冲压模具制作技术要求

冲压模具制作技术要求 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

附件二：冲压模具制作技术要求

1、基本要求

、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。

、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式；

、视图投影法：优先采用第一角法；

、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）；

、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4；

、图面文字：中文；

、尺寸表示：公制；

、标题栏和明细表：投标方的标准；

、上模画法和方向：翻转向右；

、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚；

2、工艺方案图及模具结构图

、工艺方案图

能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等；

标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚；

各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构；

拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置；

零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线；

废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式；

斜楔加工方向、加工范围；

顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。

标明零件材料利用率。

、模具结构图

模具图应充分表达模具的工作状态，反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。

模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。每工序模具图应有工序内容简图。

模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。

模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。

模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。

工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下：

×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) – OPx/y(x表示10、20…；y表示总工序数，如共五序则为50)。

3、工艺数模

、依据冲压零件3D数模，按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模，工艺数模中须完整表示出各工序线（如分模线、切边线、翻边线等），产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。

、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。

、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。

、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%)，CAE成形分析的最终结果由招标方确认。

4、模具结构通用要求

、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线，要保证取送件容易，操作安全方便。

、在正常使用状态下，按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。

、模具高度

模具闭高尽量相同。

、自动化生产用的传感器和气缸式顶升装置的气源接头规格要与压机相匹配。、模具的压力中心应与压机中心一致。

、模具上应有模具代号文字标识符，送料方向及模具前后方向标识符，拉延模须有顶杆布置标牌。

、铸造模具表面不允许有铸造缺陷，如无砂眼、疏松、缩孔、气泡、夹渣等。交验的模具表面应清洁，无切削、焊渣、尘砂、油污、锈蚀、杂物等。

、模具须合理设计排水孔，在选择电器元件及设计排水孔时要满足模具清洗的需要。

、拉延模型面贴合率要求：外板≥90%、内板≥80%。

、模具需要考虑噪音问题，对于厚板料需采用阶梯式凸模及波浪形刃口等方式。

、零件、废料退出凸、凹模无任何滞阻和粘附现象。手工生产线模具要求设计安装上下料架。

、起重装置

铸造模具采用铸入式起重臂或插销式吊耳，插销式超重吊耳应配有自锁功能起重棒。

