定稿 十字轴
差速器壳十字轴孔加工方法及夹具设计
差速器壳十字轴孔加工方法及夹具设计
1、差速器壳十字轴孔加工方法
差速器壳十字轴孔是用于车用差速器的一种细小孔，其加工方法常用的是数控加工中的深孔钻方法。
首先将差速器壳固定在机床上，根据孔布绘制好车削线，然后将定长的车刀插入机夹或专用刀架，打开主轴，开始车削加工，直到加工深度符合图纸要求为止，然后开放刀具定位，将车刀收回，最后完成十字轴孔加工。
2、夹具设计
差速器壳十字轴孔加工所需的夹具是基于差速器壳表面结构特性、十字轴孔形状尺寸特征以及加工工艺要求而设计的。
夹具总体结构上可分为紧夹体、夹头构件、调节构件、承载构件四大系统组成。
紧夹体结构上，夹头上可以采用专用的刀具夹头，使差速器壳在夹头的适当夹紧和准确定位的同时，避免板材在加工中受到磨损和影响。
调节构件在调整差速器壳在夹具中的位置时，可以较大程度上满足夹紧的要求，同时，具有良好的调整可靠性和调整精度。
最后，承载构件和公差件可以提供良好的整体加工精度和合理的加工工艺。
十字轴零件机械加工工艺规程及钻孔工序专用夹具设计
------------大学机械制造技术基础课程设计题目：十字轴零件机械加工工艺规程及钻孔工序专用夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：完成日期： 2013.1.21任务书一、设计题目:十字轴零件机械加工工艺规程及钻孔工序专用夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:大批大量生产三、上交材料1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。
（约5000-8000字）1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，绘制零件图。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。
答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。
综合评定成绩：指导教师日期通过对十字轴零件进行分析，在满足加工技术要求的前提下，确定了十字轴的制造形式。
参阅有关技术手册，制定了机械加工工艺路线，确定了各工序尺寸和加工余量。
通过计算确定了切削余量和基本工时，并制定了机械加工工艺过程卡片。
为了给生产的计划、调度、工人的操作提供依据，提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，根据加工需要设计了一套工装夹具。
十字轴与万向节的关系
十字轴与万向节的关系十字轴与万向节是汽车传动系统中非常重要的两个部件，它们之间的关系密切。
本文将从以下几个方面详细介绍十字轴与万向节的关系：结构、功能、工作原理、优缺点以及应用。
一、结构1. 十字轴：十字轴是一种常见的机械零件，主要用于传递动力和扭矩。
它通常由四个轴承组成，形成一个“十”字形结构。
十字轴的两端可以连接不同的轴，从而实现动力和扭矩的传递。
2. 万向节：万向节是一种连接两个不同轴线的传动装置，主要用于实现汽车传动系统的转向和驱动。
它通常由一个或多个万向节组成，每个万向节包括一个输入轴、一个输出轴和一个万向节叉。
万向节叉可以在输入轴和输出轴之间自由旋转，从而实现轴线的转换。
二、功能1. 十字轴的功能：十字轴的主要功能是传递动力和扭矩。
它可以将发动机产生的动力传递给变速器，然后再传递给驱动轮。
同时，十字轴还可以承受一定的径向力和轴向力，保证传动系统的稳定运行。
2. 万向节的功能：万向节的主要功能是实现轴线的转换，使传动系统能够适应汽车行驶过程中的各种工况。
通过万向节，汽车可以实现转向和驱动，同时保证传动系统的稳定运行。
三、工作原理1. 十字轴的工作原理：十字轴通过轴承连接两个不同的轴，实现动力和扭矩的传递。
当发动机产生的动力传递给十字轴时，十字轴会将动力均匀地分配到四个轴承上，然后通过轴承传递给输出轴。
同时，十字轴还可以承受一定的径向力和轴向力，保证传动系统的稳定运行。
