合成氨工艺操作规程
液氨操作规程
液氨操作规程引言概述：液氨是一种常用的工业气体，广泛用于制冷、冷冻、合成氨等工艺中。
然而，液氨具有高度腐蚀性和毒性，操作不当会带来严重的安全风险。
因此，制定液氨操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍液氨操作规程的内容和要点。
一、液氨操作规程的制定1.1 确定液氨操作的范围和对象：明确哪些工作人员需要接触液氨，包括操作人员、维修人员等。
1.2 制定操作流程和标准：确定液氨的接收、储存、输送、使用等具体操作流程，包括操作步骤、操作顺序、安全措施等。
1.3 设立应急预案和演练计划：制定液氨泄漏、事故处理等应急预案，并定期组织演练，提高工作人员的应急处理能力。
二、液氨的安全操作2.1 佩戴个人防护装备：操作人员在接触液氨时必须佩戴防护眼镜、手套、防护服等个人防护装备，确保人身安全。
2.2 定期检查设备和管路：定期检查液氨设备和管路的完整性和安全性，发现问题及时修复，避免泄漏事故的发生。
2.3 注意液氨的储存和处理：液氨应储存在通风良好、远离火源的地方，严禁与氧化剂、酸类物质接触，避免发生危（wei）险化学反应。
三、液氨的操作注意事项3.1 避免液氨直接接触皮肤：液氨具有强腐蚀性，接触皮肤会导致灼伤，操作时应尽量避免直接接触。
3.2 禁止在密闭空间中操作：液氨有毒性，操作时应确保通风良好，严禁在密闭空间中操作，以免危害人身健康。
3.3 避免液氨泄漏：操作过程中应小心谨慎，避免操作失误导致液氨泄漏，一旦发生泄漏应即将采取应急措施。
四、液氨的应急处理4.1 发生泄漏时的处置方法：一旦发生液氨泄漏，应即将远离现场，通知相关人员，启动应急预案，采取控制泄漏、清除污染等措施。
4.2 事故后的处理流程：事故发生后应及时进行事故调查和记录，总结教训，完善操作规程，避免类似事故再次发生。
4.3 应急演练的重要性：定期组织应急演练，提高工作人员的应急处理能力和危机意识，确保在紧急情况下能够迅速有效地应对。
五、液氨操作规程的持续改进5.1 定期评估操作规程的有效性：定期对液氨操作规程进行评估，发现问题及时改进，确保规程的实用性和有效性。
国际合成氨工艺流程
国际合成氨工艺流程1.合成氨工艺是将氮气和氢气通过催化剂反应合成氨的工艺。
The ammonia synthesis process is a process that synthesizes ammonia by reacting nitrogen and hydrogen througha catalyst.2.这个工艺流程通常使用哈伯-玻斯曼过程，是目前应用最广泛的氨合成工艺之一。
This process is usually the Haber-Bosch process, which is one of the most widely used ammonia synthesis processes.3.工艺流程中需要高温高压环境，催化剂的选择对工艺效率和成本起着至关重要的作用。
The process requires high temperature and high pressure environment, and the choice of catalyst is crucial to the process efficiency and cost.4.氮气和氢气在催化剂的作用下，发生反应生成氨气。
Under the action of catalyst, nitrogen and hydrogen react to produce ammonia.5.反应过程中需要控制温度和压力，以保证反应的高效进行。
It is necessary to control the temperature and pressure during the reaction process to ensure high efficiency.6.工艺流程中需要进行气体的循环和纯化，以提高氨的产率和纯度。
Gas circulation and purification are required in the process to improve the yield and purity of ammonia.7.合成氨是农业化肥和化工产品的重要原料，在工业生产中需求量很大。
化肥厂车间操作规程(3篇)
第1篇一、总则1.1 为确保化肥厂车间的安全生产，保障员工的生命财产安全，提高生产效率，特制定本操作规程。
1.2 本规程适用于化肥厂所有车间，包括但不限于合成车间、造气车间、净化车间、联合车间和造粒车间。
1.3 所有员工必须严格遵守本规程，不得擅自更改或违反操作规程。
二、安全教育与培训2.1 新员工在入职前必须接受安全教育和培训，了解本规程及各项安全操作要求。
2.2 员工需定期参加安全知识培训和实际操作演练，提高安全意识和操作技能。
2.3 班前会需对当班员工进行安全提示，强调安全注意事项。
三、车间环境与设备3.1 车间环境应保持整洁、干燥、通风良好，确保生产设备和原料的存放符合安全要求。
3.2 车间内禁止吸烟、饮食，禁止携带易燃易爆物品。
3.3 生产设备和工具应定期进行检查、维护和保养，确保其处于良好状态。
四、合成车间操作规程4.1 合成车间主要生产合成氨，操作规程如下：4.1.1 检查合成塔、压缩机等关键设备，确保其正常运行。
4.1.2 按照操作规程进行原料添加、催化剂投放和工艺参数调整。
4.1.3 监控合成塔温度、压力、流量等工艺参数，确保其在正常范围内。
4.1.4 定期进行设备巡检，发现异常情况立即上报并采取措施。
4.1.5 按照规定进行设备清洗、维护和保养。
五、造气车间操作规程5.1 造气车间主要生产合成氨的原料气，操作规程如下：5.1.1 检查造气炉、锅炉等关键设备，确保其正常运行。
5.1.2 按照操作规程进行原料气生产，调整工艺参数。
5.1.3 监控造气炉温度、压力、流量等工艺参数，确保其在正常范围内。
5.1.4 定期进行设备巡检，发现异常情况立即上报并采取措施。
