乙二醇装置腐蚀与防护

生物促生剂在乙二醇装置废水处理中的应用

环境污染与防治第26卷第5期 2004年10月 生物促生剂在乙二醇装置废水处理中的应用* 袁磊1#尹洪忠2顾全明2 （1.华东师范大学资源与环境科学学院，上海200062；2.上海石化股份有限公司化工事业部，上海200540）摘要为解决乙二醇装置废水处理系统生化段泡沬过多、臭味过重、出水不能达到设计标准的问题，在该系统中投加生物促生剂Bio Energizer（BE）。结果表明，系统中污泥的颜色由黑色转变为土黄色。同时，系统的废水处理能力提高了41.19％。因此，在不增加任何基建投入的情况下，投加BE有效去除了系统生化段的泡沬和臭味；出水COD平均值由1117mg/L 降低至125mg/L；BE可以解决新增废水的处理问题，大大节约了投资和运营成本。 关键词生物促生剂微生物活性污泥乙二醇装置废水 生物促生剂Bio-energizer（以下简称BE）是一种集有机酸、缓冲剂、酶、营养物质和能量于一体的尖端科学配方，富含微生物所必需的细胞分裂素、维生素和微量元素，其基本成分是从美国爱达荷州西南部的“风化褐煤”（一种软煤）中提取的。在污水处理系统中加入少量的BE，能促进废水处理系统中微生物的新陈代谢，促使微生物在较差环境中快速大量地生长，形成良好的菌胶团[1.2]，从而提高微生物降解有机污染物的效率，改善废水处理效果。同时，BE还能增加微生物物种多样性，通过延长食物链和提高食物链的循环效率，使多种微生物更有效地协同发挥作用，更彻底地降解污染物，并提高系统耐负荷冲击能力。 上海石油化工股份有限公司化工事业部乙二醇装置的废水处理水量为2400m3/d,进水COD为2000~3500mg/L，生化段采用水解酸化+接触氧化工艺。由于废水中含有较多的表面活性，曝气时会有大量的泡沬产生，使生化处理设施无法正常运转。2002年底，公司扩大再生产，水量在原有的基础上增加一倍。由于厂区场地的限制，重新上一套处理装置难度很大，但扩产后的废水若不经过强化措施，势必会造成更大的负荷冲击。因此，厂方拟定在污水进入生化处理装置前，采用化学氧化或其方法进行强化前处理，但存在着成本高、有残留药剂和工艺复杂等问题。 针对上述情况，本试验在乙二醇装置废水处理生化系统中投加了BE，并对系统使用前后的出水水质进行比较研究。2、试验方法 2.1 使用方法 将BE原液稀释10~20倍，在生化处理系统的进水口处滴加。2003年1月至3月，废水处理系统的好氧装置不运行。3月至4月，好氧装置运行。试验从2003年5月1号开始，详细记录和分析了系统使用BE前后COD的去除效果与微生物的变化情况。 试验分3个阶段进行。第1阶段：启动前期，时间为3d；第2阶段：启动后期，时间为27d；第3阶段：维持期，时间为45d。 2.2 使用剂量 BE的使用剂量见表1。 表1 BE的使用剂量（以50m3/h水量计） 时间/d BE的投加浓度/（mg·L-1）BE的投加量/（L·d-1） 1~3 7 8.4 4~27 5 6.0 27~45 3 3.6 2.3 使用目标 （1）在正常运营的情况下，系统的负荷提高30%~50%，出水达到设计标准。（2）短期内，处理装置内的臭味明显消除，泡沬明显减少。 2.4 跟踪测试 测试内容和目的见表2。 表2 测试内容和目的 序号测试项目测试频率考察目的 1 进出水COD 1次/班废水中有机化合物的去除效果 2 进出水pH 4次/班同上 3 曝气池DO 1次班同上 4 进出水BOD 5 1次周同上 5 进出水NH3-N 1次/d 同上 6 生物相2次/周生化系统中生物种群的演替过程 第一作者：袁磊，男，1970年生，博士研究生，主要研究方向为微生物生态。# 通讯联系人，sam@https://www.360docs.net/doc/f910730393.html,. cn. *国家“863”专题”“景观水体微生物与酶强化净化技术研究”资助项目（No.2003AA601020）；上海市生态学科重点科建设基金资助项目。

烟气脱硫装置的腐蚀与防护(正式)

编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 烟气脱硫装置的腐蚀与防 护(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-1289-52 烟气脱硫装置的腐蚀与防护(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 引言 我国是一个能源结构以燃煤为主的国家，随着近年来国民经济建设的迅速发展，燃煤产生的大气污染日益严重，酸雨面积不断扩大。烟道气脱硫装置（简称FGD）是当今燃煤锅炉控制二氧化硫排放的主要措施。烟气脱硫有多种工艺，而石灰石－石膏湿法工艺是当今世界各国应用最多且最为成熟的工艺。 煤炭燃烧时除产生SO?外，还生成少量SO?、NOX、HCl、HF等气体，由于烟气中含有水，因此可在瞬间形成H?SO?、HCl、HF等强腐蚀性溶液。与此同时，含有烟尘的烟气高速穿过设备和管道，对装置的腐蚀相当严重。并且，吸收塔的入口烟气温度可高达180℃，而内腔长期处于45-70℃的酸、碱交替的湿热环境之中。可见，湿法除尘脱硫系统在运行中处于强

