电机主极端板模具设计说明书完美版
电机定子转子片套冲级模具设计
摘要设计题目来源于拥有七十多年电机生产历史的湖南湘电集团电机事业部生产现场。
冲压件——电机定子片与转子片采用的材料是电工用的硅钢片。
本设计对模具设计思路以及结构特点进行了较全面的论述。
结合模具发展现状以及冲压模具设计的主要技术，对定子片与转子片进行了较详细的工艺分析；进行了冲压力、压力中心、模具工作部分尺寸等冲压工艺计算；对卸料装置、定位装置、导料装置等模具结构形式进行了选择；根据工艺计算结果以及模具结构，对模具主要零部件进行了设计；对压力机进行了合理选择。
由于电机定子片、转子片结构复杂，对精密度要求较高，在设计过程中充分考虑了定子片叠装铆接孔与中心轴孔的对称度要求，以及材料的平整度和模具的工作强度。
采用了七工位排样设计：工位①为冲导正钉孔、定子片4个安装孔、转子片各槽孔及中间孔；工位②为校平工位；工位③为转子片外形落料；工位④为冲定子片内形槽孔；工位⑤为空工位; 工位⑥为定子片两端外形圆弧冲切；工位⑦为定子片与本体冲切分离。
该级进模的主要功能是将定子片与转子片同时冲出，并实现材料的高效利用。
在模具的结构方面主要有如下特点：一是模具导料系统设计了双侧导板机构和钢珠弹顶，带料在导板内侧连续送进，与钢珠弹顶中机构的钢珠成点接触，使带料在高速、连续的送进冲压中实现材料的平滑移动；二是模具中各凸模的导向精度由卸料板来保证。
为了保证卸料板的运动精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称分布的4个辅助内导柱内导套；三是在模具底面转子片冲切落料型孔部位设计了4个螺孔，用以固定收集落料后的转子片装置，以避免与其他废料混合。
本模具与工步为80mm的辊式自动送料机进行配合送料，提高了生产自动化程度和送料定距的精度，从而实现了高质量、高效率的生产。
关键词：定子片转子片级进模多工位冲裁ABSTRACTThe design topic mainly originates from the production frontline in Generator Manufacturing Group of Xiangtan Electric Company, which has 70 years in the line of generator manufacturing. The material the stator and rotor plate use is electrical silicon steel sheet.The full text is to express the design idea and structural characteristics in detail；Here are the main context: Though Combining the current development situation of stamping die ,with the main technical of stamping die design; we focus on the motor stator and rotor plate to do the process analysis; doing the stamping process calculation, including the punching pressure, pressure center and so on; analyzing the reason of selecting the unloading device, positioning device, a material guide device of die structure and so on; describing the process of choose the right and reasonable press machine.Because of the stator and rotor plate are high complex and precise parts in the motor, so after careful and full consideration of the requirements of the place relationship between the stator lamination riveting hole and the hole of center axis, material flatness and die work intensity, we draw a seven station layout: Station 1—piercing pilot hole, 4 stator mounting holes, and the middle hole; Station 2—shool ping station; Station 3—rotor shape blanking station; Station 4—punching a stator inner slotted hole;Station 5—the air station ;Station 6—the outside shape arc of the stator cutting;Station 7—separation of stator plate and body. The main function of the progressive model is getting the motor stator and rotor plate out at one time，reaching the goal of the utter use of material.The main characters of the progressive mold structure:1.In the material guide system , bilateral plate mechanism and steel ball are included , with material in the plate medial continuous feeding, and the steel balls body point contacting with material, so that the strip can continuous to achieve smooth movement at high speed in the high punching stamping mold.2.The accuracy of each punching die in the mold can ensured by the stripper plate.In order to ensure the stripper plate motion accuracy , 4 auxiliary guide pillar and guide sleeve are distributed between the stripper plate and punching die fixing board .3.There are 4 screw holes in the bottom surface of the mold rotor punching blanking hole site , and the screw holes are used for fixing the collection after the blanking rotor device, in order to avoid mixing with other waste.The motor should be equipped with roller type automatic feeding machine in order to increase the automation level and feeding distance accuracy, realizing high quality, high efficient production.Keywords: stator plate rotor plate progressive punching die multi-station punching目录第一章前言...............................................................................................- 1 -1.1 概述........................................................................................................................ - 1 -1.2 冲压技术的进步.................................................................................................... - 1 -1.3 模具的发展与现状................................................................................................ - 2 -1.4 模具CAD/CAE/CAM技术 .................................................................................. - 4 -1.5 课题研究目标、拟解决的关键问题.................................................................... - 5 -1.6 课题创新................................................................................................................ - 6 - 第二章零件的工艺分析.............................................................................................................- 7 -2.1 冲件尺寸.................................................................................................................. - 7 -2.2 工件材料分析.......................................................................................................... - 8 -2.3 工件结构分析.......................................................................................................... - 8 -2.4 工件精度分析.......................................................................................................... - 8 -2.5 确定工艺方案.......................................................................................................... - 8 -2.6 排样...................................................................................................................... - 9 -2.6.1 排样方案分析................................................................................................ - 9 -2.6.2 计算条料宽度.............................................................................................. - 10 -2.6.3 确定步距...................................................................................................... - 10 -2.6.4 材料利用率.................................................................................................. - 10 - 第三章冲压工艺计算...................................................................................................... - 12 -3.1 冲压力计算............................................................................................................ - 12 -3.1.1 冲裁力计算.................................................................................................. - 12 -3.1.2 卸料力计算................................................................................................ - 13 -3.1.3 冲压总力...................................................................................................... - 13 -3.2 压力中心计算........................................................................................................ - 13 -3.3 模具工作部分尺寸及公差.................................................................................... - 14 - 第四章模具结构形式的选择 .............................................................................................