2. 万向节的工作原理：万向节通过万向节叉在输入轴和输出轴之间自由旋转，实现轴线的转换。
当输入轴和输出轴之间的夹角发生变化时，万向节叉会自动调整角度，使输出轴始终与输入轴保持一定的夹角。
这样，传动系统就可以适应汽车行驶过程中的各种工况，实现转向和驱动。
四、优缺点1. 十字轴的优点：结构简单、制造成本低、承载能力强、使用寿命长。
2. 十字轴的缺点：传动效率较低、不能实现轴线转换、对安装精度要求较高。
3. 万向节的优点：可以实现轴线转换、适应各种工况、传动效率高。
十字轴生产装备线技术参数
一．十字轴装配铆压专用机床改进内容：1. 取消万向节叉十字轴安装孔尺寸检测机构，缩短节拍时间。
2. 十字轴轴承盖供料机构改为圆盘旋转供料，具备防错检测功能。
3. 将双机模式改为单机模式，便于制造和运输，左工位和右工位完全一样。
更换夹具后，可以达到左、右工位的功能。
二．仿制部分工作步骤及图片：机床整体布局如下图，分为左工位和右工位，由两个人操作。
机床图片左工位（一工位）：1. 将长节叉和十字轴组合后装入夹具定位。
长节叉杆以V型块粗定位，两个叉的内档面分别以两个拉钩定位。
十字轴以一个轴和下端面定位，使穿入节叉的轴与孔同心，便于压入轴轴承。
2. 启动机床，上压气缸驱动压块，压紧长节叉杆端面。
压块可以上下调整，以适应不同规格产品的需求。
3. 拉钩由伺服电机通过减速机、丝杠和拉头驱动，将节叉拉紧。
通过拉头内的弹簧调节，使两个叉上的受力相同，拉力的大小则由拉头行程调整。
（不同的产品需要更换不同的拉钩）下部为拉钩和拉头机构4. 达到预定的拉力后，控制系统根据拉钩位置位移传感器反馈的信息，指令伺服电机对拉钩的位置进行调整。
（由于节叉定位面误差、人工安装误差和其它误差等将使拉钩偏离正确位置）使两个拉钩的对称中心与机床的定位中心重合，精度误差为Δ，允差±0.05MM，达到要求后，伺服电机锁紧。
5. 取料机构在取料位置，轴承盖由滑道落下，检测轴承盖到位后，由气缸驱动，由后向前将轴承盖输送到压铆位置。
压铆头由伺服电机通过减速机、丝杠驱动，将轴轴承压入节叉孔和十字轴中。
在压入过程中同时进行铆压，压铆头位置由位移传感器检测。
由于拉钩是用弹簧压紧，在铆压过程中其位置存在变化的可能性，控制系统根据拉钩和铆压头的四个传感器反馈的位置信息，在压铆过程中不断对压铆头的位移行程进行修正，使压铆头相对于拉钩的距离逐步逼近设定值。
在铆压完成时，压铆头的对称中心和拉钩的对称中心重合，精度误差为Δ，允差±0.05MM。
可设置上限压力保护值，超压自动返回并停机保护。
十字轴式万向节传动轴总成设计规范
十字轴式万向节传动轴总成设计规范十字轴式万向节传动轴总成设计规范1 范围本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成技术规范。
本标准适用于发动机、变速器纵置后轮及四轮驱动传动轴的设计。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
QC/T 523 《汽车传动轴总成台架试验方法》QC/T 29082《汽车传动轴总成技术条件》3术语和定义3.1 传动轴：由一根或多根实心轴或空心轴管将二个或多个十字轴式万向节连接起来，用来将变速器的输出扭矩和旋转运动传递给驱动桥的装置。
3.2 传动轴临界转速：传动轴失去稳定性的最低转速。
传动轴在该转速下工作易发生共振，造成轴的严重弯曲变形，甚至折断。
3.3 当量夹角：多万向节传动轴的各个万向节输入、输出轴夹角等效转换成单万向节的夹角。
4目标性能4.2传动轴带万向节总成所连接的两轴相对位置在设计范围内变动时，能可靠地传递动力；4.2所连接两轴接近等速运转，由万向节夹角产生的附加载荷、振动和噪声应在允许范围内；4.3传动效率高，使用寿命长，结构简单，制造方便，维修容易等。
