精益生产推进计划
精益生产推进计划表方案
10
不良率 降低15%
3
2
1 1 1 2
培训 （计划 内）
3月 4月 5月 6月 7月 8月 第二阶段 第三阶段
顾问师 89
1
3
5
10
2
15
1 1 1
2
3
5 换模时 间压缩 40%
生产交 期压缩 35%
2 现场评 价80分 以上 5 15 2 2 2
三阶段： 成果巩固
﹡QCC活动开展 —10 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策 ﹡不合理List —3 质量管理 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案 ﹡监控体制搭建 —2 -评比与激励 -现有监控方法的优化 ﹡完善“标准作业管理” 标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》 ﹡编写《精益指标体系》 ﹡完成项目总结报告 ﹡整理主要输出文件 项目总结 ﹡制订后期拓展计划 ﹡项目评价和结束会议 JIT&价值流图 5S与目视化管理 QC基本工具应用 班组管理技能提升-TWI 标准作业与作业标准 基础工业工程-IE 全面生产维护-TPM
量化指标
项目定义
一阶段： 实施准备
现状评估
目标设定
项目监控 绩效管控
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 生产效 -标准作业组合 率提升 -操作平衡分析 30% -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定 效率优化
精益生产 推行计划 （时间段） 9月 10月 12月1月 2月 11月 第一阶段 0.5 0.5 建立3人 或3人以 上的专 职推进 组织 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 ### 3 1 第二﹡精益生产基本理念 ﹡精益变革过程中管控注意事项 ﹡精益办公室设立 ﹡项目团队组建 ﹡项目启动会议 ﹡课题现状数据统计方法指导 ﹡课题管控表格填写 ﹡课题影响因素评估 ﹡核心指标设立 ﹡指标基线测定 ﹡初级及革新目标设定 ﹡项目进度目视管理板 ﹡精益月报及例会管理 ﹡精益改善绩效管理办法制定 ﹡组装效率优化—3人天 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
精益生产推行方案
精益生产推行方案精益生产作为一种流程优化和效率提升的方法已经被广泛应用于生产制造、服务业和其他领域。
精益生产的核心理念是去除浪费和提高价值流，通过不断改进流程来创造更高的价值和更高的生产效率。
要推行精益生产，需要制定详细的方案来指导和管理流程改进。
本文将介绍精益生产推行方案的主要内容和步骤。
一、确定推行目标和范围推行精益生产的首要任务是明确目标和范围。
对于一个企业而言，首先需要确定推行精益生产的目标是什么，是提高生产效率，还是提高产品质量，还是降低成本。
同时，还需要确定推行范围，是针对一个生产环节还是整个生产流程，还是包括后勤服务、销售和物流等方面。
目标和范围的确定将为后续的推行方案提供重要的基础和指导。
二、进行价值流分析精益生产的核心是价值流分析，即分析生产流程中每一个步骤的价值和浪费。
价值流分析可以帮助确定哪些步骤对产品的价值贡献最大，哪些步骤存在浪费和瓶颈，并且可以为后续的流程优化提供方向和重点。
在进行价值流分析时，需要考虑材料、人员、设备、时间和信息等各个方面。
三、制定改进方案在明确了推行目标和进行了价值流分析后，需要制定具体的改进方案。
改进方案应该根据价值流分析的结果，选取重要的改进方向和目标，确定改进的具体步骤和计划，并且制定详细的改进方案文档和流程图。
改进计划应该涵盖人员、设备、流程、培训和评估等方面。
四、实施改进制定的改进方案需要在实施阶段得到贯彻和落实。
实施改进需要考虑流程优化、文化建设、培训和质量评估等方面。
在推行过程中，还需要注意和人员和团队的沟通和协调，确保每个人都能理解和认同改进方案的目标和效果。
五、持续改进和监控精益生产是一个不断改进的过程。
一旦实施了改进方案，就需要不断地监控和评估改进效果，并且寻找更多的优化机会。
监控和评估可以通过流程指标、质量评估和客户反馈等方式进行。