- 22 -4.1 模具类型及选择.................................................................................................. - 22 -4.2 卸料装置.............................................................................................................. - 22 -4.3 定位装置及精度.................................................................................................. - 23 -4.4 导料装置.............................................................................................................. - 23 -第五章主要零部件设计 ........................................................................................................- 25 -5.1 凹模的设计............................................................................................................ - 25 -5.1.1 凹模的结构.................................................................................................. - 25 -5.1.2凹模厚度H的计算 ...................................................................................... - 25 -5.1.3 凹模长度和宽度.......................................................................................... - 25 -5.1.4 凹模材料的选用.......................................................................................... - 25 -5.1.5 凹模的固定方法.......................................................................................... - 26 -5.1.6 切断轮廓线到凹模边缘的尺寸.................................................................. - 26 -5.1.7 螺孔到凹模孔、圆柱销孔到螺孔的尺寸.................................................. - 26 -5.1.8 螺孔间距[1]................................................................................................... - 26 -5.2 凸模的设计.......................................................................................................... - 26 -5.2.1 凸模的长度................................................................................................ - 26 -5.2.2 凸模的材料.................................................................................................. - 27 -5.2.3 凸模的固定.................................................................................................. - 27 -5.2.4 凸模的强度计算.......................................................................................... - 27 -5.3 凸模固定板设计.................................................................................................... - 27 -5.4 卸料板设计............................................................................................................ - 28 -5.4.1 卸料板与凸模间隙.................................................................................... - 28 -5.4.2 卸料板尺寸................................................................................................ - 28 -5.4.3 卸料版台肩的高度.................................................................................... - 28 -5.5 导料和承料装置.................................................................................................... - 29 -5.5.1 导料板的尺寸.............................................................................................. - 29 -5.5.2 承料板.......................................................................................................... - 30 -5.6 模柄设计................................................................................................................ - 30 -5.6.1 模柄结构...................................................................................................... - 30 -5.6.2 模柄尺寸...................................................................................................... - 31 -5.7 卸料弹簧的设计.................................................................................................... - 31 -5.8 紧固件.................................................................................................................. - 32 -5.9 凹模固定板............................................................................................................ - 34 -5.10模架以及其他零部件的选用............................................................................... - 34 -5.10.1 模架设计.................................................................................................... - 34 -5.10.2 内导向装置设计........................................................................................ - 34 -5.10.3 模具零件的选材[7]..................................................................................... - 35 -5.10.4 零件的热处理工艺设计............................................................................ - 36 - 第六章校核模具闭合高度及压力机有关参数 ........................................................- 38 -6.1 冲压设备的选定.................................................................................................... - 38 -6.2 校核模具闭合高度.................................................................... 错误！未定义书签。
模具 说明说(即正文范本)
模具说明说（即正文范本）淮阴工学院毕业设计说明书（论文）1 引言第 1 页共 26 页塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。
模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。
在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。
运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。
说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。
在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。
2 产品结构性能及工艺性能2. 1 制件结构设计与分析图2.1 塑料制件结构图本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。
环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。
塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。
该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。
2．2 制件材料根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯―苯乙烯共聚物（ABS）材料。
该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击淮阴工学院毕业设计说明书（论文）第 2 页共 26 页韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。
3 工艺方案及设计步骤3．1 设计目标该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。
电器盖板注射模设计说明.