5 设计方法5.1 设计计算涉及的参数具体参数见表（一）、表（二）表（一）计算参数轴的抗扭截面系数（mm3）W T轴的转速（r/min）n轴传递的功率（kW）P计算截面处轴的直径（mm） d许用扭转切应力（MPa）[τT]传动轴管的外径（mm）D c传动轴管的内径（mm）d c传动轴的长度（mm）L c传动轴实际最高转速（r/min）n max变速器最高档变速比i5轴管的许用扭转切应力（MPa）[τc]花键轴的花键内径d h花键处转矩分布不均匀系数K′花键外径D h花键的有效工作长L h花键齿数n0齿侧许用挤压应力（MPa）[σy]表（二）需校核的参数序号名称符号目标值1 传动轴临界转速（r/min）n k2 轴管扭转强度τc[τc]3 花键轴扭转强度τh[τ0]4 花键齿侧挤压应力σy[σy]5.2 传动轴的布置5.2.1 传动轴总成在整车上的布置，见图1图 1 传动轴在整车上的布置图如图1所示，万向传动轴用于在不同轴心的两轴间甚至在工作过程中相对位置不断变化的两轴间传递动力。
2021年十字轴说明
n=1360r/min。再将此转速代入公式 v=n d/1000=20.5m/min。
4.3 时间定额的计算：
工序 6：钻 Φ8 丝孔 钻孔工步
根 据 表 5-51， 钻 孔 的 基 本 时 间 可 由 公 式 t=L / fn = (l + l1 + l2) / fn 求 得 。
l = 10mm;l1 = D cot kr / 2 + (1 2) = 2.4 , l2 = 2;f=0.1mm/r;n=1360r/min。 则 该 工步的基本时间 t=(22+2.4+2)/0.1mm/r x 1360r/min=10.8s
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辽宁工程技术大学课程设计
攻丝孔工步 根据表 5-41，铰孔基本时间可由公式 t=L*i/fn=(LP+l1)*i/fn, LP=(D-d)/2*tankr, kr=15°，l1=1mm，f=1mm/r，n=195r/min 则该工 步的基本时间 t=20s。 辅助时间的计算 tf 辅助时间 tf 基本时间 t 之间的关系为 tf=（0.15-0.2）t 钻孔辅助时间 tf=0.2×10.8=2.2s 铰孔辅助时间 tf=0.2×20=4s
就 我 个 人 而 言 ，我 希 望 能 通 过 这 次 课 程 设 计 ，了 解 并 认 识 一 般 机 器 零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知 识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练， 从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良 好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。
2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便， 依 据 “ 基 准 重 合 ” 原 则 和 “ 基 准 统 一 ” 原 则 ，以 粗 加 工 后 φ 25 的 轴 线 为主要的定位精基准，采用小弯板为辅助的定位精基准。
十字轴的选材热处理工艺分析
十字轴的选材热处理工艺分析专业：机械设计与制造班级：机械设计与制造1班姓名：学号：成绩：万向传动轴一般是由万向节，传动轴和中间支承组成。
主要用于在工作过程中相对位置不断改变的两根轴间传递转矩和旋转运动。
万向传动轴设计应满足如下基本要求1.保证所连接的两根轴相对位置在预计范围内变动时，能可靠地传递动力。
2.保证所连接两轴尽可能等速运转。
3.由于万向节夹角而产生的附加载荷，振动和噪声应在允许范围内。
4.传动效率高，使用寿命长，结构简单，制造方便，维修容易等。
变速器或分动器输出轴与驱动桥输入轴之间普遍采用十字轴万向传动轴。
在转向驱动桥中，多采用等速万向传动轴。
当后驱动桥为独立的弹性，采用万向传动轴。
十字轴万向节是汽车传动系统中的易损件，其中万向节十字轴轴径表面剥落、表面压痕的失效形式，又是万向节失效的主要形式。
为了解决此问题，万向节的选材、机械加工、热处理以及表面烧伤等方面的质量加强控制以外，万向节在产品设计方面也须改进，如采取轴承外圈内径设计成凸度、滚针设计成凸度、滚针两头设计成锥度等措施，有效地减少了应力集中，使万向节轴承滚动体与内外滚道的接触应力分布趋于合理。
