炉炼钢终点控制技术探讨转炉炼钢是一种重要的钢铁冶炼技术，终点控制技术是整个炼钢过程中非常重要的环节。
终点控制技术的优劣直接影响钢水的质量和生产成本，因此各个钢铁企业对于炼钢终点控制技术的研究和应用非常重视。
本文将就转炉炼钢终点控制技术进行探讨，分析目前常见的终点控制技术，以及未来的发展趋势。
一、转炉炼钢终点控制技术简介1.1 转炉炼钢的工艺流程转炉炼钢是通过在高炉出产的铁水中直接进行冶炼的工艺，通常采用氧气和其他燃料进行加热，将铁水中的碳和其他杂质物质氧化掉，从而得到纯净的钢水。
转炉炼钢的工艺流程相对比较简单，但是终点控制技术是非常重要的环节，其质量直接关系到最终钢水的品质。
1.2 终点控制技术的重要性终点控制技术是指在转炉炼钢的末端阶段，通过对各种工艺参数的调控，使得钢水的成分、温度和状态满足生产要求的技术。
终点控制技术的好坏直接影响钢水的成分均匀性、温度稳定性和氢氧化物的含量，这些都决定了最终钢水的品质，所以终点控制技术的研究和应用对于提高钢水质量、降低生产成本具有非常重要的意义。
2.1 观察法传统的终点控制技术是通过观察钢水的表面状态、温度和比重等指标，结合生产经验对终点进行判定。
这种方法简单易行，但是受到人员主观因素和钢水状态的影响较大，不能保证终点的准确性。
2.2 化学分析法化学分析法是通过实时监测钢水的成分变化来判断炼钢终点的技术。
目前主要采用的是光谱分析技术，通过对钢水中各种元素的含量进行实时监测和分析，从而判断炼钢终点。
这种方法能够准确地监测钢水的成分变化，但是需要大量的化验设备和人员，成本较高。
2.3 数学模型法数学模型法是通过对炼钢过程中各种参数的变化规律建立数学模型，从而预测炼钢终点。
目前，随着计算机技术的发展，数学模型法在炼钢终点控制技术中得到了广泛的应用。
通过对各种重要参数的变化规律进行建模，可以实时监测炼钢过程中各种指标的变化，从而控制终点。
这种方法能够准确地监测和控制炼钢终点，但是需要大量的数据和计算能力。
电炉炼钢工艺技术操作规程
电炉炼钢工艺技术操作规程《电炉炼钢工艺技术操作规程》一、工艺流程1. 原料确认：a. 确认炼钢原料的种类和数量，保证原料质量符合要求。
b. 对原料进行挑选、称重和布料，根据工艺要求进行合理的配比。
2. 炉前准备：a. 确保电炉设备正常运转，检查电缆线路的接头、绝缘情况。
b. 检查电炉炉体和电极的状况，保证设备完好。
3. 加料操作：a. 先加入底料，再依次加入合金和其他辅助材料，保证加料的顺序和速度符合工艺要求。
b. 加料时注意保护炉体和电极，防止发生结焦或损坏。
4. 炉补煅炼：a. 启动电炉加热，控制温度升至煅炼温度，进行煅炼反应，保证炉内氧化物还原，达到炼钢目的。
b. 在煅炼过程中，及时调整电极的位置和电流，保持炉料的均匀加热。
5. 吹氧气喷吹：a. 在炉料煅炼后，进行吹氧气喷吹，促进碳和其他杂质的氧化。
b. 控制氧气流量和喷吹时间，避免过量的氧气造成炉料的过度氧化。
6. 保温保热：a. 关掉氧气，进行保温保热，使溶钢的温度保持稳定，有利于渣的分离清洁。
7. 出钢操作：a. 在保温保热后，根据工艺要求进行出钢操作，确保出钢顺利、迅速，并严格按照规程进行预处理。
8. 残渣槽处理：a. 将残渣槽内的残渣清理干净，防止残渣对下一炼钢过程产生影响。
9. 炉体清理：a. 关掉电炉，进行炉体的清理、检修、保养。
确保设备的长期稳定运行。
二、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护用品，遵守安全操作规程，严禁违章操作。
2. 加料、炉补煅炼和吹氧气喷吹过程中，必须确保炉内氧气充足，避免产生有毒气体。
3. 控制好电炉的加热温度和电流大小，避免设备过热和火灾事故的发生。