5.1.5 按照规定进行设备清洗、维护和保养。
六、净化车间操作规程6.1 净化车间主要对合成氨原料气进行净化处理，操作规程如下：6.1.1 检查净化设备，确保其正常运行。
6.1.2 按照操作规程进行原料气净化，调整工艺参数。
合成氨的概述(1)
在实验过程中，我发现自己在操 作细节和数据分析方面还有待提 高。
对未来学习和发展建议
深入学习合成氨相关知识
建议继续学习合成氨的先进技术和工艺，了解其在工业领域的应 用和发展趋势。
提高实验技能
通过更多的实验操作和实践，提高实验技能和数据分析能力。
拓展相关领域知识
建议学习化学工程、催化化学等相关领域知识，为未来的学习和工 作打下坚实基础。
节能减排技术研发和应用。
未来发展重点
03
未来合成氨产业的发展将更加注重技术创新和环保，推动产业
向绿色、低碳、循环方向发展。
未来发展趋势预测
产业升级与转型
随着环保要求的日益严格和能源结构的调整，合成氨产业将加快 升级与转型步伐，推动产业高质量发展。
技术创新与智能化
合成氨产业将继续加大技术创新力度，推动智能化技术在生产过 程中的应用，提高生产效率和产品质量。
反应热回收
利用合成反应产生的热量 预热原料气或产生蒸汽， 提高能量利用效率。
产品分离与回收
氨分离
废气处理
通过冷凝、分离等方法将合成反应生 成的氨从混合气中分离出来。
对废气进行净化处理，达到环保排放 标准后排放。
未反应气体回收
将未反应的氮气和氢气回收并重新压 缩，循环使用。
03
设备与操作管理
关键设备介绍
02
合成氨生产工艺流程
原料气制备
01
02
03
天然气转化
将天然气中的甲烷通过蒸 汽转化法转化为合成气（ 一氧化碳和氢气）。
煤气化
以煤为原料，通过气化剂 （氧气、水蒸气等）在高 温下与煤反应，生成合成 气。
重油部分氧化
重油在高温和氧气的作用 下发生部分氧化反应，生 成合成气。
合成氨反应器设计说明书
检查反应器控制系统是否正常工作
检查反应器安全防护措施是否到位
定期进行反应器维护保养，确保反应器 正常运行
合成氨反应器安 全注意事项
安全操作规程
● 操作人员必须经过专业培训，具备相应的操作技能和知识 ● 操作过程中必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变操作流程 ● 操作过程中必须穿戴防护设备，如防护服、防护手套、防护眼镜等 ● 操作过程中必须注意观察反应器压力、温度等参数，发现异常情况及时处理 ● 操作过程中必须注意观察反应器泄漏情况，发现泄漏及时处理 ● 操作过程中必须注意观察反应器周围环境，发现异常情况及时处理 ● 操作过程中必须注意观察反应器周围人员，发现异常情况及时处理 ● 操作过程中必须注意观察反应器周围设备，发现异常情况及时处理 ● 操作过程中必须注意观察反应器周围环境，发现异常情况及时处理 ● 操作过程中必须注意观察反应器周围环境，发现异常情况及时处理
合成氨反应器应用领域
化肥工业：合成氨是生产氮肥的主要原料 化学工业：合成氨是生产多种化学品的重要原料 环保领域：合成氨可用于处理废水和废气 能源领域：合成氨可用于生产氢气，作为清洁能源使用
合成氨反应器设 计原理
反应动力学原理
反应速率：反应速率与反应物浓度、温度、压力等因素有关
反应平衡：反应达到平衡时，反应速率等于零
压的材料
反应器结构： 根据反应机理 和工艺要求设 计反应器的结 构，如搅拌器、 加热器、冷却
器等。
反应器设计流程
确定反应器类 型：根据合成 氨反应的特点 和需求，选择 合适的反应器 类型，如固定 床反应器、流 化床反应器等。
确定反应器尺 寸：根据反应 器的类型和生 产规模，计算 反应器的尺寸， 包括反应器的 高度、直径、
简述合成氨的生产工艺流程
简述合成氨的生产工艺流程摘要：氨作为重要的化工产品，在人们的生产生活中占有重要地位。
农业中用到的大部分氮肥，包含尿素、硝酸铵、氯化铵等复合肥都是以氨为原料的。
据统计，世界每年合成氨产量不少于一亿吨，大部分都是用做原料来生产化肥，所以合成氨的重要性不言而喻，本文将结合安徽晋煤中能化工股份有限公司的车间操作规程，对合成氨的生产工艺流程进行分析和整理。
关键词：合成氨；生产工艺；反应一、氨合成的基本原理氨合成反应是在高温、高压、并有催化剂存在条件下进行的放热、体积缩小、可逆的反应。
其化学反应式如下：N2+3H22NH3+Q由于氨合成反应是可逆、放热、体积缩小的反应，根据化学平衡移动定律（勒沙特列原理），提高压力，降低温度，降低进塔氨含量，控制合适的氢氮比，有利于反应向生成氨的方向进行，即有利于氨的合成。
二、氨合成的反应机理在催化剂的作用下，氢与氮生成氨的反应是一多相气体催化反应，多相气体催化反应的历程一般由以下几个步骤所组成：1、气体反应物扩散到催化剂外表面；2、反应物自催化剂外表面扩散到毛细孔内表面；3、气体被催化剂表面（主要是内表面）活性吸附；4、吸附状态的气体在催化剂表面上起化学反应，生成产物；5、产物自催化剂表面解吸；6、解吸后的产物从催化剂毛细孔向外表面扩散；7、产物由催化剂外表面扩散至气相主流。
以上七个步骤是氢和氮自气相空间向催化剂表面接近，其绝大部分自外表面向催化剂的毛细孔的内表面扩散，并在表面上进行活性吸附。
吸附氮与吸附氢及气相氢进行化学反应，依次生成NH, NH2, NH3,后者自表面脱附后进入气相空间。
三、安徽晋煤中能化工股份有限公司氨合成的工艺流程氨的合成主要包含脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、氨的合成、吸收制冷及输入氨库和氨吸收八个工序，下面主要针对徽晋煤中能化工股份有限公司的氨的合成部分进行阐述。
来自压缩七段出口的新鲜气，经七段油分分离后，在冷交气体出口氨冷前补入，进入氨冷器冷却后，进入氨分离器分离液氨，并在下部进入冷交换器管内上行（降低水冷后气体），由上部出来进入循环机加压，加压后的气体先进入油分离器分离油滴，然后进入热交与水加热器来的热气预热交换后进入合成塔（为调节炉温在油分离后至水冷进口设置一近路管线，在油分离器后至合成塔底部及g3冷激设副线以便调节催化剂床层温度）。