凡冲模零件超过15Kg或取放不方便的冲模零件，均设置起重螺孔或起重孔。模具重心和多副模具组合在模板上的组合重心与模具的几何中心应尽量重合。、安全装置

冲压模具需加装自由状态下的存放限位装置，要设有安全平台，安全平台尺寸150mm×150mm，考虑防反措施。

上模压料器应有安全侧销或安全螺钉，上模销钉应有防落措施。

上下模相对活动部份及外露的活动部件须设有防护装置。

模具须加装运输时用的连接板。

不易区分的左右零件上应有“L”、“R”标记区分。

、导向装置

模具导向型式：

带冲裁的拉延模：采用导板+导柱复合导向方式；

冲裁类模具须有导柱导向,如有侧向力应采用导板+导柱复合导向方式；

整形类模具采用导板导向形式。有侧向力的需设计反侧机构；

退料(压料)板采用导板或导柱导向。

模具的导柱、导套要求采用植入式带锁紧结构，导套选用自润滑式。

模具存放时，上下导向部分接触面不小于导向面的1/3。

、模具的定位及U型槽结构、位置尺寸应与压机相匹配。

、拉延模工作部分采用MoCr铸铁或球铁，硬度HRC50以上。厚板（t≥）零件,高强度板（σs≥210）零件工作部分(压边圈压料面和上模压料面) 采用

Cr12MoV材料拼镶结构。拉延深度超过180mm零件，零件工作部分须进行TD处理。基座用HT300。

、切边模、翻边模料厚t＜的零件，镶块材料为ICD5或7CrSiMnMoV，硬度HRC 50-55；厚板（t≥）零件,高强度板（σs≥210）零件，镶块材料为

SKDⅡ或Cr12MoV，硬度HRC 58-62。上下模座采用FC300或HT300。

、模具标准件须得到招标方的确认。

、模具外观及标志

模具本体及部件涂色标准由招标方提供。

使用气垫的模具，按招标方要求安装顶杆布置铭牌。

对于拆卸件、镶块，须刻印出安装位置的对应标记（字母或数字），模具各部分(包括镶块)均要用标准字头刻、铸出材质牌号。

铸造模具的铸字内容包括项目代号、零件名称、零件代号、工序号、工序内容、模具重量(上下模重量及总重量)等，具体由招标方确认。

5、拉延模

平衡垫块：保证所有平衡垫块均能与上模接触。

排气管采用铜弯管，排气孔位置应合理设置，不得影响制件表面质量，外板件上模应考虑防尘措施。

压边圈应使用标准安全螺栓。

为便于人工取件，可在压边圈上四角加弹顶销，但不得影响制件的成形。

顶杆行程：要小于机床气垫最大行程50mm。

采用到位标识，标记深度为以内，尽可能设置在废料上。

限位装置：采用限位安全档块或带套管式标准限位螺钉。

定位装置：制件在模具上采用可调式边定位块定位。

6、切边冲孔模

冲裁部分结构：

上、下模刃口为镶块结构，具有防侧向力功能，并便于更换与维修。

冲孔采用镶块时应考虑维修更换方便，原则上刃口处为镶块结构，易磨损部位及立切部位采用易换的小镶块结构。

废料刀应具有防侧向力功能，依托本体作靠背。

废料排出

废料刀的布置，根据工序安排适当处理，废料的最大对角线长度不允许超过600mm，要求手工线废料滑出模具区，自动化线废料要滑出机床。

废料滑板超出冲模底板以外时采用可叠式。废料滑板采用厚度为以上的钢板制作，两侧要求有翻边。废料滑槽一级滑槽的角度不小于25度。

直径小于20mm或最大对角线小于20mm的废料不能滑出工作台前后时，可采用废料盒盛装，且废料盒容量不少于1000冲次，1000次冲压后废料的重量（带废料盒）应在15kg以下，保证操作的方便。

自动化生产线上生产的模具尽量少使用废料盒。废料盒要求抽取方便，且能够自锁。

废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间，应满足废料滑出安全可靠，不飞溅，不妨碍冲压操作。

废料滑道终端宽度会签图纸时确认。

可以利用的冲压边料，在模具结构上采用从侧面取出的方式。

凸模：

有形状的凸模或镶块应有防转的锁紧装置。

薄板件侧冲孔应选用顶料型凸模。

尽量采用长度为80mm的凸模。

对特殊结构会签时确定。

凹模：

凹模套须选用带止转销形式。

凹模选用可换式的标准件（工作边距、孔距较小者除外）。

废料刀：

废料刀与凹模刃口随形。

废料刀要有足够的刃口长度和强度，材质与上下切刀相同。废料刀的布置要便于废料流出。

镶块：

切边凹模刃口采用镶块结构，凸模刃口采用镶块式或整体结构，直线段的镶块长度不大于500mm，形状复杂部位的拼块长度图纸会签时确定。

在镶块受侧向力的方向设置挡墙或挡键。

对于侧围门框、行李箱边框装胶条的部位，尽量采取整形后修边的方式，确保修边线的精度。

7、翻边整形模

凸模及压料板原则上采用整体结构，形状复杂受力较大易磨损处，应采用镶块结构。

整形处受力较大易磨损部位的压料板，应采用镶块结构。

要保证冲压零件脱模顺畅，脱模困难处应设置刮料或顶出装置。

所有的翻边镶块均应设有挡块或背托，不能仅用销钉。

易损部件要拆卸方便。

整形模具必须设置到位标记。

8、斜楔模

非标斜楔应设计强制回位机构。

非标斜楔回位，弹簧力应充分，设计时根据实际情况决定是否采用氮气弹簧。斜楔导向部位应采用自润滑结构。

斜楔驱动器的位置不得影响制件的进出。

斜楔机构优先采用标准件。

斜楔尽可能设置在模具两侧非操作区，确因冲压工艺和模具结构需要设置在操作区时，采用吊楔结构。

斜楔机构的驱动块和滑块的初始接触面积不小于整个斜面的1/3。

斜楔必须设置有防脱落的安全装置。