持续改进的目标是不断提高生产效率和产品质量，不断满足客户需求，并且为企业带来更多的价值。
综上所述，精益生产推行方案是一项关键的管理活动。
精益生产推行方案
为实现目标，制定详细的实施计划，包括实施时间、资源投入、 关键里程碑等。
考虑风险
预测实施过程中可能出现的风险和障碍，制定应对措施。
价值流分析
识别价值流
01
分析产品或服务的整个价值流，包括原材料采购、生
产制造、物流配送等环节。
找出瓶颈
02 识别价值流中的瓶颈和问题，如生产效率低下、物料
短缺等。
制定优化方案
03
针对瓶颈制定优化方案，如改进工艺流程、调整生产
线布局等。
流程优化与重组
流程梳理
梳理现有流程，发现流程中的问题和浪费。
流程优化
针对问题，提出优化方案，如简化流程、合 并重复环节等。
流程重组
对整个流程进行重新设计，实现流程的简化 和高效化。
消除浪费与持续改进
1 2
识别浪费
分析生产过程中的浪费，如等待时间、过量生产 、不良品等。
2. 持续改进创新
鼓励员工提出创新性改进方案 ，不断优化生产流程和技术。
未来发展方向与展望
3. 深化供应链协同
与供应商和合作伙伴建立更紧密的合作关系， 实现更高效的供应链协同。
4. 引入先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产效率和 产品质量。
展望
通过不断努力和完善，预计在未来的3-5年内，企业将实现以下目标
持续改进文化的建立
树立持续改进的意识
要让员工认识到持续改进的重要性，培养员工主动发现问题、提 出改进措施的意识。
建立奖励机制
对于提出有效改进措施的员工，应当给予适当的奖励和激励，以鼓 励更多的员工参与到持续改进中来。
营造学习氛围
企业需要营造一个积极的学习氛围，鼓励员工不断学习和掌握新技 能，为企业的持续改进提供源源不断的动力。
精益生产推进方案
尊敬的各位领导、同事、大家好!
精益生产推进大体分为三个阶段，主要步骤如下：
一阶段：实施准备
二阶段：精益示范
三阶段：成果巩固
其中，培训贯穿在整个项目过程中。项目周期取决于项目的复杂程度及预期的效果，一般项目以广3个月为宜。通常选取部分的子项目即可达成预期的目的，如果全部要实施的话，保守估计要一年左右的时间。
生产交期压缩30%
系统资源配置评估
系统异常评估
工段“孤岛”对策
排场方式小批量优化
检讨和持续改进一2人天
作业效率管理
不足点持续改进
现场基础改善
物品三定与目视化一2人天
现场评价80分以上
制定目视管理基准一2人天
建立班组活动园地一2人天
快速反应质量控制一2人天
改善提案活动导入一5人天
设备管理
TPM0、ISteP导入一15
编写示范线《现场管理基准》
编写《精益指标体系》
项目总结
完成项目总结报告
整理主要输出文件
制订后期拓展计划
项目评价和结束会议
JIT&价值流图
培训100%实施
培训I（计划内）
5S与目视化管理
QC基本工具应用
班组管理技能提升TWI
标准作业与作业标准
基础工业工程IE
全面生产维护TPM
员工多技能评估矩阵
工位器具标准化
标准手持设定
物流供应方案
方案约束事项检讨及对策
最佳组装生产模式确定
布局调整计划与实施一3人天
员工多技能交叉训练
工装器具改进
标准作业OJT
生产节拍控制器
快速换模(SMED)优化设备效率一5人天
换模时间压缩30%
精益生产实施方案（精选5篇）
精益生产实施方案（精选5篇）第一篇：精益生产实施方案精益生产实施方案2012年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。
DXC公司生产部结合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。
一、精益生产管理的主要部门及重点工作生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。
技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。
二、组织机构为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下：组长：XXX副组长：XX、XXX、XXX、XXX组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。