合成氨生产工艺流程
第一章公司简介湖北新洋丰肥业股份有限公司是一家以生产高浓度复合肥为主导产品的大型民营磷化工企业,在湖北荆门、湖北宜昌、山东菏泽和四川雷波建有大型的现代化生产基地;历经多年的快速发展,公司现有资产总额35亿元,员工近5000名,年生产高浓度复合肥能力400万吨,并配套了18万吨/年的合成氨、160万吨/年的硫酸、3000万条编织袋等生产原料项目;公司前身是荆门市第二磷肥厂,成立于1982年,是一个投资总额50万元、员工20名、年产普钙5000吨、年销售额不足100万元的手工作坊式乡办小磷肥厂;经过20多年的发展,公司顺利实现了由单质肥向复合肥、由低浓度向高浓度、由单一产品向系列产品的转型,产品质量、安全生产、环境治理齐头并进,企业规模不断扩大,行业地位显着前移,位居“中国化工100强”、“中国化肥十强”、“全国磷复肥企业前三强”,是湖北省磷复肥领头企业, 荆门市属工业企业第一名,其三元复合肥和磷酸一铵产销量连续多年全国第一;公司先后荣获“中国名牌产品”、“中国驰名商标”、“国家免检产品”、“全国科技进步先进单位”、“全国守合同重信用企业”等荣誉称号;“洋丰”牌、“澳特尔”牌复合肥畅销全国,并远销日本和东南亚,深受用户青睐;第二章公司文化理念作为全国知名的磷复肥企业,公司以服务“三农”为己任,以“百年洋丰、百亿洋丰”为目标,根据行业现状、发展规律,并积极响应湖北省委、省政府要做大做强我省磷化工产业、变资源优势为经济优势和市委、市政府“加快荆门崛起”的号召,结合企业实际,调整制定了“十一五”发展规划,力争到2010年全面实现“1221工程”一主、二辅、二牌、一股：一主就是持续做大磷化工主业,并在精细化工上有所突破,使化工产业实现年销售收入100亿元;二辅就是把矿产业和房地产业作为两大辅业,发展与公司主业相匹配的磷矿、硫矿、煤矿等矿业,增强主业核心竞争力,确保主业顺利实现目标；发展房地产业,力争实现年销售收入20亿元,成为公司新的经济增长点;二牌就是创“中国名牌”和“中国驰名商标”2007年9月,已经获得“中国名牌”和“中国驰名商标”;在此基础上,力争使洋丰商标成为世界着名商标;一股就是确保有一支股票上市;“十二五”和“十三五”期间,公司将继续做大做强磷化工主业,进一步推进矿产和房地产两大辅业发展,并树立房地产品牌,增强主业核心竞争力,提高抗风险的能力,力争到2012年使“两产”产生3个亿的利润,到2015年使主业实现利润10亿元,到2020年使辅业年销售收入达到100亿元,整个洋丰公司实现年销售收入200亿元;第三章合成氨厂简介湖北新洋丰肥业股份有限公司合成氨厂于2005年4月动工兴建,2006年3月份一次开车成功,总投资4亿元,占地400亩,年生产合成氨15万吨,年生产蒸汽50万吨,循环利用热能发电2500万KWH;本厂共有7个车间型煤车间、造气车间、净化车间、压缩车间、合成车间、锅炉车间、电仪车间,以无烟煤和水蒸汽为原料,在高温、高压和催化剂的作用下,通过一系列的物理和化学反应合成制取液氨,直接供生产复合肥使用;本厂技术先进,设备一流,采用国内最先进的DCS控制系统,对生产环节实行电脑全程控制,自动化程度很高;本厂管理科学,效益显着,产品全部供公司所用,可大大降低生产成本,极大增强了洋丰产品的市场竞争力;第四章合成氨厂工艺流程1.工艺流程简述原料车间制做的煤棒烘干后送到造气岗位,以空气、水蒸气为气化剂,在高温条件下制得合成氨所需的半水煤气;经脱硫岗位罗茨鼓风机加压后送到压缩岗位；经压缩机一、二段加压到送到变换岗位,制得合格的变换气;再到压缩机三、四段加压到送到脱碳岗位,制得合格的净化气,返回压缩机五段入口;经压缩机六段加压12MPa后送至铜洗岗位,制取合格的精炼气,然后再到压缩七进,经七出加压32MPa后送至合成岗位进行合成反应形成氨;造气岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务以煤为原料,蒸汽、空气为气化剂,在高温高压,催化剂的条件下,经过固定层间歇气化法制得合成氨所需的半水煤气;2.生产原理C+O2=CO2+Q 2C+O2=2CO+Q 2CO+O2=2CO2+QCO2+C=2CO-Q C+2H2O=CO2+2H20-Q CO2+C=2CO-QC+H2O汽=CO+H2-Q C+2H2=CH4-Q CO+H2O汽=CO2+H2+Q二、工艺流程1.蒸汽流程：从大小锅炉,潜热锅炉和复合肥来的蒸汽经过减压后进入蒸汽缓冲罐,在罐内与来自煤气夹套汽包的蒸汽混合后,通过蒸汽总阀和上下吹蒸汽阀,分别从炉底和炉顶交替进入煤气发生炉;2.制气过程：向煤气炉内交替通入空气和蒸汽与灼烧的碳进行气化反应,吹风阶段生成的空气煤气,经除尘器后送入吹风气回收系统,或者直接经烟囱放空,或者根据需要回收一部分至气柜,用来调节氢氮比,上下吹阶段生成的水煤气经过除尘,显热回收,冷却除尘后去脱硫岗位,上述制气过程在微机控制下,往复循环进行,每一个循环六个阶段,其流程如下：A 上吹阶段加氮蒸汽通过蒸汽上吹阀,空气经过加氮阀→从炉底进入煤气炉→炉上部出→旋风分离器→总除尘器→联合废锅→洗气塔→气柜B 下吹阶段蒸汽通过下吹蒸汽阀→从上部进入煤气炉→炉下部出→旋风分离器→总除尘器→联合废锅→洗气塔→气柜C 二次上吹阶段蒸汽经上吹蒸汽阀→从炉底进入煤气炉→炉上部出→旋风分离器→总除尘器→联合废锅→洗气塔→气柜D 空气吹净阶段鼓风机来的空气→从炉底进入煤气炉→炉上部出→旋风分离器→吹风气回收系统或者放空三、岗位工艺指标一压力减压前蒸汽压力≦减压后蒸汽压力— MPa汽包夹套压力≦油泵油压5—16 MPa空气空管压力20—30KPa 气柜压力— KPa二成份1.半水煤气 O2≦% CO2≦11%2.合成循环氢根据合成反应情况而定3.夹套汽包炉水总碱度≦20mmol/L三温度煤气炉上行温度280—400℃煤气炉下行温度200—300℃洗气塔出口煤气温度≦50℃联合废锅出口软水温度≦100℃四其它汽包液位液位计1/2—2/3气柜高度 4000—7200m3鼓风机电机电流≦四、事故预案及处理一夹套汽包渴水视渴水轻重分别进行处理1.