电器盖板注射模设计与制造零件名称：板件设计要求▪生产批量：小批量▪未注公差取MT3级精度一、塑件工艺性分析▪该塑件除尺寸15＋0.2为MT2级精度外，其余尺寸均取MT3级精度。
其尺寸及公差如下：▪外形（型腔尺寸）:70-0.46、2.5-0.32、1-0.12、R15-0.2、2-φ18-0.2、2-0.32、3.5-0.14、R10-0.16、60-0.4、100-0.52、R3.5-0.14▪内形（型芯）尺寸:φ15+0.18、φ20+0.24、R2+0.12▪中心距尺寸:15±0.1、10±0.08、60±0.2、19±0.12▪ 3.塑件表面质量分析▪该塑件要求外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.8μm。
▪ 4.塑件结构分析▪该塑件为板类塑件，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
结论：综上所述，该塑件结构简单，可采用注射成型。
二、模塑工艺规程编制▪ 1.计算塑件的体积和重量▪三维造型后可查得塑件的体积为：8219.8mm3▪查教材附录C可知聚丙烯密度为：0.9kg/dm3▪塑件重量为：8219.8×0.9×10-2=74g考虑生产批量，采用一模一腔的结构，选用的注射机型号为120AV。
▪ 2.确定成型工艺参数•⑴塑件模塑成型工艺参数的确定•查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适当调整。
▪ 1.分型面的选择▪根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，选择如下图所示的分型方案。
▪ 2.型腔数目的确定及型腔的排列▪由于采用一模一件成型，因此型腔布置在模具的中心，这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
▪ 3.浇注系统的设计▪⑴主流道设计•根据手册查得120AV型注射机喷嘴的有关尺寸：•喷嘴球头半径R0=6mm•喷嘴孔直径d0=φ3mm•根据模具主流道与喷嘴的关系：•R=R0+(1～2)mm=7mm d=d0+(0.5～1)mm=4mm•⑵分流道设计•分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
冲压模课程设计--微电机外壳首次拉深模具设计
课题：微电机外壳首次拉深模具设计摘要本次设计是微电机外壳冲压模具设计，根据零件的尺寸、材料、技术要求等，分析零件的成形工艺、制订工艺方案、设计模具结构、毛坯尺寸计算、工艺参数计算。
其中工艺参数计算主要有确定排样和裁板，计算冲压压力，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核。
最后绘制模具装配总图。
在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位制件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，这样可以节约时间课程、难度等，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析。
此次的微电机外壳工序为落料→拉深（带压边4次）→冲孔+修边→切口。
主要说明的是首次拉深模的设计，解决首次拉深的计算问题同时对相关的模具的零件给以详细的设计。
生成装配工程图和相关的零件图，最终完成这次课程设计。
关键词：落料首次拉深单排修边切口目录第1章概论 (1)1.1冲压模具在制造业的地位 (1)第2章工艺方案分析及确定 (2)2.1 冲压件工艺分析 (2)2.2冲压工艺方案的确定 (3)第 3章拉深件工艺计算 (4)3.2排样 (4)3.3 各工序尺寸计算 (5)3.4 压力计算与设备选择 (7)3.5拉深模工作零件设计与计算 (8)3.6弹性装置的选用与计算 (9)第4章模具结构的确定 (10)4.1 模具的形式 (10)4.2 定位装置 (10)4.3 导向零件 (11)4.4 模架 (11)第5章模具零件加工工艺过程 (11)第6章模具结构图 (13)第7章首次拉深模具装配图、零件图(见附图） (15)第8章总结 (16)第9章参考文献 (17)第1章概论1.1冲压模具在制造业的地位由于冷冲压加工具节省材料、良好的互换性、成产效率高、操作简单、可以加工薄壁形状复杂表面质量好刚性好的零件、生产成本低的优点。