4. 规范操作程序，避免喷溅炉料、炮炸和其他意外情况的发生。
以上就是《电炉炼钢工艺技术操作规程》，希望在实际操作中严格按照规程要求进行，确保生产安全、质量和效率。
转炉炼钢终点控制技术探讨
转炉炼钢终点控制技术探讨随着工业技术的不断发展，转炉炼钢技术在钢铁冶金领域中占据着十分重要的地位。
但是，在转炉炼钢过程中，由于炉料多变、操作难度大等因素，使得炉温和成分控制存在着一定的局限性。
因此，在转炉炼钢过程中，终点控制技术的研究显得尤为重要。
终点控制是指在转炉行程结束前的最后一段时间内，对炉温、碱度、成分等进行精确控制的技术。
终点控制的成功与否直接关系到炼钢产品的质量和生产效率。
近年来，随着计算机技术的发展，自动控制系统成为了终点控制技术的主要手段。
目前，终点控制技术可分为物理模型法和统计模型法两种。
在物理模型法中，通过建立炉温模型、碱度模型、成分模型等，对转炉炼钢过程中的温度、碱度和成分进行预测和控制。
而在统计模型法中，将转炉炼钢过程中的数据进行聚集分析，计算炉料中元素和最终钢水成分的概率分布，根据概率分布计算出各成分在最终钢水中的含量，从而实现终点控制。
同时，在自动化技术的应用过程中，还出现了基于人工神经网络的终点控制技术。
人工神经网络具有优秀的非线性、自适应、智能等特点，能够较好地模拟转炉炼钢过程中的复杂关系。
通过训练神经网络，建立炉温、碱度、成分等模型，实现对转炉炼钢终点控制的智能化。
除此之外，终点控制技术还应用了较多的传感器技术和实时控制技术。
传感器技术用于获取转炉中的数据，如炉温、氧气浓度、炉料加入量等信息。
通过实时控制技术，对炉料加入量、氧气流量、喷煤量等参数进行调节，从而保证炉温的稳定性和成分的准确性。
综合来看，转炉炼钢终点控制技术的发展离不开先进的自动控制系统技术的支持。
在未来，随着计算机技术和人工智能技术的发展，转炉炼钢终点控制技术将进一步提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，为钢铁行业提供更为优质的服务。
浅析转炉炼钢终点控制技术应用
浅析转炉炼钢终点控制技术应用发表时间：2019-07-25T10:10:30.283Z 来源：《科技新时代》2019年5期作者：盛雄[导读] 通过生产优质钢材提高炼钢厂的市场竞争力。
另外，也要注重做好技术创新，推动终点控制技术不断向智能化、精细化程度发展。
曲靖鑫创新材料有限公司炼钢厂 655000摘要：转炉炼钢是现阶段效率较高、应用广泛的一种炼钢技术。
在冶炼过程中，终点控制是决定炼钢效果和冶炼周期的重要因素，加强终点控制也成为转炉炼钢技术应用中重点关注的技术要点。
随着转炉炼钢技术的不断成熟，关于终点控制的技术措施也逐渐增多，例如最早使用的人工经验控制，以及近年来兴起的自动控制等。
本文首先详细介绍了几种主流的转炉炼钢终点控制技术，随手结合企业实际应用情况，就该技术的未来发展趋势进行了简要分析。
关键词：转炉炼钢；终点控制；拉碳补吹法；自动化引言：转炉炼钢在实践应用中，由于入炉原料的质量参差不齐，加上炉内高温环境下化学反应的复杂性，决定了终点控制的精确性容易受到影响。
从转炉炼钢的工艺流程上来看，终点控制的实质就是对钢水中碳质量分数和温度的控制。
我国转炉炼钢技术始于20世纪五六十年代，经过半个多世纪的发展，已经形成了系统化的终点控制技术体系。
但是各种技术的基本原理、操作方法、技术成本等分别存在差异，这就需要炼钢厂结合自身情况选择恰当的终点控制技术，在保证钢材生产质量的基础上，也维护炼钢厂自身经济效益。
一、转炉炼钢终点控制的技术类型1、人工经验控制在转炉炼钢技术应用之初，人工经验控制是终点控制的主要方法。