若汽包液位计无水,但夹套排污有水,夹套外形正常,立即停炉,向夹套缓慢进水至正常液位后开炉;2.若重度渴水,夹套排污无水,夹套外壳烧红,应立即停炉,拉空炭层,采用蒸汽降温严禁向汽包进水;净化车间分有四个岗位半脱岗位、变换岗位、变脱岗位、脱碳岗位一工艺指标1.脱硫出口压力≤≤350mmHg 脱硫进口压力≥200mmHg2.脱硫后H2S 90—110mg/Nm3.再生压力— MPa4.再生温度 30—45℃5.脱硫压差≤40 mmHg6.精脱后H2S 20mg/Nm7.变换中触媒温度由实际决定8.低变进口温度由实际决定,由生产科下达9.变换后 CO≤%10.变换气体出口温度≤38℃11.饱和温度145—150℃12.饱和热水总固体≤500mg/L13.变换蒸汽压力— MPa14.变换系统进口压力≤ MPa15.脱碳后CO2≤%16.脱碳系统进口压力≤ MPa17.碳酸丙烯酯成分≥98%18.稀液碳丙8—12%19.闪蒸压力— MPa20.真解风机出口压力 MPa脱硫岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务将气柜来的半水煤气中硫化氢含量降到20mg/Nm 以下,以便维持整个生产工艺的稳定性;2.生产原理吸收反应：Na 2CO 3+H 2S=NaHS+NaHCO 3再生反应：NaHS+NaHCO 3+O 2=NaCO 3+S ↓+H 2O二、工艺流程气体流程：来自气柜的气体经过除尘塔除尘,然后到干式静电触焦塔,经罗茨鼓风机送到净氨塔吸收氨,吸收后到预脱硫塔进行脱硫除去大部分H 2S 气体,接着送到脱硫塔进一步脱除H 2S 防止H 2S 气体进入下一工段,经湿式静电触焦塔后进入出口气缓冲罐,最后去压缩;循环流程：碱液经泵从旧贫液槽输送到脱硫塔,吸收H 2S 气体后返回到旧富液槽,经再生泵送到喷射器喷射到旧再生糟,最后回到旧贫液槽;碱液经预脱硫泵送到预脱硫塔吸收H 2S 气体,后返回到新富液槽,经新再生泵打到喷射器喷射到新再生槽,最后回到新贫液槽,最后再生槽出来的液体到泡沫池,再到熔硫釜提硫;变换岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务2.生产原理CO+H2O →CO2+H2+Q二、工艺流程气体流程：来自压缩工段的半水煤气,经除油器除油后由塔底进入饱和塔与热水逆流接触增湿升温后由塔顶出来,与适量蒸汽一起经汽水分离器分离水滴,然后进入主热交换热器内,由变换气加热至反应所需的温度,再通过电加热器进入中变炉上段进行变换反应,为调节床层温度,经中变炉上段变换反应后的气体进入中变炉下段,完成变换反应;变换气从中变炉下段出来后依次进入主热交管间冷却降温,进入第一水加热器进行调温后从顶部进入低变炉进一步完成变换反应,其中一小部分变换气不经一段冷却器而直接进入低变炉上段以调节上段床层温度,从上段出来的变换气经第二水加热器换热后进入低变炉下段,其中一小部分变换气不经二段冷却器换热直接进入低变炉下段以调节下段床层温度,出低变炉的变换气依次进入第一水加热器,热水塔,加热本系统循环水后进入第二水加热器,加热来自供水岗位的脱盐水以回收热量,变换气再经过冷却器降温,经过分离器分离液滴后去变脱工段;液体流程：循环热水从饱和热水塔底部通过“U”型水封溢流至热水塔,再由热水泵打入第一水加热器,二段冷却器,一段冷却器,加热后进入饱和塔循环使用;变脱岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务2．生产原理吸收反应：Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO3再生反应：NaHS+NaHCO3+O2=NaCO3+S↓+H2O二、工艺流程从变换岗位来的变换气首先进入变脱塔进行合成前的最后一次脱硫,此工段的脱硫要求更高;从变脱塔出来后依次经过气体分离器和液体分离器,最后到精脱塔,出来后去压缩机;脱碳岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务2．生产原理在不同压力下,碳酸丙烯酯吸收CO2的能力不同,加压吸收减压解析;二、工艺流程吸收：由压缩机四段出口来的变换气进入变换冷却器,冷却后的变换气进入变换分离器,分离夹带的油水后从脱碳塔底部进入脱碳塔与塔顶喷淋下来的碳丙液在填料段进行传质吸收,脱除CO2后的净化气经碳丙分离器分离气体中夹带的部分碳丙液后进入闪蒸洗涤塔,分离夹带的稀液后进入精脱硫槽,脱除硫化氢,脱硫后的净化气送入压缩机五段;解析再生：吸收CO2后的碳丙富液从脱碳塔出来,进入涡轮机进行能量回收后减压至 MPa 后,进入闪蒸槽进行闪蒸,使溶液在碳丙液中的大部分气体闪蒸出来,然后溶液进入再生塔,经过常解、真解、气提后的液体回到循环槽,通过涡轮机送到冷却器后再进入脱碳塔以此循环;三、岗位工艺指标一压力MPa进系统变换气压力≤ MPa 脱碳塔压差≤ MPa闪蒸压力— MPa二温度℃进入系统变换气温度冬≤30℃夏＜40℃进入系统碳丙液温度冬20—30℃夏30—40℃罗茨鼓风机出口温度＜80℃三成分变换气CO2 25—27% 净化气CO2≤%PC浓度＞98% 含水＜2%稀液浓度：高8—12% 低4—6%四液位脱碳塔1/2—2/3 闪蒸槽1/2—2/3洗涤塔1/2—2/3 循环槽＞20%铜洗岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务在高压、低温条件下用醋酸铜氨液以下简称铜液吸收来自压缩六段出口气中的一氧化碳、二氧化碳、氧气及硫化氢等有害气体制得合格的精炼气,吸收气体后的铜液经过减压,加热再生后循环使用,解吸的再生气经高位吸氨器净氨塔吸氨后送罗茨风机进口,净氨塔稀氨水送氨回收;2．