加氢裂化装置的腐蚀与防护

加氢裂化装置的腐蚀与防护 加氢裂化是炼油厂重要的二次加工手段，可以获得高质量的轻质燃料油。其特点是对原料适应性强，可加工直馏重柴油、催化裂化循环油、焦化馏出油，甚至可以用脱沥青重残油生产汽油、航煤、和低凝点柴油。其次，生产方案灵活，可根据不同的季节改变生产方案，并且产品质量好，产品收率高。 加氢裂化操作条件：温度380-450℃，操作压力8-20Mpa，采用的催化剂含有Pt、Pd、W、Mo、Ni、Co等金属氧化物作为加氢组分，以硅酸铝、氟化氧化铝或结晶硅铝酸盐为载体。原料油经加氢、裂化、异构化等反应转化为轻油产品，收率一般可达100%（体积），可以获得优质重整原料、高辛烷值汽油、航煤、和低凝点柴油，同时产品含硫、氮、烯烃低，安定性好。 加工含酸、高酸原油主要对原料油进料系统有严重影响，加氢反应器也应选择防护措施。 6.1 腐蚀形态 6.1.1氢损伤 高温高压条件下扩散在钢中的氢与钢中不稳定的碳反应生成甲烷，可引起钢的内部脱碳，甲烷不能从钢中逸出，聚集在晶界及其附近的空隙、夹杂物等不连续处，压力不断升高，形成微小裂纹和鼓泡，钢材的延展性、韧性等显著降低，随之变成较大的裂纹，致使钢最终破坏。因为铬钼钢具有良好的高温力学性能和抗氢损伤性能，近年来加氢反应器大多选用2.25Cr1Mo钢制造。

6.1.2堆焊层氢致开裂 在高温高压的氢气氛中，氢气扩散侵入钢材，当反应器停工冷却过程中，温度降至150℃以下时，由于氢气来不及向外释放，钢中吸藏了一定量的氢，这样在一定条件下就有可能发生开裂。裂纹的产生和钢中的氢气含量有很大关系，曾经有实验证明，停工7个月后的加氢反应器，堆焊层仍有29ppm的氢含量，在堆焊层上取样进行弯曲实验，弯曲角度在19-750范围内试样就发生了开裂，取试样进行脱氢处理后，试样中氢含量降到1.2ppm，试样弯曲到1800也没有发生开裂。实验证明了氢脆的危害性，同时也证明了氢脆是可逆的。另外，一旦有σ相的叠加作用，将会导致堆焊层的延展性能进一步损失。 反应器基材与堆焊层界面剥离现象是氢致裂纹长大的一种形式。由于反应器在高温高压条件下操作，金属内部吸藏有大量的氢，在高温状况和低温状况下，氢气在基材和堆焊层中的饱和溶解度变化不一致，一旦停工，氢气不能完全释放，在界面层聚集，导致界面层脆化造成的。另外，熔合层上的应力和不锈钢堆焊层的化学成分也是重要的影响因素。所以装置停工应采用氢较为彻底释放的方案，即停工时冷却速度尽量放缓，在较高的温度多停留一段时间，严格遵循操作规程，避免异常升温和紧急停工。 6.1.3 连多硫酸应力腐蚀开裂 加氢反应器内件和堆焊层为抗高温硫化氢腐蚀一般选用奥氏体不锈钢，该材料长期在高温下和氢以及硫化氢接触，操作条

EOEG(乙二醇)装置工艺技术特点及基本原理教学内容

工艺技术特点及基本原理 基本原理 乙烯氧化生成环氧乙烷的反应机理 乙烯氧化过程按氧化程度可分为选择性氧化(部分氧化)和深度氧化(完全氧化)两种情况。乙烯分子中的碳—碳双键(C=C)具有突出的反应活性,在一定氧化条件下可实现碳—碳双键的选择氧化而生成环氧乙烷,但在通常氧化条件下,乙烯分子骨架很容易被破坏,发生深度氧化而生成二氧化碳和水。目前工业上乙烯直接氧化生成环氧乙烷的最佳催化剂是银催化剂。 (1)主反应 乙烯氧化生成环氧乙烷是放热反应,在250℃时,每生成一摩尔环氧乙烷要释放出25.19千卡的反应热。 (2)副反应 乙烯氧化时除生成产物环氧乙烷外,还发生其它反应: 在工业生产中,反应产物里实际主要是环氧乙烷、二氧化碳和水,而甲醛量远小于1%,乙醛量则更小。 反应(2)是主要副反应,也是放热反应,250℃时,每反应掉1摩尔乙烯要放出315.9千卡反应热,如果反应温度过高或其它条件影响会产生反应(3),其反应也是强放热反应,每反应掉1摩尔环氧乙烷要放出314.4千卡的热量,副反应(2)和(3)与主反应(1)的反应进行比较,便可看出副反应的反应热是主反应热的卡几倍，因此必须严格控制工艺条件,以防副反应增加。不然,副反应加剧,势必引起操作条件恶化，造成恶性循环,甚至发生催化剂床层"飞温"(由于催化剂床层大量积聚热量造成催化剂层温度突然飞速上升的现象)而使正常生产遭到破坏。 近代对乙烯在银催化剂条件下的选择性氧化机理做了大量的研究,比较统一的看法是: A．氧被银表现吸附的形态 初始时,在各种不同温度下氧被高速度吸附,此时活化能很低,约为3千卡/克分子,这个过程发生在四个邻近的清洁的银原子上氧分子的解离吸附(非活化解离吸附)。 O2+4Ag(邻近)→2O2-(吸附)+4Ag+(邻近) (a) 如果银表面有四分之一被氯遮盖时，则上述过程被完全吸附。 第二种过程是表面缺乏四个邻近的清洁银原子时,则发生氧分子的非离解吸附,此时氧