因此在生产中得到广泛应用，在汽车、拖拉机、电机、电器、仪表和日用生产品种，已占据十分重要的低位。
电机轴设计说明书
电机端盖加工工艺设计说明书学校：衡水职业技术学院班级：10机电（1）班姓名：王艺鹏二、设计任务书一、分析零件图1.看懂零件的结构形状零件图采用了主视图和移出剖面图表达其形状结构。
从主视图可以看出该零件由多个不同直径的回转体组成，有轴颈、键槽、倒角、圆角等结构，由此可以想象出电机轴的结构。
2.明确零件的装配位置和作用由电机轴结构可知，电机轴的运动输出机构，起支承轴承、传递扭矩的作用。
两Ф95k6外圆轴颈用于安装轴承，Ф110t8用于安装定子3.分析零件的技术要求⑴电机轴各部位的加工精度如下表电机轴重要表面加工精度表⑵两键槽宽度尺寸精度均为IT7，对基准A的跳动要求0.037mm表面粗糙度Ra 值为3.2键槽深度尺寸精度相当于IT8，要求较低⑶两端中心孔为B型中心孔，其中D=8mm，D2=22.4mm。
⑷轴颈、键槽、倒角、圆角等加工表民尺寸及表面精度要求都比较低。
二、确定生产类型1.计算零件生产纲领由电机轴零件图可知，零件生产纲领为5000件/年，考虑备品率（取a=5%）和废品率（b=1%），则电机前端的生产纲领计算如下：N=Qn（1+a）（1+b）=5000×1×(1+5%)(1+1%)=5303件/年2.确定零件的生产类型及工艺特征电机前端盖属于轻型机械类零件。
根据生产纲领（5303件/年）及零件类型（轻型机械），查表得，电机前端盖的生产类型为中批生产。
由此得出该零件应具有如下工艺特征：电机前端盖的生产纲领和生产类型零件名称电机前端盖生产纲领5303件/年生产类型中批生产工艺特征⑴毛坯采用型材，易采购，成本低，准备周期短；⑵加工设备采用通用机床。
⑶工艺装备采用通用夹具或部分专用夹具，通用刀具，通用量具，标准附件；⑷工艺文件需编制机械加工工艺过程卡片和重要表面的工序卡片⑸加工采用试切法和调整法结合进行1.确定毛坯的制造形式选用型材中的热轧圆钢，易采购，成本低，准备周期短。
2.确定毛坯尺寸根据热轧钢轴类外圆的加工余量计算方法，轴的长度L=1090mm，最大直径D=110mm，即L/D=1090/110=9.91毛坯直径选用为115mm加工余量为（115-110）mm=5mm，长度为（1090+5）mm=1095mm去近似值1100mm四、选择定位基准根据基准重合和基准统一的原则，选择电机轴的轴线为定位基准即采用两端中心孔作为基准。
电极板冲压模具设计说明书
目录第一章绪论 (1)1.1 课题的来源、目的、意义 (1)1.2课题的主要内容和工作方法 (1)1.3解决的重点问题和创新 (1)第二章零件的工艺性分析 (2)2.1冲裁件的结构与尺寸 (2)2.2冲裁件的精度 (3)2.3冲裁件的材料 (3)第三章冲压模设计 (4)3.1冲裁工艺方案的确定 (4)3.2模具总体结构方案 (5)3.3排样设计与计算 (5)3.4冲压力及压力中心计算 (6)3.5模具工作零件的设计 (8)3.6标准零件的选用 (11)第四章模具零件的制造与装配 (13)4.1凸模制造工艺 (13)4.2凹模制造工艺 (14)4.3模具装配工艺 (15)第五章弯曲模设计 (19)5.1 弯曲件的工艺分析 (19)5.2 模具结构方案的确定 (19)5.3 相关工艺的计算 (20)5.4 弯曲模工作部分尺寸计算 (20)5.5 主要部件的设计及选择 (22)5.6 冲压设备的选择 (24)5.7装配图及主要零件图的绘制 (24)第六章参考文献 (25)第七章设计总结………………………………………^26第八章致谢 (27)第一章绪论1.1 课题的来源、目的、意义该课题是由班长对学生分组，毕业设计指导老师李有才老师将毕业设计课题随机分发到各小组的。
零件结构图为CAD文件本课题要求对给定零件靠板进行冲孔、落料、弯曲冲压模设计，通过对零件进行详细的工艺分析确定零件的冲压工艺方案并制定部分零件的制造工艺，如：凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
通过该课题能够让学生掌握中等复杂程度零件冲压模具设计与制造的一般方法，对零件冲压工艺方案的制定、工艺计算及模具设计有了更深层次的认识，并学会对模具设计资料的检索与整合以及对已有资料的充分合理的使用，该实践性课题是对学生理论学习水平的实践和检验，可对以后从事类似的工作有一定的指导性与实践性意义1.2课题的主要内容和工作方法课题的主要内容包括零件的工艺性分析、冲裁工艺方案的确定，模具总体结构方案的确定,进行有关工艺与设计的计算，模具零部件的设计与选用，模具总装图和零件图的绘制。