根据具体形式的不同，又可以细分为两种，其一是拉碳补吹法。
依靠技术人员的工作经验，判断碳含量是否达到设计值，达到目标后停止吹氧，达到控制目的。
这种终点控制方法适合在一些碳含量较高的钢铁冶炼中使用。
其二是直吹增碳法。
其优点是一次性完成吹炼，中间不需要多次补吹，这样就极大的提高了冶炼效率，并且所得钢制品中含渣量较低，钢材质量较好。
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电炉炼钢终点控制工艺实践
摘要：为了响应国家“碳达峰”及“碳中和”的战略目标，电炉炼钢将会在钢铁生产企业得到越来越广泛的应用。
不过电炉炼钢因其料型结构以及设备工艺特点，易造成冶炼终点钢水过氧化，对炼钢产品的质量产生较大的隐患。
因此对电炉炼钢生产过程研究以控制电炉终点钢水质量十分重要的。
其中，如何在电炉炼钢过程实现保碳脱磷是十分值得研究，如何实现高效脱磷和终点保碳，直接影响到了电炉炼钢的品质和效率。
本文就某钢厂110tConsteel超高功率电炉冶炼工艺对电炉冶炼终点控制进行研究与探讨。
关键词：电炉炼钢；终点控制；Consteel电炉
引言：某钢厂采用110tConsteel电炉→70LF→70tVD→70t连铸机生产模式进行特殊钢的生产，其电炉的主要技术特点是半铁冶炼，Consteel输料道持续预热进料，EBT出钢，炉体快速回顷，炉壁超音速集束氧枪，超高功率直流电极，炉内喷碳，连续留钢操作。
1造渣工艺
1.1Si及Si氧化产物
由于Si元素与氧气结合能力很强，电炉冶炼起始带入的Si元素会很快的被氧化生产SiO2并进入渣中，结合各类物料Si含量及产生SiO2如表3-1-1所示：
表3-1-1 Si元素输入及氧化产物
物料Si元素含量Si元素输入
量，kg
氧化产物量，kg
铁水0.60%180386
大块废钢0.20%2656
二级合格料0.20%54116
经过计算可知，各类钢铁料中含有的Si经过氧化会形成约557kg SiO2进入渣中。
1.2泡沫渣成渣碱度确定
碱性渣中，SiO2属于表面活性剂，可以降低炉渣的表面张力，有利于炉渣发泡，但也会造成炉渣粘度降低，这又会不利于炉渣发泡。
根据先前的研究表明，R=2.2-3.0的碱度时，炉渣的发泡性能最好[1]。
1.3 造渣工艺设计
以目标R=2.5计算，渣中的（CaO）=557kg×2.5=1393kg，按照某钢厂石灰平均活度92%计算，需要在硅锰氧化期结束时总共累计加入石灰量约1500kg。
因此制定以下造渣工艺：
兑铁后吹氧3-5min一次性加入石灰500kg，随着冶炼过程进行，根据炉内渣况，在随后的10min内，分批次按照每批次200-300kg加入总量1000kg石灰造渣，随后进入脱磷期，期间根据终点P控制要求分批次放渣及补充石灰3-5次总量800-1200kg保持炉内泡沫渣，持续15-20min后取预判样。
2脱磷及炉内温度控制
2.1脱磷反应
电炉炉内脱磷反应式：
2[P]+8(FeO)=3FeO P2O(s)+5[Fe]
一般认为，温度≤1580℃对于脱磷反应是有利于进行的，但是较低的温度不利于泡沫渣的形成，因此，制定脱磷期温度为1540℃-1580℃。
2.2 炉内温度控制
制定以下吹氧及送电工艺，以保证炉内温度控制：
（1）硅锰氧化期：兑入铁水10-15t时开始送电吹氧，氧气流量1500m3/h。
兑铁完成后，氧气流量4000-5000 m3/h，持续5-8min后测温，温度＞1520℃后进入脱磷期；
（2）脱磷期氧气流量3000-4000 m3/h，温度＞1540℃后调整为3000 m3/h后保持，期间测温如果温度超过1580℃则停止送电，温度＜1540℃开始送电。