乙二醇脱水方法及脱水装置

延长干燥塔再沸器结焦周期的乙二醇脱水方法及脱水装置延长干燥塔再沸器结焦周期的乙二醇脱水装置 1、从聚对苯二甲酸乙二醇酯废品中回收对苯二甲酸和乙二醇的方法 2、从聚酯废料中分离和回收对苯二甲酸二甲酯和乙二醇的方法 3、从乙二醇制程水中去除甲酸、乙酸的方法和装置 4、从酯化废水中回收乙二醇的方法 5、高纯度单乙二醇的制备方法 6、环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法 7、环氧乙烷均相催化水合制乙二醇的方法 8、环氧乙烷水合生产乙二醇的固体酸催化剂 9、环氧乙烷水合制备乙二醇的催化剂及过程 10、环氧乙烷水合制备乙二醇的固体酸催化剂 11、环氧乙烷水合制乙二醇的方法 12、回收浓缩乙二醇的方法 13、聚酯废料制造对苯二甲酸二酯和乙二醇的方法 14、聚酯直纺短纤维联合装置乙二醇脱水塔顶蒸汽回收工艺 15、生产乙二醇的方法 16、生产乙二醇的方法2 17、生物净化污水去除乙二醇的方法 18、受污染的乙二醇的处理方法和缩聚设备 19、酸性水合成乙二醇的方法 20、同时制备乙二醇和碳酸酯的方法 21、延长干燥塔再沸器结焦周期的乙二醇脱水方法及脱水装置 22、延长干燥塔再沸器结焦周期的乙二醇脱水装置 23、一种乙二醇的精制提纯方法 24、一种乙二醇喷射真空泵 25、一种制备乙二醇的固体酸催化剂 26、一种制备乙二醇锑催化剂的工艺流程 27、乙二醇锑的制备方法 28、乙二醇制备方法 29、用于环氧乙烷催化水合制备乙二醇的方法 30、用于环氧乙烷水合生产乙二醇的固体酸催化剂 31、用于环氧乙烷水合制备乙二醇的固体酸催化剂 32、用于环氧乙烷水合制乙二醇的均相催化剂 33、由环氧乙烷水合制备乙二醇的固体酸催化剂 34、制备高纯度单乙二醇的方法 35、制备乙二醇和(或)丙二醇的方法

烟气脱硫装置的腐蚀与防护详细版

文件编号：GD/FS-3412 （安全管理范本系列） 烟气脱硫装置的腐蚀与防 护详细版 In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________

烟气脱硫装置的腐蚀与防护详细版 提示语：本安全管理文件适合使用于平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 1. 引言 我国是一个能源结构以燃煤为主的国家，随着近年来国民经济建设的迅速发展，燃煤产生的大气污染日益严重，酸雨面积不断扩大。烟道气脱硫装置（简称FGD）是当今燃煤锅炉控制二氧化硫排放的主要措施。烟气脱硫有多种工艺，而石灰石－石膏湿法工艺是当今世界各国应用最多且最为成熟的工艺。 煤炭燃烧时除产生SO?外，还生成少量SO?、NOX、HCl、HF等气体，由于烟气中含有水，因此可在瞬间形成H?SO?、HCl、HF等强腐蚀性溶液。与此同时，含有烟尘的烟气高速穿过设备和管道，对装置的腐蚀相当严重。并且，吸收塔的入口烟气温度

可高达180℃，而内腔长期处于45-70℃的酸、碱交替的湿热环境之中。可见，湿法除尘脱硫系统在运行中处于强腐蚀性介质、湿热和高磨损的严酷环境中。由于腐蚀环境恶劣，湿式脱硫系统对材质的耐蚀、耐磨、耐温要求极为严格。 吸收塔、烟道的材质或防护材料的选择对装置的使用寿命和成本影响很大，因此被认为是烟气脱硫装置设计和制造的关键技术之一。吸收塔体可用合金钢、玻璃钢或碳钢内衬玻璃钢、橡胶、砖板、鳞片涂料等。调查结果表明，脱硫系统中材料所占设备总造价的比重是相当高的，为了不断降低费用，80年代起，国内外专家一直在寻求一种造价低、耐高温、耐腐蚀的材料。高性能涂料作为一种最为经济有效的防护材料，经过二十余年在脱硫装置的成功应用，正引起各国脱硫工作者的关注。

加氢装置——重点部位设备说明及危险因素及防范措施

编号：SM-ZD-38653 加氢装置——重点部位设备说明及危险因素及防范 措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

加氢装置——重点部位设备说明及 危险因素及防范措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、重点部位及设备 （一）重点部位 1．加热炉及反应器区 加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。 2．高压分离器及高压空冷区 高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。

3．加氢压缩机厂房 加氢压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。 4．分馏塔区 分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防范的区域。 （二）主要设备 1．加氢反应器 加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气-液-固三相涓流床反应，加氢反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2