电机定转子级进模说明说明设计说明
编号：毕业设计说明书题目：电机定子及转子级进模设计题目类型：理论研究实验研究√ 工程设计软件开发毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：模具是工业生产中重要的工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。
级进模是冷冲模的一种，它是一种复杂、精密的冲压模具，它具有高效率、高精度、高质量和高寿命等优越性，适用于各种冲压行业的自动化生产。
级进模涉及冲压成形理论、冲压工艺、模具设计与制造以及模具材料中的许多关键技术。
它的结构比较复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的内容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各部分结构的考虑等都是十分重要的。
级进模，尤其是多工位级进模，配合高速冲床，实现高速自动化作业，能使冲压生产料率大幅度提高。
它在提高生产效率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。
多工位级进模可以对于一些形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深、成形加工。
对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进行冲制。
因此，从技术综合方面对级进模进行研究与设计是十分有意义的。
本文根据国内级进模研究现状，级进模关键技术等问题，针对电机定子、转子硬质合金级进模开展了综合设计。
数控模具设计塑料模具设计说明书正文
数控模具设计塑料模具设计说明书正文第一章塑件材料选择性能 (5)一、零件 (5)二、ABS材料分析 (5)三、塑料成型工艺性能分析 (6)1、收缩性 (6)2、流动性 (6)3、吸湿性 (6)4、热敏感性 (7)第二章塑料件的结构工艺 (8)一、塑料件的尺寸精度分析 (8)二、塑料件的使用性能分析 (8)三、塑料件的表面质量分析 (8)四、塑料件的结构分析 (8)第三章成型设备的选择和成型工艺的制定 (9)一、成型参数的确定 (9)二、塑件的体积和重量的计算 (10)1、利用PRO/E进行体积的计算 (10)2、线端母头重量的计算 (11)三、模具所需塑料熔体注射量 (11)四、锁模力的计算 (12)五、设备选择 (13)六、塑料成型工艺卡 (14)第四章注射模设计 (16)一、可行性分析 (16)1、可注塑性分析 (16)2、可制造性分析 (17)3、型腔数目的确定 (18)二、确定模具的类型 (18)三、确定模具的主要结构 (19)1、模具型腔布局、浇口的选择 (19)2、分型面的设计 (21)3、浇注系统的设计 (22)4．导向机构的设计 (25)5、模架的选择 (27)7、开模行程的校核与推出矩离 (27)8、推出方式的确定 (28)9、侧抽芯机构的设计 (28)(5)、楔紧块的设计 (30)10、冷却系统的设计 (31)11、模具的总体结构 (33)12、模具结构功能 (35)13、计算成型零件工作尺寸 (35)第五章安装与试模 (38)一、模具的安装结构图 (38)二、模具工作过程 (40)三、模具的安装试模 (40)1、试模前的准备 (40)2、模具的安装及调试 (41)3、试模 (41)4、检验 (42)结论 (43)设计心得 (44)主要参考文献、资料 (45)绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门发展的重要基础之一。
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的发展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。
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零件说明 (1)2。
材料分析 (1)3.零件结构分析 (2)4.冲裁工艺方案析 (2)二、主要工艺参数设计 (2)1。
搭边数值确定 (2)2。
条料宽度 (2)3。
排样方式 (3)三、压力中心计算 (4)1。