保持10-15min后取样分析P成分符合内控要求后，进入脱碳升温期；
（3）脱碳升温期：送电并调整氧气流量氧气流量4000-5000 m3/h，温度达到1620℃以上停电停氧出钢。
3喷碳工艺
3.1渣中（FeO）保持
由于渣中FeO不但是脱磷反应的重要反应物质，又是炉渣的表面活性物质，因此保证渣中一定含量的（FeO）又是很有必要的。
渣中（FeO）在15-20%时，炉渣的发泡性能及脱磷效果良好[2]。
有研究表明[3]，钢液中[C]在0.2%-0.4%范围内时，吹入的氧气既会和钢液中的[C]发生反应，也会和钢液中的[Fe]发生反应。
反之则偏向于与[C]或者[Fe]进行反应。
因此为了保证渣中（FeO）含量稳定，既不造成钢铁料的过度损失和钢液过氧化，也不造成渣干不发泡，使用碳枪喷碳粉来保证熔池中的碳含量是很有必要的。
3.2喷碳工艺
取样结果报回后，[C]成分＞0.4%时不喷碳粉，[C]成分0.2-0.4%时，碳粉按照15kg/min速度喷入，[C]成分＜0.2%时，碳粉按照20kg/min喷入，[C]成分＜0.1%时，碳粉按照35kg/min喷入。
4工艺实践
4.1冶炼钢牌号20Cr。
配料如表4.1.1所示：
表4-1-1 电炉配料
物料加入量t 铁水30
大块废钢14
二级合格料29
留钢41
使用铁水成分如表4.1.2所示：
4.2电炉冶炼过程：
（1）硅锰氧化期：
①兑铁3min后送电，氧枪总流量1500m3/h；
②兑铁完成后氧枪调整总流量5000 m3/h，吹炼3min后一次性加入石灰
503kg，继续吹炼5min，期间分4批次加入石灰总量1012kg，测温1526℃。
（2）脱磷期：
①氧枪调整至总流量3000m3/h，保持7min，期间分3批次放渣加入石灰总量604kg，测温1559℃，取样；
②调整氧枪总流量2000m3/h，保持4min后试样结果返回，C成分0.462%，P 成分0.026%；
③开碳枪流量15kg/min，氧枪总流量2000m3/h，继续保持5min，期间期间
分2批次放渣加入石灰总量397kg，测温1594℃，取样分析，停止送电；
④关闭碳枪，氧枪总流量2000m3/h，4min后试样返回，C成分0.163%，P成分0.012%，测温1583℃。
（3）脱碳升温期：
打开碳枪流量35kg/min，送电，氧枪调整至总流量5000 m3/h，期间持续放渣，保持5min后停电及氧气，测温1626℃符合出钢条件出钢。
4.3冶炼结果验证
电炉相关KPI完成情况如表4-3-1所示：
表4-3-1 KPI
完成情况KPI要求实绩
冶炼周期50±
52min
5min
LF到位温度≥15
1523℃
10℃
LF到位铝含量0.02
0.028%
0-0.040%
LF到位磷≤0.
0.013%
020%
LF到位渣况不结
未结壳
壳
电炉冶炼周期及终点控制KPI符合要求。
5结论
（1）通过合适的渣料配比，将炉渣碱度控制在2.2-3.0，有利于形成泡沫渣，提高脱磷反应的动力学条件；
（2）通过合理的吹氧及送电工艺，将脱磷温度控制在1540-1580℃，同时辅
助以炉内喷碳工艺，将渣中FeO含量控制在15-20%范围内，有利于脱磷反应的进行，提高脱磷反应的热力学条件。
（3）通过提高脱磷反应的动力学条件和热力学条件，可以提高电炉脱磷期
脱磷效率，避免长时间脱磷导致脱碳严重，可以避免出钢过氧化，有效提高电炉
终点钢水质量。
参考文献：
[1]王维,胡尚雨.电弧炉炼钢脱磷的研究与实践[J].炼钢,2006(06):15-17..
[2]亓福川,叶飞来,谷昊等.电炉快速脱磷工艺的研究[J].山东工业技术,2018,No.256(02):55.
[3] 刘宗辉. 连续加料式电炉工艺技术研究[D].东北大学,2008.。