EOEG(乙二醇)装置工艺技术特点及基本原理

E O E G(乙二醇)装置工艺技 术特点及基本原理 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

工艺技术特点及基本原理 基本原理 乙烯氧化生成环氧乙烷的反应机理 乙烯氧化过程按氧化程度可分为选择性氧化(部分氧化)和深度氧化(完全氧化)两种情况。乙烯分子中的碳—碳双键(C=C)具有突出的反应活性,在一定氧化 条件下可实现碳—碳双键的选择氧化而生成环氧乙烷,但在通常氧化条件下,乙烯分子骨架很容易被破坏,发生深度氧化而生成二氧化碳和水。目前工业上乙烯直接氧化生成环氧乙烷的最佳催化剂是银催化剂。 (1)主反应 乙烯氧化生成环氧乙烷是放热反应,在250℃时,每生成一摩尔环氧乙烷要释放出25.19千卡的反应热。 (2)副反应 乙烯氧化时除生成产物环氧乙烷外,还发生其它反应: 在工业生产中,反应产物里实际主要是环氧乙烷、二氧化碳和水,而甲醛量远小于1%,乙醛量则更小。 反应(2)是主要副反应,也是放热反应,250℃时,每反应掉1摩尔乙烯要放出315.9千卡反应热,如果反应温度过高或其它条件影响会产生反应(3),其反应也是强放热反应,每反应掉1摩尔环氧乙烷要放出314.4千卡的热量,副反应(2)和(3)与主反应(1)的反应进行比较,便可看出副反应的反应热是主反应热的卡几倍，因此必须严格控制工艺条件,以防副反应增加。不然,副反应加剧,势必引起操作条件恶化，造成恶性循环,甚至发生催化剂床层"飞温"(由于催化剂床层大量积聚热量造成催化剂层温度突然飞速上升的现象)而使正常生产遭到破坏。 近代对乙烯在银催化剂条件下的选择性氧化机理做了大量的研究,比较统一的看法是: A．氧被银表现吸附的形态 初始时,在各种不同温度下氧被高速度吸附,此时活化能很低,约为3千卡/克分子,这个过程发生在四个邻近的清洁的银原子上氧分子的解离吸附(非活化解离吸附)。

化工废水处理方法详解

化工废水处理方法 化工废水：是指化工厂生产产品过程中所生产的废水，如生产乙烯、聚乙烯、橡胶、聚酯、甲醇、乙二醇、油品罐区、空分空压站等装置的含油废水，经过生化处理后，一般可达到国家二级排放标准，现由于水资源的短缺，需将达到排放标准的水再经过进一步深度处理后，达到工业补水的要求并回用。化工厂作为用水大户，年新鲜水用量一般为几百万立方米，水的重复利用率低，同时外排污水几百万立方米，不仅浪费大量水资源，也造成环境污染，并且水资源的短缺已对这些工业用水大户的生产造成威胁。为保持企业的可持续发展及减少水资源的浪费，降低生产成本，提高企业经济效益和社会效益。需对化工废水进行深度处理（三级处理），作为循环水的补水或动力脱盐水的补水，实现污水回用。 由于水中杂质主要为悬浮颗粒和细毛纤维，利用机械过滤原理，采用微孔过滤技术将杂质去除。由PLC或时间继电器控制过滤器设备工作状况，实现自动反冲洗、自动运行，提升水泵提供过滤器所需水头，出水直接引入生产系统。 化工废水主要特征分析： 1、化工废水成分复杂，反应原料常为溶剂类物质或环状结构的化合物，增加了废水的处理难度；

2、该废水中含有大量污染物物质，主要是由于原料反应不完全和原料或生产中使用大量溶剂造成的。 3、有毒有害物质多，精细化工废水中有许多有机污染物对微生物是有毒有害的，如卤素化合物、硝基化合物、具有杀菌作用的分散剂或表面活性剂等； 4、生物难降解物质多，B比C低，可生化性差； 废水性质：化工产品生产过程中产生的废水表现为：排放量大、毒性大、有机物浓度高、含盐量高、色度高、难降解化合物含量高、治理难度大,但同时废水中也含有许多可利用的资源，而膜技术作为高新技术在化工领域的生产加工、节能降耗和清洁生产等方面发挥着重要。 化工废水预处理物化工艺推荐： 一、催化微电解处理技术 【技术背景】 有机废水特别是高盐高浓度有机废水处理，一直是国内众多环保工作者及管理部门关注的难题。随着我国化学工业的快速发展，各种新型的化工产品被应用到各行各业，特别是医药、化工、电镀、印染等重污染工业中，在提高产品质量、品质的同时也带了日益严重的环境污染问题，主要表现在：废水中有机污染物浓度高、结构稳定、生化性

加氢裂化高压空冷器腐蚀分析与防护

加氢裂化高压空冷器腐蚀分析与防护 第21卷第2期全面腐蚀控制2007年4月全面腐蚀控制 TOTAL CORROSION CONTROLVol.21 No.2 2007年第21卷第2期Apr. 2007 章炳华陈江谭金龙 （扬子石化股份公司，江苏南京210048） 摘要：100万吨/年中压加氢裂化装置反应产物高压空冷器在新投运16个月后连续2次出现腐蚀泄漏事故，造成装置非计划停工23天。本文对高压空冷器的腐蚀原因进行了分析，并和进口200万吨/年高压加氢裂化装置进行对比分析，认为进料配管设计和高压空冷器结构型式的不合理，导致进料分配不均匀，局部流速偏大，使空冷器管口和Ti衬管产生冲刷腐蚀，在H2-H2S-HCl-NH3双相区加快了冲刷腐蚀。在总结经验的基础上，提出了设备改进和防护措施。 关键词：高压空冷器H2-H2S-HCl-NH3 冲刷腐蚀防护 中图分类号：TE986 文献表示码：A 文章编号：1008-7818(2007)02-0026-04 The Corrosion Analysis and Protection of High-pressure Air Cooler in Hydrocracker ZHANG Bing-hua, CHEN Jiang, TAN Jin-long (Yangzi Petrochemical Co., Ltd., Nanjing 210048, China)