冲裁力及相关压力计算 (4)2.确定压力中心 (4)四、模具刃口尺寸计算 (5)1。
落料凹凸模及冲孔凸模刃口尺寸及公差计算 (6)五、冲裁模结构及零部件设计 (6)1.总体结构设计 (6)2. 主要零部件设计 (7)3.其他零件设计 (10)六、模具零件加工工艺 (11)1。
冲孔凸模加工工艺 (11)七、模具零件图及装配图 (11)一、冲裁零件的工艺分析零件如下图所示:1。
零件图说明:图所示为电机主机端板，材料为QBe2(铍青铜),料厚为 1.5mm,生产批量为大批量，设计该零件的冲压工艺与模具.2。
材料分析：QBe2（铍青铜）为含有少量镍的铍青铜，是力学。
物理。
化学终合性能良好的一种合金。
经淬火调质后，具有高的强度。
硬度。
弹性。
耐磨性.疲劳极限和耐热性；QBe2铍铜产品特性：高性能铜合金,经固溶及时效硬化处理，具有高硬度，高耐磨性，高抗爆性，高屈服极限与疲劳极限，耐腐性能佳,高导电率及优异的散热性能。
抗拉强度为660Mpa,抗剪强度为520Mpa易于加工，冷却效果优异.综上所述，材料可以冲压制件。
3.零件结构分析（1）零件结构：Φ5mm的圆孔分布，两边为短边(2）尺寸精度：零件图上没有标注公差的尺寸属于自由尺寸，可按IT14级确定尺寸的公差。
经差公差表，各尺寸公差为：R0.5+0.25mm、R2+0.25mm（3）冲孔时，对于Φ5mm孔,可以采用无导向凸模冲孔，但为了安全采用有导向凸模冲孔。
4。
冲裁工艺方案分析方案一：先落料，后冲孔,采用单工序模加工。
方案二：落料和冲孔复合冲压,采用复合模加工。
方案三:冲孔和落料级进冲压，采用级进模加工.方案一模具结构简单,但模具成本高而生产效率低；方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且不方便操作;方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求；考虑到零件的孔比较多，大批量生产，所以采用复合模比较合适。
二、主要工艺参数设计1.搭边数值确定影响搭边的因素：（1）材料的力学性能硬材料的搭边值可小一点;软材料、脆材料的搭边值要大一些。
(2）材料厚度材料越硬，搭边值越大。
(3）冲裁件的形状与尺寸零件外形越复杂,圆角半径越小，搭边值取大些。
(4）送料及挡料方式用手工送料,有侧压装置的搭边值可以小些,用侧刃定距比用挡料定距搭边小一些。
（5）卸料方式弹性卸载比刚性卸载的搭边小一些搭边值的确定:搭边值根据书P24表2-8确定最小搭边值，更具零件形状，两工件按矩形取搭边=4。
5。
值a=3。
5，侧边按矩形取搭边值a12。
条料宽度有侧压装置时条料宽度及导板距离条料宽度;B =（b+2a1）—T0 查表2—9 T=0.5B=40.22+2x4。
5=49。
220-0.5导板间的距离：B=b+2a1+C B=40.22+2X4.5+5=54.223。
排样方式根据搭边值及条料宽度,设计下面排样图样：表（1）排样及搭边条料宽度及材料利用率计算项目分类项目公式结果备注排样冲裁件面积A0 CAD绘图计算677mm2条料宽度B B=41+2x4.5式（2-18)50mm步距S 82mm 两个冲裁件一个步距的材料利用率ηη=2＊A0/B0＊Lx100％=2*677/50＊82x100％33%三、压力中心计算1.冲裁力及相关压力计算计算冲裁力的目的在于合理的选用压力机和设计模具。
冲裁力是指冲裁过程中的最大剪切抵抗力。
它是随着凸模切入材料的深度而变化的，当材料达到了剪切强度时,便产生裂纹且材料相互分离，此时的冲裁力是最大值。
选择压力机就是按冲裁力最大力计算。
冲裁后，由于板料的弹性恢复，使零件（或废料）仍梗塞在凹模洞口内，需要把零件（或废料)从凹模洞口推出或顶出。
把从凹模洞口顺冲裁方向推出的力称推件力;把逆冲裁方向从凹模洞口顶出的力称顶件力。
表(3)冲裁力以及相关压力计算表2.确定压力中心模具压力中心是指冲压时各个冲压部分冲压力合力的作用点。
为了确保压力机和模具正常工作,应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。
对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线。
否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命. 冲模的压力中心，可按下述原则来确定：(1）对称形状的单个冲裁件,冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