在实际的应用过程中，也确实证明了这些措施的有效性，在一定程度上提高了产品的使用寿命。
但通过大量的失效件分析发现，目前这些改进还不能使轴承的接触应力分布达到最优化，对材料的选择需改进。
十字轴万向节结构简单，强度高，耐久性好，传动效率高，生产成本低，但所连接的两轴夹角不宜太大。
当夹角增加时，万向节中的滚针轴承寿命将下降。
普通的十字轴式万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及轴向定位件和橡胶封件等组成图1-1 十字轴万向节工程图万向节的运动特性是比较特殊的，由于传动轴的输入轴和输出轴有夹角，所以输出轴的运动每时每刻都在改变，万向节轴承运动不但有相对于传动轴与十字轴一起变速的转动，而且还有相对十字轴进行摆动的运动。
万向节这种复杂的运动会给分析研究带来很多不便。
十字轴的加工工艺
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一夹一顶装夹，顶尖用复合中心钻：中心孔内切去碳层
机加工
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淬火，严格控制HRC58～64
热处理
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钳工研磨
钳工手工研磨四轴颈中心孔至表面粗糙度Ra0.8 双顶尖装夹工件 半精磨同一轴线二端Ø22 至Ø 22.14-0.03 半精磨另一轴线二端Ø22 至Ø 22.14-0.03 要求四轴颈表面粗糙度Ra0.8 双顶尖装夹工件 精磨同一轴线二端Ø22 至图样要求 精磨另一轴线二端Ø22 至图样要求 要求四轴颈表面粗糙度Ra0.4 按图样检验尺寸精度、形位公差及表面粗糙度；涂油入库。
4
车削
以四个毛坯轴颈为基准，四爪卡盘夹四个毛坯轴颈， 找正内孔十字线，车削Ø46+0.62至Ø46.3+0.05 机械加 (同时作工艺基准孔)，车右端面A。内孔倒角2×45º 工 。 以端面A，Ø46.3+0.05内孔为定位，串芯轴，双顶尖 装夹，车四轴颈端面至Ø162+0.5。 机械加 工
5
车削
十字轴的机械加工工艺过程卡
装配
15
半精磨
机械加 工
16
精磨
机械加 工
17
检验
十字轴的加工工艺
十字轴的机械加工工艺过程卡
材料牌号
20Cr MnT i
工序名称
毛坯 种类
锻件
毛坯外型尺寸
毛坯图
工序 号 1
工序内容
车间
工艺装备 蒸汽锤 金属模
锻造
锻件成型
锻冶
2
3
热处理
划线
正火HB160~207
毛坯内孔镶木块，涂石灰水，划十字线。
热处理
机加工
正火炉
划线平台 CA6140车床 四爪卡盘 CA6140车床 两顶尖 芯轴夹具
说明要求十字轴万向节连接的两轴夹角
说明要求十字轴万向节连接的两轴夹角
十字轴万向节（也称为万向节联轴器）是一种机械传动装置，通常用于连接两轴在不同角度下的传动。
其主要由两个万向节和一根中间轴组成。
十字轴万向节的两端分别与两个轴相连，中间轴则连接两个万向节。
当两轴的轴线不在同一平面内时，十字轴万向节可以通过其设计的特殊结构，使得两轴在转动时能够保持相对稳定的角度。
这种连接方式通常被称为"交叉角"或"夹角"。
夹角是指十字轴万向节连接的两个轴之间的夹角。
这个夹角通常是非常小的，一般不超过10度。
夹角的大小取决于两个轴的相对位置和角度，以及十字轴万向节的设计参数。
需要注意的是，夹角的大小会影响十字轴万向节的传动效率和使用寿命。
过小的夹角会导致传动效率低下和轴承损坏，过大的夹角则会导致转动不稳定和传动失效。
因此，在选择和设计十字轴万向节时，需要考虑夹角的合适范围，并进行合理的匹配。
2024年十字轴万向节总成市场需求分析
2024年十字轴万向节总成市场需求分析引言十字轴万向节总成是一种重要的汽车零部件，它将发动机的输出传递到车轮系统，实现转向和传动功能。
随着汽车市场的不断发展和普及，十字轴万向节总成的市场需求也在逐渐增长。
本文将对当前十字轴万向节总成市场的需求进行分析，以便为相关企业提供市场参考和决策依据。