Abstract: Corrosion leakage occurred continuously 2 times to the reactor effluent high-pressure air cooler in 1Mt/a medium-pressurehydrocracker after it had been put into effect for 16 months. It caused shutdown of the system without planning for 23 days. By the analysisof the corrosion of high-pressure air cooler and the contrast to the imported 2Mt/a high-pressure hydrocracker, it was drawn that theinconsequence of the feeding tubing design and the high-pressure air cooler structure brought out the uneven distribute of the feedstock. Sothe large local velocity of flow appeared which led to the erosion of the pipe mouth of air cooler and the Ti liner. At the same time the erosionwas accelerated among the H2-H2S-HCl-NH3 dual-phase zone. The corrosion analysis was summarized and the improving measures for theequipment, the protection of it were given in the article. Key words: high-pressure air cooler; H2-H2S-HCl-NH3; erosion; protection 1990年以来，我国的炼油行业由于油品质量和环保等要求，陆续建设了许多加氢装置，从最早引进技术的茂名加氢裂化，到后来自主设计建设的镇海、齐鲁、金山、高桥、金陵、湛江等加氢裂化装置陆续建成并投产。在这些装置投产后，陆续有加氢换热器、高压空冷器腐蚀泄漏的报告。 扬子石化100万吨/年中压加氢裂化装置由中国石化工程建设公

全球乙二醇生产工艺路线及成本对比

全球乙二醇生产工艺路线及成本对比 一目前全球乙二醇生产工艺路线及成本对比 目前世界上大规模生产乙二醇的方法有3种： 1）采用天然气为原料制乙二醇（主要集中在中东地区），2009年产能620万吨，占全球总产能的32%，预计2011年产能将达到1000万吨； 2）以石油为原料制乙二醇，2009年全球产能1300万吨，占世界的68%； 3）采用褐煤做原料生产乙二醇（丹化科技），年产能20万吨。 目前中东地区天然气3乙二醇每吨生产成本约250美元。据丹化科技披露，即便能以非常优惠的价格（130元/吨）获得褐煤资源，煤制乙二醇生产成本依然高达2600元/吨（约合380美元/吨）。因此相比天然气制乙二醇，即使加上运费（从中东到中国最新报价20美元/吨），煤制乙二醇也不具备竞争力。 与石油制乙二醇相比，煤制乙二醇是否具备成本优势，取决于国际油价和能否获得廉价煤炭资源。根据丹化科技煤制乙二醇实验数据推算，若煤价为750元/吨，当石油价跌到67美元/桶以下时，煤制乙二醇将不具备成本优势。 以天然气为原料制乙二醇（环氧乙烷水合法）：具体工艺路线是：首先以天然气生产乙烯，然后乙烯生产乙二醇。采用该工艺路线，乙二醇的生产成本主要由两部分构成：1）原料成本约为6300元（其中乙烯市场价格按照10 000元/吨计算，成本6 000元）；2）其他成本约700元（其中固定成本约330元，动力成本约380元）。 以石油为原料制作乙二醇（环氧乙烷水合法）：具体工艺路线是：首先石脑油生产乙烯，然后使用乙烯生产乙二醇，本工艺路线和天然气为原料的工艺路线的区别在于获得乙烯的方式，前者通过石脑油制作乙烯，后者通过天然气制

乙烯生产废水处理技术与工艺

乙烯生产废水处理技术与工艺 乙烯生产主要利用石脑油、加氢尾油、直馏轻柴油作原料，包括乙烯生产装置、汽油加氢 装置、丁二烯装置、芳烃抽提装置、聚乙烯装置、（HDPE/LLDPE环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）装置、丁幸醇装置、丙烯酸及酯装置、顺丁橡胶、苯酚丙酮装置以及双酚A装置等装置生 产中将产生大量的污水。由于国家对环保的重视，要求各工业企业的污水不只是达到行业排 放标准，而是要求达到规定的排放标准排放，着就使炼油化工企业在污水处理上的难度增加。 乙烯废水中COD主要是含烃类、醇类、醛类、羧酸类、酚类、腈类所提供的，废水的性质通常为COD高、BOD低，BOD/COD的比值小于0.3,生化性能很差，所以必须采用适当的工艺技术，对高浓度的COD进行削峰，提高BOD/COD的比值，提高其生化性，使处理后的出水达到国家现在要求的综合排放标准8978-1996 —级标准，或GB18918-2002 —级A标 准直接排放，本公司采用二级即“LPC物化+LPCA生化”处理。 1.工艺流程及功能 1）LPC物化进行COD削峰 本公司在乙烯废水处理中，采用自有的“发明专利”技术LPC法（物理化学凝聚法污水处 理方法），和国家科技部“八五攻关”项目的水处理混/絮凝剂---PPA（混凝剂）、PPM （絮 凝剂）进行物化处理，将乙烯污水中的高浓度污染物质进行高效混凝和絮凝，通过高效固液 沉降分离器，将混/絮凝包裹后的各类不可溶污染物质和30%的可溶性污染物质有效地分离， 将COD控制在300--500mg/l左右，使污水平稳进入后级生化处理系统。 2）LPCA生化处理确保出水达标 乙烯联合装置废水是一种高浓度、高污染、高色度的“三高”废水，其污染物成分十分复杂。虽然LPC物化处理时，已将大部分污染物质的峰值“削去”，但是，在深度处理时， 如常用普通生物法，由于其处理系统的溶解氧不可能高于2mg/L，氧的传递速度慢，使得生 物降解石化这种高难度废水的时间很长，甚至达到几十小时，处理系统占地大、处理成本很 高。而且由于普通生物法中菌类的活性低，对于芳烃、环烷烃和酚类及其衍生物降解困难，处理后的水质很难达到国家规定的排放标准，更谈不上回用。 所以，我国石油工业从国外引进了“纯氧曝气污水处理工艺” 及其配套装置，利用石化企业空分装置分离氮气用于防爆后剩余的纯氧来进行污水处理过程中的曝气，提高污水中的氧含量，增强生物的活性、传质速率，，提高降解能力和处理效果。但纯氧曝气法对于含有较高 浓度烃类物质的系统易于产生燃烧和爆炸。