生产原理2NH 3+CO 2+H2O →NH 42CO 3+QNH 42CO 3+CO 2+H 2O →2NH 4HCO 3+Q2NH 4HCO 3+H 2S=NH 42S ＋2H 2O+Q2CUNH 32AC+H 2S=CU 2S+2NH 4AC+2NH 3二、工艺流程本岗位的重要任务是将六段气在适当的温度和压力条件下用铜液洗去一氧化碳、二氧化碳等有害气体,使铜洗出口微量低于20ppm,确保合成触媒正常运行;1气体部分由压缩机加压至的原料气经六段油分分离油水后,进入铜洗塔底部与塔顶喷淋下来的铜液逆流接触,使气体中的一氧化碳、二氧化碳、氧气、硫化氢等被铜液吸收,铜洗后的精炼气,由塔顶导出,进入铜液分离器分离夹带的少量铜液后,回压缩工段; 2铜液部分生产原理铜液吸收了气体中的一氧化碳、二氧化碳、氧气、硫化氢等后,从塔底部流出,经减压阀减压后,送至回流塔顶部,喷淋而下与再生器解吸出来的再生气逆流相遇;吸收了再生气中的80%左右的氨,并回收大部分热量,铜液温度预热到60℃左右,铜液由回流塔出来从下加热器的底部进入列管内,被管间的热铜液间接加热,沿升液管向上,进入中间还原器再进入上加热器继续用蒸气在列管外加热后进入再生器,经过再生后的铜液由再生器下侧出来,进入化铜桶,然后进入下加热器,与回流塔下来的铜液逆流换热后,进入氨反应罐,补充气氨,然后部分进入铜液过滤器滤去铜液中的油污及沉淀物,再经过氨冷器降温降温进入铜液缓冲罐,通过铜液泵加压后进入铜洗塔循环使用;3再生部分铜液中有60%左右的一氧化碳、二氧化碳在回流塔内解析出来与再生气一道,从回流塔上部出来放空或回收,回收时再生气与高位吸氨器打上来的稀氨水混合后送至净氨塔底部上升与净氨塔顶部下来的脱盐水或稀氨水在填料层中逆流接触,吸氨后从顶部出进入再生气气液分离器分离水份后送至脱硫岗位罗茨鼓风机进口;回收的稀氨水通过氨水泵加压进入氨水冷却器、高位吸氨器、净氨塔打循环,达到合格的滴度送到氨回收岗位;三、岗位工艺指标一压力MPa铜塔进出口压差≤ MPa 铜泵进口压力：— MPa减压后蒸汽压力：— MPa 空压机出口压力≥再生压力：200—700mm水柱铜塔压力≤ MPa二温度℃回流塔进口温度：25—38 ℃回流塔出口温度：40—55℃下加热器出口温度：60—68℃上加热器出口温度：74—78℃再生器出口温度：74—78℃氨冷器出口温度：8—15℃电机温升：≤65℃三成份精炼气微量CO+CO2≤25ppm再生后铜液：TCU2：－L ；TNH3：9 mol/L；HAC：－L；残余CO2≤ MOl/L ；铜比5—8 净氨塔氨水滴度：由生产科另行下达指标四其它铜塔液位：料位计30—70% 净氨塔液位：1/3—4/5处电机电流：≤额定电流分析结果：1次/小时过滤器、缓冲罐排气、油分排油：1次/2小时铜分排放、铜塔液位计检查：1次/半小时四、正常操作要点一保证铜液质量1.按工艺指标要求调整铜液各组份,正常操作时,以控制铜比、入塔铜液温度符合工艺指标要求为主；2.调节再生器系统加热、温度,保证再生效果；3.收集后的铜液要求过滤后方可补入系统;二保证微量合格1.加强有关岗位间联系,发现来气质量变化采取补氨,增加铜液流量,加强再生效果,降低氨冷温度,以保证净化气体质量合格；2.根据系统负荷变化调节铜液流量,降低消耗;三严防铜塔带液和回流塔喷液1.保证铜液时时过滤,保持铜液的干净；2.定时检查,确保电容式液位计的准确性；3.开停车时,操作要平稳,防止带液和倒液；4.注意减压后压力的变化,防止高压气倒入低压系统,再生回流塔温度不易猛升,以防再生气压力突然升高,造成回流塔冒液;四巡回检查1.根据操作记录表,按时检查及记录；2.注意控制好各压力、温度、液位的变化；3.按时检查铜泵、氨水泵的运转情况；4.按时检查各设备厂、管道、阀门的运行情况；5.按时对铜分、油分、液位计排放检查五、事故预案及处理一铜液泵抽空事故1事故发生的现象1.铜液泵出口压力波动很大;2.电机电流下降;3.精炼气微量突然增高;2事故发生的原因1.向铜氨液中加氨操作不当,如过快过猛,使一部分液氨蒸发产生气氨,形成气阻引起铜泵抽空;另外,加氨时液氨已加完而未能及时向氨瓶补充液氨或关闭加氨阀,使气氨直接混入铜氨液中也会引起抽空;2.铜液氨冷器盘管泄漏引起铜泵抽空;铜液氨冷器盘管泄漏后,当氨总管压力高于管内铜氨液压力时,便有大量气氨漏入铜氨液中引起铜泵抽空;3.从液氨中解吸出来的氢气、氮气及惰性气体在管道内聚集,也可能造成铜泵抽空;4.铜泵出口止回阀失灵,倒泵操作时不协调,则可能使高压气倒入铜泵入口,造成铜泵抽空;5.铜泵开车时,过滤器放空阀未开,过滤器内贮存有气体会使铜泵抽空;6.化铜桶或过滤器堵塞;因铜液中的硫化铜、油污、填料纤维等杂物不断在化铜桶或过滤器中累积,若不及时清理,则造成铜泵入口压力下降,严重时便引起铜泵抽空;7.氨冷器盘管堵塞;当氨冷器温度控制过低时,铜液黏度便增大,同时会析出碳酸铵盐结晶将盘管堵塞,使铜泵进口压力降低而造成抽空;当氨冷温度低到一定程度时,还会使盘管内铜液冻结,直接造成铜泵抽空;8.水冷器排管堵塞;如果使用时间长或安装检修后未将铁屑、焊渣等杂质除净,有时也会造成排管被堵塞;9.再生器铜液出口管被堵;10.再生器出口至铜泵入口任一阀门阀头脱落均有可能引起铜泵抽空;3事故应急处理措施1.铜泵抽空后,中控应注意铜洗塔液位微量,并联系调度减量,如微量过高,停止向合成送气;2.铜洗现场人员检查各设备的排气阀、加氨阀、加空气阀,消除故障后,开启备机,降低微量,加量生产;二铜洗塔出口气体带铜液事故1事故发生的现象1.铜洗现场鼓泡瓶停止鼓泡或者排出铜液；2.铜洗中控自调阀不正常关小,系统压差增大；3.再生液位下降,再生压力升高；4.铜分排出大量铜液；5.铜液带入合成,导入阀前鼓泡瓶断气,并且有蓝色铜液溢出,油分可排出铜液,氨分离器液位计的液位变蓝；气体流经管道阻力增加,循环机压差增大；6.铜液带入合成塔,塔温剧降,系统压力上升;2事故发生的原因1.铜洗塔内填料层太高,塔顶分离空间太小；2.铜洗塔内填料局部堵塞,使阻力增大；3.铜洗塔内控制液面太高或产生假液位；4.铜液严重污染,严格控制进铜塔H2S、CO2气体含量,加强油分排污；5.铜液温度过低,或铜液总铜浓度过高；6.铜洗岗位控制不当;开关阀门过猛、过快,开停车加量过猛、过快；7.铜塔除沫器损坏;3事故应急处理措施1.铜洗岗位中控迅速降低铜洗塔液位,并联系调度减量或停车;2.铜洗现场人员迅速打开铜分排放,排净铜分铜液,防止继续带液;3.