“精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。
三、缩短厂修车在厂平均周期2012年4—8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日）（一）压缩待修周期具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。
2、针对存在改造项目的检修车，要求技术中心制定方案安排人员提前赴路局鉴定，避免因改造项目产生的长线物资影响检修车开工。
3、控制入厂车交接周期，减少短缺件及异型件对车辆开工的影响。
4、强化与市场部门、财务部门及技术部门的沟通，确保不因成本原因造成入厂检修车无法开工。
实现目标：到2012年12月份压缩待修周期1天；到2013年4月份压缩待修周期1天；到2013年6月压缩待修周期1天，累计压缩待修周期3天。
某司生产线精益推进工作计划
工作内容
责任人
1 项目沟通会,成立项目小组 1.1 确定项目团队核心成员 1.2 产品族的分析/工艺路径分析,确定改善方向 1.3 设备布局理念培训 1.4 标准作业培训 1.5 快速换模（装）培训
2 基线分析及目标设定 2.1 客户需求（产品种类、每月量是多少）（决定TT) 2.2 产能的设定 (什么产品,每月量是多少)(决定CT) 2.3 前期成本、产能、质量基础数据调查 2.4 价值流分析 2.5 标准时间测试（录像） 2.6 建立标准作业组合票 2.7 建立产品工序能力表 2.8 建立产品工序分析表 2.9 计算生产平衡率 2.1 建立快速换装项目组
3 生产线的布局设计 3.1 建立工序能力分析表 3.2 工位操作优化方法 3.3 工序组合方法，及工序人员安排 3.4 重新定义工序和计算时间 3.5 计算新线生产平衡率 3.6 设定标（表）准作业三件套 3.7 设备基本数据测量（长宽高） 3.8 生产线布局图的制作（草案） 3.9 生产线布局图讨论与修改 3.1 生产线布局图确定（总经理签字确认）
精益生产推进计划
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12求
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
精益生产推进计划表
标准化 编写示范线《现场管理基准》
三阶段： 成果巩固
项目总结
编写《精益指标体系》 完成项目总结报告 整理主要输出文件 制订后期拓展计划
项目评价和结束会议
5S与目视化管理
QC基本工具应用
培训 （计划内）
班组管理技能提升
详见精益培 训计划
标准作业与作业标准
基础工业工程-IE
全面生产维护-TPM
额外增加
XX电子精益生产 推行计划
-工位器具标准化
-标准手持设定
-物流供应方案
XX电子精益生产 推 20W
-方案约束事项检讨及对策
-最佳生产模式确定
布局调整计划与实施
-员工多技能交叉训练
-工装器具改进
改善活动
-标准作业OJT -生产节拍控制器 物流周转优化 -现状物流分析
-根据产品特性制定最优物流路线
系统效率提升
-系统资源配置评估
现场基础改 建立班组活动园地
善
快速反应质量控制
改善提案活动导入
地标线的标准
车间环境优化
-工序能力时间测量
-现状Layout图
-工序能力平衡分析
-产品批量分析
-全品种作业转换时间测量
-最佳生产模式研讨
设计新的线体布局方案
-确定生产节拍TT
-提出布局草案
-计算标准人力
-标准作业组合
-操作平衡分析
-员工多技能评估矩阵
阶段
项目
子项目
热身阶段
倡导者培训 精益生产基本理念
精益小组团队组建 项目成立
精益小组项目启动会议
核心初级及革新目标设定
项目进度目视管理板 项目监控
精益活动月报及例会管理
精益生产推行计划
精益生产推行计划1.目的：精远制定精益生产推行计划主要目的是更好的将精益生产的思想灌输到每一个员工的内心当中，并指导每位员工所想的就是如何在自己的工作中找出浪费、消除浪费、解决实际问题，通过不断地消除浪费、解决问题实现以最小的资源投入为仓门模块创造最大的价值,在尽可能短的时间内满足领导要求。
并最终使精益成为持续改善的文化，成为一种精益求精的思想和理念。