市场规模和发展趋势据统计数据显示，全球汽车产量逐年增加，这为十字轴万向节总成市场的发展提供了良好的机遇。
此外，随着行业技术的不断进步，十字轴万向节总成的性能和可靠性不断提升，更好地满足了用户的需求。
因此，市场需求也随之增长。
市场需求特点十字轴万向节总成市场的需求具有以下特点：1.多样化的车型需求：不同类型的汽车需要不同规格和型号的十字轴万向节总成，因此市场需求呈现多样化的特点。
例如，乘用车、商用车、运输车等不同车型对十字轴万向节总成的需求差异较大。
2.提升性能和可靠性的需求：随着用户对汽车性能和安全要求的提升，市场对性能更优异和可靠性更高的十字轴万向节总成的需求也在增加。
用户对于零部件的质量和可靠性有着较高的要求。
3.售后市场的需求增长：汽车保有量的增加和使用寿命的延长，带动了十字轴万向节总成售后市场的需求增长。
用户在维修和更换零部件时对原厂经销商的要求也更高，追求更好的品质和性能。
市场竞争格局目前，全球十字轴万向节总成市场竞争激烈，主要供应商包括国内外知名汽车零部件制造商。
市场上的主要竞争因素包括产品质量、性能、可靠性、价格和售后服务。
市场前景和机遇未来，随着汽车工业的不断发展，十字轴万向节总成市场仍将保持良好的发展势头。
以下是市场前景和机遇的几个方面：1.新能源汽车市场的崛起：随着新能源汽车市场的发展，对十字轴万向节总成的需求也将增加。
新能源汽车的快速发展将为十字轴万向节总成厂商带来新的商机。
2.智能技术的应用：智能化和自动驾驶技术的不断进步，对十字轴万向节总成的性能和可靠性提出了更高的要求。
这为十字轴万向节总成厂商提供了发展智能化产品的机会。
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一·十字轴概述十字轴又称十字节，即万向接头，英文名称universal joint是实现变角度动力传递的机件，用于需要改变传动轴线方向的位置，它是汽车驱动系统的万向传动装置的“关节”部件。
十字轴式刚性万向节为汽车上广泛使用的不等速万向节，允许相邻两轴的最大交角为15゜～20゜。
十字轴是十字轴式刚性万向节关键件之一。
十字轴工艺分析十字轴工程图以及实体图利用ProE三维软件画出的十字轴实体图：毛坯的选型毛坯的选材由于十字轴的形状相对比较简单，而且它是用来起传递动力的作用，承受较大载荷，故毛坯采用强度和韧性都较好的20GrMnTi。
性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面与坚韧的心部，具有较高的低温冲击韧性，焊接性中等，正火后可切削性良好。
用于制造截面<30mm的承受高速、中等或重载荷、冲击及摩擦的重要零件。
是18CrMnTi的代用钢，广泛用作渗碳零件，在汽车.拖拉机工业用于截面在30mm以下，承受高速.中或重负荷以及受冲击.摩擦的重要渗碳零件。
毛坯的制造形式根据生产纲领的计算可知，我们生产的产量已经达到了5万件，已达到大批生产的水平，考虑到生产性质为大批大量，所以采用效率和精度等级都比较高的模锻成型加工工艺。
拟定生产工艺路线定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
精基准的选择以中心孔作为加工外圆的精基准，以外圆作为加工四轴端面的精基准。
粗基准的选择考虑到端面对两对轴线的位置度要求，而且四个轴颈外圆是重要加工表面，这样做可保证重要加工表面的加工余量均匀，并防止加工余量不够而导致废品产生，同时选择外圆面作为粗基准定位比较稳定，符合便于装卡的原则，所以选择毛坯外圆为粗基准铣轴端面比较合理。