HF生产装置的腐蚀机理及安全防护技术探讨

编号：SM-ZD-32538 HF生产装置的腐蚀机理及安全防护技术探讨Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改

HF生产装置的腐蚀机理及安全防护 技术探讨 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 氢氟酸是清澈、无色、发烟的腐蚀性液体，具有剧烈刺激性气味。可用于制造碳氟化合物和无机氟化物、提炼金属、硅片制作、玻璃刻蚀、搪瓷、酸浸、电抛光、罐头工业及某些清洁剂的成份。然而，氢氟酸又是一种危险介质，它的腐蚀性极强，AHF生产不能实现长周期开车，关键在于系统腐蚀严重，常常因设备腐蚀原因被迫停车，虽非易燃品，但对金属的腐蚀作用往往会导致容器和管道内产生氢气，从而潜有着火和爆炸危险。同时氢氟酸还具有较高的毒性，对人体容易造成伤害：其蒸气能溶于眼睛表面上的湿气并产生刺激反应；若其液体溅入眼内，将引致严重及不可恢复的损伤，令眼角膜留下疤痕；低浓度气体能对鼻、喉和呼吸道产生刺激作用；高浓度气体会使口腔、口唇、喉咙和肺部严重灼伤。若液体积聚于肺部便可导致死亡；氢氟酸液体还可使消化系

加氢装置常见腐蚀

加氢装置常见的腐蚀 1. 氢腐蚀 氢腐蚀是在高温高压条件下，分子氢发生部分分解而变成原子氢或离子氢，并通过金属晶格和晶界向钢中扩散，扩散侵入钢中的氢与不稳定的碳化物发生化学反应，生成甲烷气泡（它包含甲烷的成核过程和成长），即Fe3C＋2H2→CH4+Fe，并在晶间空穴和非金属夹杂部位聚集，而甲烷在钢中的扩散能力很小，聚积在晶界原有的微观孔隙（或亚微观孔隙）内，形成局部高压，造成应力集中，使晶界变宽，并发展成为裂纹，开始时是很微小的，但到后期，无数裂纹相连，引起钢的强度、延性和韧性下降与同时发生晶间断裂。由于这种脆化现象是发生化学反应的结果，所以他具有不可逆的性质，也称永久脆化现象。 在高温高压氢气中操作的设备所发生的氢腐蚀有两种形式：一是表面脱碳，二是内部脱碳。 表面脱碳不产生裂纹，这点与钢材暴露在空气、氧气或二氧化碳等一些气体所产生的脱碳相似，表面脱碳的影响一般很清，其钢材的强度和硬度局部有所下降而延性有所提高。 内部脱碳是由于氢扩散侵入到钢中发生反应生成甲烷，而甲烷又不能扩散到钢外，就聚集于晶界或夹杂物附近。形成了很高的局部应力，使钢产生龟裂、裂纹或鼓包，其力学性能发生了显化。 造成氢腐蚀的因素： 1 操作温度、氢的分压和接触时间。温度越高或者压力越大发生高温氢腐蚀的起始时间越早。氢分压8.0MPa是个分界线，低于此值影响比较缓和，高于此值影响比较明显，操作温度200℃是个临界点，高于此温度钢材氢腐蚀程度随介质的温度升高而逐渐加重。氢在钢中的话浓度可以用下面公式表示： C＝134.9P1/2exp（－3280/T） 式中： C－氢浓度 P——氢分压，MPa T－温度，K 从式中可看出，温度对钢中氢浓度的影响比系统氢分压更显著。 2 钢材中合金元素的添加情况。在钢中不能形成稳定碳化物的元素（如镍、铜）对改善钢的抗氢腐蚀的性能毫无作用；而在钢中添加形成很稳定碳化物的元素（入铬、钼、钒、钛、钨等），就可以使碳的活性降低，从而提高钢材抗氢腐蚀的能力。关于杂质的影响，在针对