合成现场人员切导,开导入放空根据导入压力,若不超压,可在油分排油阀处排;4.合成现场人员紧停CC机,加强冷交放氨监控,开大近路;5.合成现场人员关合成塔进气阀和冷副阀,同时打开导入油分、循环气油分排净铜液;6.工长通知车间并协助现场人员处理,堵住处流沟道,并回收铜液;7.放掉油分铜液,塔前吹净后,以彻底清除系统内铜液;8.如铜液已进入合成塔,使催化剂中毒,则可在高温低压下用新鲜气进行置换和还原,以恢复催化剂活性;如处理无效,则只有更换催化剂;三铜洗塔出现假液位事故1事故发生的现象在操作中,关小或开大铜液减压阀时,铜洗塔液位计的液位不变化或升降速度迟缓,而且液面跳动不正常,同时再生器液位有显着变化2事故发生的原因1.液面计气、液相管线被油污等杂物堵塞;2.液面计气相阀填料少量泄漏,致使沿塔壁下淋的铜液串入液位计气相管而使液位计指示偏高;3.塔内严重堵塞,造成塔内液位分层,使液位计反映失灵;4.气体成分不好,硫化氢含量较高,造成铜液起泡,致使液面波动很大,液位计指示不准确;3事故应急处理措施1.事故发生后,铜洗中控应立即通知仪表工将液位计气、液相管线的气体排除,消除管道的堵塞,保证管线畅通,然后根据正确的液位进行操作;2.铜洗中控通知工长及现场,现场加强铜分排放,防止带液;3.铜洗中控密切监视再生器液位,阀门调节不能波动变化过大;4.铜洗中控密切监视减压阀门开启度,监视减压后的压力、铜塔进出口压差的变化;5.铜洗现场人员密切监视鼓泡瓶,防止带液;6.合成现场勤排导出油分,防止带液;四铜洗还原器近路阀泄漏1事故发生的现象当发现还原器近路阀兰,阀体大量泄漏,钳工无法处理时,需及时向中控、调度、当班工长汇报并要求紧急停车;2事故应急处理措施1.铜洗现场人员关铜洗塔进出口阀;2.铜洗现场人员停铜泵,关铜洗塔减压阀;3.铜洗现场人员关下加热器至氨反应罐连通阀;4.关加气氨、液氨阀,关导淋、排气阀;5.中控、工长迅速直到现场协助处理、上报及做好铜液回收;注意：如果开化铜桶迅速停用,切断进出口阀;五铜洗塔液位计指示读数与塔内真实液位不符1事故发生的现象在操作中,关小或开大铜液减压阀时,铜洗塔液位计的液位不变化或升降速度迟缓,而且液面跳动不正常,同时再生器液位有显着变化2事故发生的原因1.液面计气、液相管线被油污等杂物堵塞;2. 液面计气相阀填料少量泄漏,致使沿塔壁下淋的铜液串入液位计气相管而使液位计指示偏高;3. 塔内严重堵塞,造成塔内液位分层,使液位计反映失灵;4.气体成分不好,硫化氢含量较高,造成铜液起泡,致使液面波动很大,液位计指示不准确;3事故应急处理措施1. 事故发生后,铜洗中控应立即通知仪表工将液位计气、液相管线的气体排除,消除管道的堵塞,保证管线畅通,然后根据正确的液位进行操作;2.铜洗中控通知工长及现场,现场加强铜分排放,防止带液;3.铜洗中控密切监视再生器液位,阀门调节不能波动变化过大;4. 铜洗中控密切监视减压阀门开启度,监视减压后的压力、铜塔进出口压差的变化;5.铜洗现场人员密切监视鼓泡瓶,防止带液;6.合成现场勤排导出油分,防止带液;六回流塔喷液1 事故发生的现象铜氨液从回流塔喷出2事故发生的原因1.假液位或铜洗塔控制液位太低,高压气串入低压系统,使回流塔压力突然升高,气体流速过快将铜氨液喷出回流塔;2.原料气中CO、CO2含量高,铜氨液吸收了大量CO、CO2在再生器解吸逸出造成再生压力升高,将铜氨液喷出;3.空气鼓入量过多,使再生压力升高;4.加氨量太多,使再生压力升高;5.再生器温度突然升高,造成大量气体从铜氨液中解吸出来,将再生压力升高;6.铜洗塔升气管底部泄漏,高压气体随铜氨液一起进入回流塔,使再生压力升高;7.回流塔局部被结晶或其他杂质堵塞,使气液通道减小,气体流速过快,以致引起回流塔喷液;。
合成氨的工艺流程
含硫气氛中加热，使活性金属硫化，
化剂的载体材料，提高催化剂的活
化剂
然后还原再生
性和稳定性
• 熔融法：将活性金属和载体材料
• 溶剂再生法：将失活的催化剂在
• 改变催化剂的制备工艺：通过改
熔融混合，然后冷却、破碎制成催
溶剂中浸泡，使活性金属溶解，然
变催化剂的制备工艺，提高催化剂
化剂
后沉淀再生
的性能和寿命
水分脱除，得到干燥氨气
气
• 锅炉：为催化反应提供
• 氨分离塔：分离氨气和
• 氨脱油器：将氨气中的
• 空气压缩机：将空气压
热能，维持反应温度
剩余气体，得到氨产品
油分脱除，得到清洁氨气
缩，为氨合成提供氮气原料
• 压缩机组：将催化反应
• 再生气加热器：将剩余
• 氨脱硫器：将氨气中的
• 原料气混合器：将氮气
合成氨在化肥工业中的应用
• 氨是制造尿素、硝酸铵、磷酸铵等化肥的原料
• 合成氨在化肥工业中的用量占全球合成氨总产量的60%以上
合成氨在化工原料中的应用
• 氨是制造硝酸、硫酸、盐酸等化工原料的中间体
• 合成氨在化工原料工业中的用量占全球合成氨总产量的20%左右
合成氨在塑料、纤维工业中的应用
• 氨是制造聚氨酯、聚酰胺等塑料、纤维的原料
03
合成氨的工艺流程及设备
典型的合成氨工艺流程概述
• 合成氨工艺流程主要分为四个阶段：原料气制备、催化反应、氨
分离和产品处理
• 原料气制备：将氮气和氢气原料气化，调整气体成分和温度，
为催化反应做好准备
• 催化反应：将原料气通入装有催化剂的催化反应器，发生合成
氨反应
• 氨分离：将催化反应后的气体冷却，分离出氨气，剩余气体循
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合成氨工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。
由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采纳中压法生产，使用铁系催化剂。