冲裁直线段时，其压力心位于直线段的中点。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3)冲裁形状复杂的零件或多凸模的零件时,其压力中心可以通过解析计算法求出。
利用CAD绘图工具查询出质点的中心为(0，10.0424），即为压力中心。
四、模具刃口尺寸计算1. 落料凹凸模及冲孔凸模刃口尺寸及公差计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点，工作零件的形状相对复杂，可以采用线切割机床加工，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算过程见表(2）表(2)凹凸模及冲孔凸模刃口尺寸及公差计算五、冲裁模结构及零部件设计1。
总体结构设计（1)模具类型设计由冲压工艺分析可知,采用正装复合模，则模具类型为复合模。
（2)定位方式的选择该模具采用的是条料,控制条料送进方向采用导料销，无测压装置，控制条料的送进步距采用挡料销定距。
(3)卸料，出件方式的选择因为工件料厚为1。
5mm,相对较薄,卸料力也较小，故采用弹性卸料。
又因为是复合模,故采用上出料。
2。
主要零部件设计(1)凹模外形尺寸的确定凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
凹模板高度H=K·bb=41 查表2-10取k=0。
5，H=41*0.5=20.5,取26mm.垂直于送料方向的凹模宽度 B=b+(2。
5～4.0)·HB=41+2。
5＊18=86mm送料方向的凹模长度 A=L1+2l1查表2—11取l1=36A=47+2*36=119 取120mm得出总体凹模尺寸：120x86x26 结构如下图所示：（2)冲孔凸模设计因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模,所以冲孔凸模采用台阶式结构如图 凸模长度Lp 的确定： 21h h L p+=其中初定:凸模固定板厚度mm h 181=凹模厚度 mm h 262=则： mm Lp 441826=+= 结构图如下图所示：（3)凸凹模设计 凹凸模长度计算543h h h L p++=卸料板h3=18mm卸料橡皮h4=22mm 凹凸模固定板h5=18mm L=18+22+18=58mm 结构图如下图所示： 、（4）定位零件的设计挡料销和导料销的设计挡料销喝导料销内侧与条料接触,安装在卸料板上,尺寸为Φ6材料为45，热处理为43~48HRC。
（5）卸料板的设计，a。
卸料板周界尺寸为凹模的周界尺寸，厚度为12MM，卸料板采用Q235钢制造. b。
卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12MM，卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间.卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸凹模端面1MM。
3。
其他零件设计；最大闭合高先用冲床的公称压力应大于计算出的总压力MpaF169112=总度应大于冲模闭合高度；工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。
按上述要求,结合工厂实际，可称用J23—16开式双柱可倾压力机.并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制。
双柱可倾压力机J23—16参数：公称压力： 170Mpa滑块行程：70mm最大闭合高度： 220mm连杆调节量： 60mm工作台尺寸（前后mm×左右mm ):450300⨯垫板尺寸(厚度mm×孔径 )：11040⨯φ模柄尺寸（直径mm×深度mm）：5030⨯30最大倾斜角度：︒六、模具零件加工工艺1. 冲孔凸模加工工艺（附工艺过程卡)七、模具零件图及装配图附模具零件图及装配图。
八、参考文献［1］翁其金徐新成冲压工艺及冲模设计［M］北京:机械工业出版社，2008 ［2］李学锋模具设计与制造实例教程[M] 北京：化学工业出版社,2004 4 ［3］马朝兴冲压模具设计手册[M］北京:化学工业出版社，2009 9[4]李小海王晓霞模具设计与制造北京：电子工业出版社,2011.5。