环氧乙烷、乙二醇装置简介和重点部位及设备

环氧乙烷、乙二醇装置简介和重点部位及设备一，装置简介 (一)EO／EG(环氧乙烷／乙二醇)行业发展史及生产现状1，EO／EC行业发展史环氧乙烷是石油化工的重要原料，广泛用作防冻液、冷却剂以及纤维和塑料生产的原料，还大量用于生产非离子表面活性 剂，乙二醇醚、乙醇胺、防腐涂料以及其他多种化工产品。EO、EG成为聚乙烯和聚氯乙烯之后的第三大乙烯衍生物。世界上发现环氧乙烷 这种化学物质的时间可以追溯到1859年。当时德国化学家伍兹(Wurtz)用2—氯乙醇与氢氧化钾溶液进行液相反应时，首先制得了EO这种产物，20世纪60年代以前生产20的主要方法氯乙醇法a9来自于他的研究成果。1931年，法国的勒福特(Lefort)成功完成了在银催化剂上用空气直接氧化乙烯制取EO的实验，并开发了以空气为氧化剂的直接氧化法。1938年，美国联合炭化物公司(UCC)采用此方法建成了世界上第一座直接氧化法生产EO的工厂。1953年，美国科学设计公司(即本装置的专利商SD公司)也开发了以空气为氧化剂的SD技术，并建成了 2。7xI04t／a的生产装置。第二次世界大战后，由于肋的需求量增加，原料乙烯随着石油化工的发展而廉价易得，纯氧的供应又有来 源，世界上一些工业发达的国家便对直接氧化法加强了改进的研究。1958年，美国壳牌油晶开发公司(ShellOilDevelopmentCo．)最先完成了以纯氧替代空气直接氧化乙烯制取EO的实验，开发了SheH技术。 随即建成了一座2xI04t／a的工业装置。此后，空气法和氧气法就成 了世界生产EO的两大主要方法。原先占统治地位的氯乙醇法逐渐被淘汰。空气法使用空气做氧化剂，氧化反应分为二段或三段完成，系统 中因为大量气体循环，需要相应规模的吸收、解吸、空气压缩以及净

煤制乙二醇项目废水特点及处理思路

环球市场 理论探讨/-131- 煤制乙二醇项目废水特点及处理思路 郜小强 安阳永金公司 摘要：随着我国对环保的日益重视，煤制乙二醇项目废水的处理一直以来都是化工产业的重点议题，为了确保废水处理的科学高效，本文主要针对煤制乙二醇项目废水的工艺技术路线、废水来源和处理思路进行了分析。 关键词：煤制乙二醇；废水处理；氨氮前言 制乙二醇在2009年初就早已列入国家石化产业调整和振兴计划。中国聚酯工业的快速发展，对主要原料乙二醇的需求大大提高。随着中国对煤制乙二醇的大力投资，就现在而言，我国已经建立完工、拟建和计划中的煤制乙二醇项目超过30，乙二醇产能35万t/a。 1煤制乙二醇项目工艺技术路线 乙二醇(通用名甘醇)是一种极为关键的有机化工原材料，是一种无色、无味、粘稠性质，具有挥发难度大，吸水性强，些许甜味的特点的液体。因为我国拥有大量的煤炭资源，煤制乙二醇已经日益成为我国煤化工发展的重要方向，是生产乙二醇产品的重要方式。目前，煤乙二醇主要有三条技术路线： 1)直接合成路线。煤是一种主要的制作原材料，经过化工反应后合成气(CO、H2)，由此接着合成乙二醇。合成乙二醇的合成气体是由美国著名的杜邦公司于在1947年首次提出的。这项技术具有非常苛刻的反应条件，需要催化剂和高温、高压。 2)甲醇甲醛路线。用煤作为核心原材料，通过净化、转换，气化反应，然后以此获得合成气，通过合成气制取出甲醇，然后再反应后获得乙烯，乙烯之后获得环氧乙烷，在最后，环氧乙烷制备出。 3) 草酸酯路线。由煤作为主要原料，以此得到H2和CO，但是仍旧需要通过气化，转换，净化以及分离等程序， 通过催化偶联合成草酸酯。从工艺技术来看，流程简短，费用低，是目前最为理想的煤制乙二醇技术，也是当前乙制二醇生产广泛应用的技术。 2煤制乙二醇项目废水来源 草酸酯法生产乙二醇过程中的工艺废水主要来源于煤气化、变换、净化及ＤＭＯ生产中酯化及乙二醇精馏工段。 3煤制乙二醇项目废水处理思路3.1气化废水预处理 因为煤的气化技术和煤质量存在的差别，其生产出来的污染物的数量和类型也存在差别。例如，与德士古气化工艺相比，鲁奇气化工艺的环境污染程度就大得多了；用褐煤、烟煤作为原材料，其工艺生产出来的气化污染物在很大程度远超原料是无烟煤和焦炭产生的污染物，与固定床一同比较，流化床和气流床工艺所产生的废水质量较为明显。因此，根据不同的煤炭质量，不同气化工艺，选择合适的气化废水预处理工艺。固定床气化过程，气化温度低，废水成分复杂，有机污染物COD 污染水平高，高氨氮的特点(~500mg/L)，高COD(~5000mg/L)，高酚(~1500mg/L)，高油价(~200mg/L)。用德士古气化工艺作为例子，使用水煤浆气化技术，高悬浮物和高氨氮废水特征(400mg/L)。由于高温气化技术，水质比较干净、有机污染程度低。气化过程废水分离渣水分离系统，针对高悬浮物和高氨特点可以凝结沉降和闪蒸预处理措施。 3.2变换工艺废水 变换工艺废水主要为变换过程中产生的工艺冷凝液，主要含氨氮，可通过汽提去除氨，再进行后续生化处理。 3.3酯化工序含盐废水预处理在现阶段， 对酯化含盐废水处理技术一般来说使用的是膜分离、热蒸发，或者由两种技术相组合的工艺技术。乙二醇酯化废水具有 高含盐量(2%~2%)，成分繁杂，颜色深，pH 值较低，COD 和BOD 高。所以，从经济和技术的角度来看，在化工行业，含盐废水的预处理可以使用“预处理＋膜分离＋蒸发”。常用的海水淡化预处理技术包括混凝沉淀、机械过滤、活性炭吸附等。 3.4全厂废水处理 在对气化废水和酯化废水进行预处理后，下一步就是让这些废水进入到处理系统。为了确保项目实施的“清污分流、雨污分流”，使用2套污水处理系统，一套为生化处理系统，主要处理生产废水和生活化验污水，雨水和高污染废水；另一个套为水回收系统，主要对整个工厂排出污水处理和水的循环系统、脱盐水站污水和干净的水。 3.4.1生化处理系统 3.4.1.1设计进水水质。气化( 以上述某一工程为例， 其采用水煤浆加压气化工艺) 及酯化废水经预处理后， 经核算， 需进入生化处理系统， 其综合水质如表1 。 表1 生化处理系统综合进水水质 3.4.1.2污水处理工艺方案。由污水综合进水水质可以得出证明，BOD / COD = 0.50 ＞ 0.45，废水容易生化，因此，使用生化污水处理的核心技术为核心的工艺。除了COD 和BOD，主要污染物是氨氮， 在生化处理工艺流程采用 Ａ／Ｏ硝化反硝化。经过科学检验，可以采取“ 厌氧水解酸化＋生物脱氮＋深度处理”模式废水处理技术。主要包括4部分：预处理部分，生化处理部分，深度处理部分和污泥处理部分。根据各工段处理工艺， 生化处理系统各构筑物进、 出水水质指标及去除率情况如表2所示。 表2 生化处理系统各构筑物进、 出水水质指标及去除率情况 4结语 综上所述，煤制乙二醇项目在生产的过程中必定产生不同程度的污染物，而这些污染物如果不能及时得到处理将会导致水质的大面积污染，为了确保污染物得到净化，一定要采用科学且经过重重试验的废水工艺技术，以此提高废水的净化质量。参考文献： [1]刘雨虹.我国煤制乙二醇现状及面临的问题[J].化学工业，2011，29(1)：13-14.[2]李红，段魏.草酸二甲酯工艺在煤制乙二醇生产中的探讨[J].河南化工，2013，?30(2)：54.