近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，专门是在氨合成反应热的利用上作了许多工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节差不多原理1氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q氨合成反应的特点：①可逆反应②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPaB每生成1mol NH3放出46.22KJ热量③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降④必需有催化剂存在才能加快反应2 氨合成反应的平稳氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平稳。
从平稳观点来看：提高反应温度，可使平稳向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及阻碍合成反应的因素反应速度是以单位时刻内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
阻碍氨反应速度的因素：3.1压力：提高压力能够加快氨合成的速度，提高压力确实是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，关于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
3.3反应物浓度：反应物浓度的增加，增加了分子间碰撞的机会，有利于加快反应速度。
归纳起来如下：反应过程必须在高压下进行，压力越高，越有利于氨合成反应的平稳和速度。
反应温度对氨合成反应平稳和速度的阻碍互相制约。
混合气中氮和氢的含量越高越有利于反应，惰性气体越少越好。
3.4 催化剂的阻碍：①催化剂又称触媒，它在化学反应中能改变物质反应速度，而本身的组成和质量在反应前后保持不变。
②催化剂的要紧作用是降低反应的活化能，加快反应速度，缩短达到反应平稳的时刻。
③既然温度对合成氨反应平稳和速度的阻碍互相矛盾，就存在一个最佳的温度，反应速度对温度的要求是借助于催化剂实现的。
4 合成催化剂的组成和结构3+铁系催化剂活性组分为金属铁，未还原前为FeO和Fe2O3，Fe2+/ Fe在0.47-0.57之间,可视为Fe3O4具有尖晶石结构。
作为促进剂的成份有K2O 、CaO、MgO、Al2O3、SiO2等。
Al2O3的作用是当催化剂用氢还原时，氧化铁被还原成a-Fe,未被还原Fe3O4保持着尖晶石结构起到骨架作用，防止铁细晶长大，因而增大了催化剂表面，提高了活性。
MgO的作用与Al2O3相似，也是结构型促进剂，通过改善还原态铁的结构而出现出促进作用。
CaO为电子型促进剂，同时能降低熔体的熔点和粘度，有利于Al2O3与Fe3O4固熔体形成，还能够提高催化剂的热稳固性。
K2O为电子型促进剂，它能够使金属电子逸出功降低，有助于氮的活性吸附，从而提高其活性。
SiO2具有中和K2O、CaO碱性组分的作用。
SiO2还具有提高催化剂抗水毒害和耐烧结性能，通常制成的催化剂为黑色不规则颗粒，有金属光泽。
还原态催化剂的内表面积为4-16㎡/g ，催化剂的活性温度一样为350-550℃之间。
5 催化剂的还原Fe2O3和FeO并不能加快氨合成的反应速度，真正起催化作用是具有活性的a-Fe晶粒。
5.1 还原方法分类：将Fe2O3和FeO变成金属a-Fe是催化剂还原过程。
催化剂活性不仅与其组成和制造方法有关，而且还与还原过程的条件和操纵方法有关。
催化剂还原反应式为：Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O △H298＝149.9kj/mol 触媒整个还原过程为吸热反应，还原温度借助于电加热坚持，随着还原的进行，催化剂开始具有活性，并伴有氨生成和放热。
催化剂还原也可在塔外进行，即预还原，预还原有以下优点：（1）不受热能、塔结构和氨生成的阻碍，幸免了合成塔内不适宜的还原条件对催化剂活性的损害，使催化剂得以在最佳条件下进行还原，有利于提高催化剂的活性。
（2）缩短合成塔的升温还原时刻，有利于强化生产。
预还原后的催化剂，需用少量含O2气体加以钝化爱护才能转移至合成塔。
5.2 还原条件的确定确定还原条件的原则：一方面是使Fe3O4和FeO充分还原为a-Fe，另一方面是还原生成铁结晶不因重结晶而长大，以保证有最大的比表面积和更多的活性中心，宜选取合适的还原温度，压力，空速和还原气组成。
还原温度的操纵对催化剂活性阻碍专门大，提高还原温度能加快还原反应速度，缩短还原时刻。
还原温度过高会导致a-Fe晶体长大，催化剂表面积减小，活性降低。
因此，在实际还原温度不超过它的正常使用温度。
还原气中氢含量尽可能高（＞75%）水汽浓度尽可能低（<2g/m3）水汽浓度的高低对催化剂的活性阻碍专门大，尽可能采纳高空速以保证还原气中的低水汽含量。
在保证空速的前提下，还原压力低些为好。
5.3 催化剂的还原操作依照塔型号、催化剂还原分为分层还原和整体还原两种：依照温度变化、出水情形将整个还原分为升温时期，还原期（初期、主期、未期）降温期、轻负荷等几个时期。
升温期按40-50℃/小时，迅速将催化剂升温至300℃左右，现在差不多无水放出。
还原期依照出水情形提温，出水与提温交替进行。
初期为吸附水，主期为化学水，初还原的催化剂活性高，床层升温快，容易过热进行一段时刻，轻负荷生产能够幸免催化剂衰老延长使用寿命。
还原操作要点如下：还原期间温度、压力、循环量、气体成分等工艺条件要稳固。
在正常情形下，不得同时变更多项工艺条件。
严格操纵水汽浓度或出水速度，合成塔出水汽浓度不大于3g/m 3。
还原过程中要尽量做到高氢比、高空速、低压力，调剂温度一样用循环量和电加热器，还原时一样不用副阀调剂。
视出水情形提温提压。
严格操纵升温曲线，幸免温度显现反复波动。
要定时分析合成塔出口气的水汽浓度。
当前工序显现问题时，要及时切断新奇气。
还原放出水中氨含量大于80%达3小时可放入贮槽。
当出塔水汽浓度连续三次分析<0.1g/m 3时，还原即可终止。
（10）还原期间，因循环机跳闸应先停电加热器，保证足够的安全，以免烧断电炉丝。