加工工艺的拟定 模锻，喷丸清理 正火铣轴四个端面，总长留加工余量1 mm,钻四个轴颈顶尖孔(两工位双端面专用机床)粗车义个轴颐，留加工余量1.5mm ，倒角(安装四次) 精车四个轴颈，留加工余量0.8mm,倒角(安装四次) 粗磨四个轴颈，留加工余量0.4mm(安装四次)双砂轮径向进给无心磨削四个轴颈，留加工余量 0.2mm(安装2次)在四个轴颈上同时钻四个φ8mm 深25mm 的孔，钻中问M 8- 7H 螺纹孔小径 在四个轴颈上同时钻通四个φ6mm 孔，孔口倒角60° 攻中间螺纹孔M8-7H 中间检查渗碳探度0.8~1.3mm,淬火HRC58~63(在轴颈上检查) 用无心磨床半精磨四个轴颈，留磨量0.08mm(安装两次)用无心磨床精磨四个轴颈至尺寸，表面粗糙度R a 值为0.63u m(安装两次)磨轴颈φ25mm 一端面转180°调头，磨另一端面，至尺寸108mm ，保证对称度要求(重复上面安装，磨削另外两个同轴的端面)机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定为了获得十字轴零件表面所要求的精度和表面粗糙度，从毛坯这一表面上切去全部多余的金属层就是表面的加工余量。
正确的确定加工余量具有很大的意义，如果毛坯的余量过大，不但要让费材料，而且同时还要增加机械加工的劳动量，这样会降低生产率，产品的成本就会增加。
反之，余量过小，不适合安装以及加工，这样会使毛坯变成废品。
所以十字轴的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸的确定是很重要的。
根据老师给定的资料和工程图以及工艺流程来确定箱体的机械加工余量，工序的尺寸以及毛坯的尺寸。
1、四轴外圆加工余量直径考虑其加工长度为30mm ，零件直径为Φ25mm ，与其联系的非加工表面的尺寸为Φ28mm ，由于是大批生产并且采用模锻件作为毛坯，为了降低毛坯加工难度，简化工艺路线，现直接取外圆的毛皮尺寸为Φ28mm ，外圆的表面粗糙度及圆柱度要求很高，2 Z=3mm 的加工余量可以满足要求，但为了增加零件加工的可靠性，现取模锻件四轴外圆部分为精密级，锻件质量约为1.5KG ，复杂系数s=0.57f NM M =, 属于S2级，一般复杂等级，材质系数为M1，查表（《机械制造工艺简明手册》）得尺寸公差和偏差为0.70.31+-mm ，因此毛坯的尺寸为0.70.328+-mm ，实际加工余量为2Z=0.70.33+-。
2、四轴端面四周端面的相对面间的零件尺寸为0.0200.074108--mm ，粗糙度为1.25，相对于中心轴的对称度为0.05，因此选加工余量Z=3mm 可以满足加工要求,零件复杂度为S2，材质系数为M1，因此毛坯尺寸的公差和上下偏差为 1.40.62+- mm ，因此加工余量为 1.40.63+-，毛坯尺寸为 1.40.6114+-。
3.两侧面加工余量为0mm ，毛坯尺寸为 1.10.528+-mm 。
确定切削用量及基本工时工序1铣四轴端面1、工件材料:20CrMnTi ，σ=1018Mpa ，模锻。
加工要求：铣四轴端面两向对面尺寸由 1.60.4114+-mm 至两端面尺寸为（公差平均分配(2+0.054)/2*2=1.027/2） 1.027108.6+ mm,各端面距中心平面距离为0.5054054.3+ mm 按入体原则标注机床：卧式铣床5020X AS刀具：YT15圆柱铣刀，齿数Z=6，依据手册，由切削深度，以及加工类型（不经粗铣的半精铣），选用粗齿。
2、计算切削用量根据刀具材料以及加工类型，依据《机械工艺简明手册》查表z f =0.12mm ，144/min c V r =。
采用硬质合金圆柱铣刀，w d =50mm ，Z=6，则1000917.2min cs v r n dπ==，由机床说明书s n 取920min r ， 于是144minc rv =。
刀具每分钟进给量为z w f f Zn ==662.4mm/min. 3、计算基本时间本工序为相同的四个工步11244486.40.12920w l t s fn ==⨯=⨯ 工序2粗车四轴外圆 1、加工条件及加工要求加工要求：粗车四轴外圆由Φ0.70.328mm +-（由工艺手册查的毛坯尺寸公差及上下偏差为0.70.31mm +-公差平均分配(1+0.02)/3=0.34）Φ0.3426.8mm -,机床：卧式车床C6201-1刀具：YT5外圆车刀，由于σ=1018Mpa ，加工材料为结构钢，选用前角25°，系统刚性足够，切削深度不大应选用较小主偏角，依据手册主偏角范围10°～15°，由于取较小主偏角可以提高刀具寿命，因此选择10°，根据前角大小，以及加工类型（粗车），查的相应的α=8°，刀杆尺寸为21625cm ⨯。