2.适用范围：适用于公司内部各部门3.精益生产怎样推行步骤（三阶段，六步骤）：精远将精益生产模块推行分为三个阶段，分六步完成一：三个阶段1、准备阶段2、实施评估阶段3、巩固阶段二：六个步骤1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、员工培训4、局部试行5、全面导入6、巩固，纳入日常管理活动精益生产推行具体内容是什么？（一）成立推行组织1、制定活动导入程序图2、成立精益生产推行小组成立益生产推行小组，结合模块组织力量，以形成体系的保障（1）小组职位设置：组长、组员、精益专员（2）小组总人数应控制在15人内。
3、确定组织职责（1）推行小组：负责精益生产活动的计划和工作的开展；（2）组长：负责精益生产小组的运作，指挥和监督所属组员和精益生产专员（3）精益生产专员A 制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 拟定各种活动办法；C 负责进行本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 搜集模块员工改善提议，并整理形成A3提案；E 负责精益生产活动的定期审核；F 定期检讨、改善；G 进行活动指导及争议的处理；H 处理其它有关精益生产活动事务。
（4）组员：A 参与制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 参与拟定各种活动办法；C 参与本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 参与活动指导及争议的处理；E 处理其它有关精益生产活动事务。
（二）策划1、拟定推行口号及目标（1）推行口号（参考）彻底推行，全员参与改善从今天开始（2）推行目标精益生产活动期望的目标：2、收集资料收集精益生产相关的资料，如推行手册、标语、培训资料、其他厂的案例等，为后面的工作做准备。
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精益生产推进计划
精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，
提升企业的生产效益和竞争力。
本文将介绍如何制定和推进一个有效
的精益生产推进计划。
一、目标设定
在开始制定推进计划之前，首先需要明确定义目标。
目标应该是具体、可量化和可衡量的，例如减少生产时间、提高产量或降低成本等。
同时，还应该将目标与企业整体战略和长期发展目标相一致。
二、制定团队
精益生产推进需要一个专业的团队来负责和推动计划的实施。
团队
成员应包括企业高层管理人员、生产部门负责人、工程师和员工代表等。
他们应具备相关的知识和经验，并愿意在推进过程中积极参与和
付出努力。
三、当前状态分析
在推进精益生产之前，需要对当前的生产流程和存在的问题进行全
面的分析和评估。
这可以通过价值流图、流程图、数据分析和现场调
研等方法来完成。
分析结果将有助于确定改进的方向和重点。
四、制定改进计划
根据当前状态的分析结果，制定详细的改进计划。
改进计划应包括
具体的任务、时间表、责任人和所需资源等。
任务可以分成小的模块，逐步推进。
同时，应考虑到可能的风险和障碍，并提前制定解决方案。
五、持续改进
精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个项目。
推进计划应
设定一系列的指标，用来衡量改进的效果，并进行跟踪和监控。
定期
的会议和报告可以用来评估进展情况，并及时做出调整和改进。
六、培训和沟通
在推进过程中，应为员工提供必要的培训和知识分享，以便他们理
解并积极参与到改进活动中来。
同时，透明的沟通和交流对于推进的
成功也非常关键，可以通过会议、培训、内部网站等方式来实现。
七、激励机制
为了激励员工积极参与和支持精益生产的推进，可以设立相应的激
励机制。
这可以是奖励制度、绩效考核或其他形式的激励措施。
激励
措施应与目标相一致，既能够激发积极性，又能体现公平和公正。
八、评估和总结
在一定的时间周期后，对推进计划进行评估和总结。
评估包括对目
标达成情况的评估，改进效果的评估以及团队表现的评估等。
总结经
验和教训，并根据评估结果来调整和改进推进方法和策略。
总结：
精益生产推进计划是一个系统性的工作，需要全面的准备和深入的理解。
通过制定明确的目标，组建专业团队，分析当前状态，制定改进计划，持续改进，培训和沟通，设立激励机制以及评估和总结等步骤，可以使企业成功实施精益生产，并获得持续的改进和增长。