6 催化剂的使用6.1催化剂的中毒和老化：原料气中引起催化剂中毒的成分有：临时性中毒：O2、CO 、CO2、H2O等永久性中毒：H2S、SO2、铜液等催化剂的衰老受温度阻碍，催化剂在使用的过程中，由于过热或由于可逆中毒而被反复氧化还原，从而使细晶粒长大，改变了催化剂的结构，导致活性下降。
6.2催化剂的爱护①催化剂升温还原之前应操纵速度为30-50℃/h。
防止产生平面温差。
还原出水期间要缓慢升温，防止温度升得太快，防止晶粒长大降低活性。
②新还原的催化剂要保持一段时刻的低负荷使未还原的部分连续还原。
③触媒用于生产期间，应稳固操作，使热温度波动在10度以下。
④合成系统停车检修时，升降温速度30-50℃/h。
⑤停车后，合成塔要保持正压，关死进出口阀及副阀，开车时，要将管道内空气用氮气置换合格。
6.3气固相催化反应机理①气体反应物扩散到催化剂外表面②反应物扩散到催化剂的内表面③气体被催化剂表面活性吸附④在催化剂表面上反应，生成氨⑤产物自催化剂表面解吸⑥产物自内表面向外扩散⑦产物自催化剂外表面扩散到气相气相中气相中气相中N2（气相）→N2（吸附）—→2NH（吸附）—→2NH2（吸附）—→2NH（吸附）—→NH3（气相）H2H2H26.4 工艺条件的选择（１）依照触媒的型号及不同的使用时期操纵较适宜的反应温度。
（２）依照设备的材质及动力消耗选择适宜的操作压力，30MPa左右对氨合成比较有利。
（３）依照触媒层的温度及管道尺寸选择适宜的空间速度。
（４）氨含量接近平稳时，最佳氢氮比趋近3：1。
同时氮在氨中的溶解度比氢大，溶解于液氨中缺失多于氢，因此在生产操纵入塔氢氮比低于3：1，一样为2.8-2.9:1第二章工艺流程与工艺指标第一节工艺流程1 工艺流程简述：1.11#合成工艺流程由压缩机七段（六段）出口总管送来的铜洗精炼气经导入阀送入氨冷器出口管，与循环气混合后，进入冷凝塔底部分离套筒内，分离气体中的液氨与油水后进入上部换热器管间，与管内来自水冷排的热气体换热后去循环机加压，气体自循环机出来后进入油分，分离掉油水后气体分四路进入合成塔（一路主线、一路冷副、二路冷激），主线气体由合成塔顶部一次入口进入合成塔内外筒间的环隙，换热后从一次出口出塔，进入气气换热器管间，和管内气体换热后从合成塔二次入口进入塔内下部换热器，与催化剂层来的反应气体换热提温后经中心管进入催化剂层反应，反应后的气体自塔二次出口进入废热锅炉管内。
与废锅内的软水换热，使软水汽化，副产的饱和蒸汽，供变换使用，从废锅出来的混合气体进入软水加热器进行换热，换热后的热软水供铜洗再生使用，出水加热器的气体再进入气气换热器管内，和合成塔一出气体换热。
换热后自换热器底部出，进入水冷却器冷却降温，出冷却器的气体再进入冷凝塔上部换热器管内进一步冷却后进入氨分，分离掉部分液氨，其后气体再进入氨冷器进一步冷却降温，出氨冷器后的循环气和补入的新奇气混合后一同进入冷凝塔分离液氨，并洗除油水后送循环机加压进行下一个循环，不断产生液氨。
本流程中塔后放空设在氨分离器后，放空气体送提氢岗位回收氢。
氨分和冷交换器分离出来的液氨，放入液氨贮槽。
液氨贮槽的液氨分别再输送到尿素车间生产氨及有关岗位，或送氨冷器做冷冻剂使用，各个氨冷器蒸发后的气氨送至冷冻岗位重新液化成液氨后循环使用。
1.22#合成工艺流程由压缩六段.七段送来合格的精练气经导入阀与氨冷器出口的循环气混合后进入超虑的上部,液氨被分离下来,分离后气体从顶部出来进入冷凝塔底部氨分离套筒内,分离气体中的液氨，油水后进入上部换热气器的管间,与管内冷排来的热气体换热后从上部出来进入循环机,气体经循环机加压后进入油分离器,分离掉油水后的气体分两路进入合成塔(一路线.一路冷副)主线从上部进入沿内外筒环隙顺流而下进入螺旋板换热器板间,从下部螺旋板换热器板间出来进入上部列管换热器的管间,换热后的气体与冷副管来的气体混合进入分器盒,气体被分配到三套管的内管,从外冷管进入集器盒,提温后的气体经中心进入触媒反应,反应后的气体经上部列管内出来进入废锅的管内,气体从废锅出来从二进进入下部螺旋板换热器的板内,经降温后的气体从二出出来进入水冷排下部,气体在冷排被水降温后由上部出来进入冷交上部,气体经换热后从塔顶部出来进入氨分的上部,气体中的氨进一部分离后从顶部出来进入氨冷器的上部,气体在氨冷器降温,气体从底部出来与导入来的气体混合进行下一步的循环.放空气去提氢岗位.2 工艺流程图合成塔油分废 锅去蒸汽管冷 排循环水氨冷氨分冷交气氨去冰机去提氢去提氢导入放空液氨去尿素减压去等压回收塔冰机来去铜洗去冰机放氨液氨贮槽缓冲罐超滤冷副主阀主线近路第二节工艺指标催化剂热点温度：445－500℃(依照催化剂活性情形调整, A±5℃) 成品氨的纯度：≥99.6％循环气中入口甲烷：10－14％循环气中入口氨含量：≤3.5％1＃合成塔压差：≤1.0MPa2＃合成塔压差：≤2.0MPa废锅炉水碱度：≤10mgN／L废锅炉水氯根：≤30 mgN／L循环机出口压力：≤32.0MPa系统压力：≤31.0MPa系统压差：≤2.5MPa循环机油压：0.3－0.6 MPa循环机填料加氨：0.3－0.4MPa1＃合成废锅压力：≤1.4MPa2＃合成废锅压力：≤1.3MPa中间槽压力：≤2.1 MPa系统升压速率≤0.5MP/分氨冷器气氨压力:≤0.3MPa合成塔塔壁上部温度:≤100℃合成塔塔壁中下部温度:≤150℃水冷温度:≤50℃氨冷温度:-5-5℃废热锅炉液位:1/2～2/3中间槽液位:10-30吨冷交液位:0-50循环机曲轴箱液位:1/2-2/3电炉绝缘电阻值:≥0.2兆欧催化剂同平面温差:≤30℃运行中电机绝缘: ＞0.5兆欧注油量:20-30滴/分爱护气温度:5-20℃爱护气流量:500-800m3/h轴承温度:＜75℃定子温度:＜120℃透平机电流:＜1150A透平机功率:＜680KWh循环气入口温度:＜40℃循环氢:＞60％轴承运行时刻:2880小时功率记录仪指示无突跳.轴承定子运行温度记录平稳透平机进出口压差:≤3．0Mpa第三章要紧设备构造及设备一览表第一节要紧设备构造1 1＃氨合成塔（1）构造合成塔由高压外筒和内件两部分组成：要紧有触媒筐、菱形分布器、层间换热器、下部换热器、电加热器组成。