加氢处理装置安全特点和常见事故分析汪加海

加氢处理装置安全特点和常见事故分析摘要：本文简要介绍了广州石化分公司210万吨／年加氢处理装置及其原理，论述了装置的安全特点和安全设计内容。总结了加氢处理装置容易发生的事故，并列举和分析了国内外同类装置发生的相关事故，结合加氢处理装置开工以来生产实际运行状况，有针对性的提出防范事故的方法，为装置安全生产提供保障。 关键词：加氢处理、事故、安全、防范 加氢处理是重质油深度加工的主要工艺之一，集炼油技术、高压技术和催化技术为一体。加氢处理装置处于高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质操作环境，属甲类火灾危险装置。从原料到产品在操作条件下均具有易燃易爆特性，装置所有区域均为爆炸危险区。因此分析装置的安全特点，掌握装置的安全技术，了解容易发生的事故，对于确保装置顺利开工及正常生产是十分重要的。 1 装置的生产原理及简介 加氢处理采用劣质蜡油加氢处理技术，加氢处理催化剂采用FRIPP的FF14（保护剂采用FZC系列）。加氢处理过程是在较高压力下，烃类分子与氢气在催化剂表面进行也发生加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢反应，同时部份裂解和加氢反应生成较小分子的转化过程。其化学反应包括饱和、还原、裂化和异构化。烃类在加氢条件下的反应方向和深度，取决于烃的组成、催化剂的性能以及操作条件等因素。加氢处理单元主要由反应、分馏等工段组成。反应部分采用炉前混氢方案、热高分工艺流程。催化剂的硫化采用湿法硫化。催化剂再生采用器外再生方案；分馏部分采用汽提塔、常压分馏塔切割石脑油和柴油等馏分方案。主要原料为常减压蜡油、焦化蜡油和溶剂脱沥青油等蜡油。主要产品为粗石脑油、

柴油和精制蜡油等。 2 加氢处理装置安全特点 2.1 临氢、易燃易爆 氢气具有易扩散、易燃烧、易爆炸的特点。氢气的化学性质很活泼，氢气的火焰有“不可见性”，而且燃烧速度很快，在空气中，只要微小的明火甚至猛烈撞击就会发生爆炸。其爆炸浓度范围为4.1%～75%。闪点低于28℃的易燃液体、爆炸下限低于10% 的可燃气体为甲类。生产中属于甲类物质的有氢气、石脑油、硫化剂(DMDS)等。具体见表1 表1 主要易燃易爆物料的安全理化特性 介质名称性质爆炸极限V%闪点℃自燃点℃火灾危险类别氢气易燃、易爆4～75580～590甲 燃料气易燃、易爆3～13650～750甲 石脑油易燃、易爆 1.4～7.6-22～20510～530甲B 柴油易燃 1.5～4.545～120350～380乙B 蜡油易燃＞120300～380丙B DMDS易燃 2.2～19.715>300甲A MDEA易燃＞139丙A