2、计算切削用量根据加工尺寸确定背吃刀量为0.6p a mm =工件直径靠近20mm ，刀具材料为硬质合金，背吃刀量0.6mm ，有工艺手册查表得0.3mm f r=，通过查表法确定切削速速，根据纵车外圆的切削速度表，并根据以上得出的切削标准，选出对应的切削速度为152minm，10001861.8min cs v r n dπ==，由机床说明书取转速为w n =1800min r 相应的转速为147min 1000w w n dmv π== 3、计算基本时间本工序为四个相同工步304413.320.31800w l t s fn ==⨯=⨯ 工序3半精车四轴外圆 1、加工条件及加工要求加工要求：粗车四轴外圆由Φ0.3426.8mm -至两端面尺寸为（由工艺手册查的毛坯尺寸公差及上下偏差为0.70.31mm +-公差平均分配(1+0.02)/3=0.34）Φ0.3425.6mm -,机床：卧式车床C6201-1刀具：YT15外圆车刀，由于σ=1018Mpa ，加工材料为结构钢，查表得前角范围12°～15°，由于工件硬度低，前角需大一点，因此选用前角α=15°，15r k = ，'5r k = ，刀杆尺寸为21625cm ⨯，刀尖半径取1mm 。
2、计算切削用量根据切削尺寸及加工要求0.6p a mm =。
按表面粗糙度选取切削用量：根据刀具的相关参数，并选择有利于下步磨削最终达到最终的加工要求的表面粗糙度，查的进给量为0.25mm f r=。
用查表法确定切削速度，依据表加工工艺手册表14-13（硬质合金外圆纵车削的切削速度）258minc mv =。
10003209min cs v r n dπ==，根据机床说明书，取3200min w r n =，计算切削速度257min 1000w w n dm v π== 3、计算基本时间 本工序为四个相同工步304490.253200w l t s fn ==⨯=⨯ 工序4粗磨四轴外圆 1、加工条件及加工要求加工要求：磨削外圆由25.2mm 至25.05mm 机床：外圆磨床120M 。
磨轮：由表14-22（磨轮的选择）确定砂轮材料为白刚玉，粒度为46，粘结剂为陶瓷的平型砂轮，砂轮直径d=250mm,厚度h=6mm 。
2、确定切削用量由加工要求加工余量0.4。
时间t=(2*30*0.4*1.3)/(3.66*0.5*.0144*60)=49.3s 工序5精磨四轴外圆 1、加工条件及加工要求加工要求：磨削外圆由Φ25.005mm 至Φ25mm 机床：外圆磨床120M 。
磨轮：由表14-22（磨轮的选择）确定砂轮材料为白刚玉，粒度为46，粘结剂为陶瓷的平型砂轮，砂轮直径d=250mm,厚度h=6mm 。
2、确定切削用量由加工要求加工余量0.2。
时间t=(3*30*0.2*1.3)/(3.66*0.5*0.0144*60)=10s 工序6钻四轴轴向中心孔，锪锥面为了尽量保证Φ6mm 和Φ8mm 同轴，采用一次装卡，连续加工的方法，这也有利于节约工时，提高生产效率，减小工人劳动强度。
先加工Φ8mm 的孔，后加工Φ6mm 的孔，这样可以减小加工Φ6mm 孔的走刀距离和加工时受的阻力，从而减小加工误差。
由于这些孔的加工精度较低，因此只进行粗加工就可以满足要求，以下就对切削用量作具体的阐述。
1、加工条件及加工要求工件材料:20CrMnTi ，σ=1018Mpa ，模锻。
加工要求： 机床：卧式钻床刀具：中心钻Φ8mm, 179,37l l ==； Φ6mm ，168,28l l ==。
2、计算切削用量根据刀具材料以及加工类型，依据σ=1018Mpa<0.748Gpa, 8,6d mm d mm ==，由《机械工艺简明手册》查表得加工Φ8mm 孔的进给量以及切削速度分别为0.18f =，20.6/min c V r =，计算得820/min n r =，查表的机床恰有此转速。
加工Φ6mm 孔的进给量以及切削速度分别为0.15,20.2/min c f V r ==，转速计算结果与Φ8mm 为了简化加工过程采用与加工Φ8mm 孔一样的转速。